Працівники Ливарно-механічного заводу виготовили основне устаткування для доменної печі № 8.
Нещодавно в «АрселорМіттал Кривий Ріг» завершився капітальний ремонт доменної печі № 8. Основне устаткування для печі – засипний апарат, тяговий пристрій, гуркоти коксу та агломерату, скіп для транспортування шихти виготовили працівники ЛМЗ. Наразі устаткування встановлене на доменну піч і виконує свої функції.
Засипний апарат – наймасивніший і, мабуть, найскладніший у виготовленні з цього переліку устаткування. Він використовується для завантаження шихти у шахту доменної печі. Апарат складається з чаші масою 22 тони та вставленого в неї конусу масою 27 тон. Діаметр основи чаші – майже 7 метрів. Елементи чаші наш ЛМЗ виготовив, як то кажуть, з нуля. Складність виготовлення була ще й в тому, що відливки треба було обробити з ювелірною точністю та отримати необхідну стійкість виробів щодо високих температур, агресивного середовища та механічних пошкоджень.
Головний технолог Євген Коновалов розкрив нам тонкощі виготовлення апарату.
«Чаша з конусом накриває шахту печі вгорі. Конус, підвішений на тяговому пристрої, вставляється в чашу. Між чашею і конусом засипається шихта для виробництва чавуну. Коли конус опускають, то через зазор, що виникає між чашею і конусом, шихта потрапляє до печі. Таким чином є можливість завантажувати піч дозовано й рівномірно, – пояснює Євгеній Коновалов. – Між завантаженнями конус має ідеально прилягати до чаші, щоб навіть гази, які утворюються в домні під час плавки, не виходили на поверхню. Зазор по всьому чималому колу ніде не може перевищувати 0,05 мм. А це, між іншим, менше, ніж середня товщина волосини на голові людини. А ще поверхні стикання між елементами засипного апарату мають бути стійкими. Тому виготовлення апарата – ювелірна робота. Відмінність між нашою роботою і роботою ювелірів у тому, що вони мають справу з дрібними виробами, а ми з величезними. І це – додатковий виклик».
Всі відливки, тобто заготовки для чаші й конусу виготовили фахівці фасонносталеливарного цеху. Відливали окремо верх чаші, її низ, і те ж саме з конусом. «Спочатку виготовили моделі та величезні форми для відливок. Над цим працювали модельник Євгеній Килимко, формувальник Євгеній Юрченко та інші. Потім сталевари Антон Тємніков, Володимир Скалига, Юрій Габер та їх колеги зварили у печах сталь з необхідними властивостями, а розливальник Віталій Савко з колегами залили цю сталь до форми. Далі вибивальники, серед яких Євгеній Непша, вивільнили заготовки з форм, а працівники дільниці обрубки Богдан Борщ, Володимир Дєгтярьов та інші обрізали-обрубали всі зайві металеві елементи, які утворюються під час заливання сталі. Після цього було виконано термообробку відливок у величезній термічній печі.
За словами Євгена Коновалова, у ФСЛЦ є термообробна піч величиною з будинок. ЇЇ робочий простір – майже сім метрів завширшки, більш ніж вісім метрів завдовжки і п’ять з половиною – заввишки.
«Термообробку виконують для того, щоб надати металевому виробу потрібних механічних властивостей по всьому об’єму. У нашій печі ми можемо проводити термообробку за температури до 900 градусів за Цельсієм, – пояснює Євгеній. – Це була перша термообробка елементів засипного апарату. А потім було ще дві – після кожного етапу обробки в ремонтно-механічному цеху № 2. Адже внаслідок механічної обробки, зварювання або наплавки властивості виробу змінюються, і треба знову повертати сталь до необхідних параметрів. Після цього відливки на автомобілі із спецплатформою перевезли в РМЦ-1. Везли з виконанням всіх вимог безпеки, з мигалками, у супроводі патрульного автомобіля поліції та служби безпеки руху.
Механічну обробку величезних відливок виконали на унікальному токарно-карусельному верстаті КУ-101. Зняли зайвий шар металу, щоб привести геометричні параметри у відповідність з кресленнями. Обробка на верстаті проходила в кілька етапів, між якими зварили між собою нижні й верхні елементи чаші й конуса та виконали наплавку поверхонь їх стику, використавши високоякісний німецький дріт для наплавки. Це надало поверхням міцності, але й ускладнило механічну обробку, бо тверді матеріали важче обробляти. Але команда РМЦ-1 добре впоралася, відшліфувавши стикові поверхні для щільного прилягання чаші й конуса між собою.
Начальник РМЦ-1 Євгеній Гречаний зізнався, що це було непросто, адже трьох верстатників КУ-101 з чотирьох мобілізували до лав ЗСУ, а керування таким верстатом потребує неабиякої кваліфікації.
«Дійсно, працівників довелося навчати нашвидкоруч. Один з них взагалі до цього працював ковалем, розповідає Євгеній Гречаний. – Команда з Ігоря Шостака, Данила Гришаєва, Євгенія Хлівного та Миколи Червотоки, який повернувся до цеху після демобілізації, впоралася. На превеликий жаль, Володимир Слюсар, який до мобілізації керував КУ-101, загинув у бою. Завжди про нього пам’ятатимемо. Також хочу подякувати наплавникам Сергію Попову й Валентину Карманову, фрезерувальникам Володимиру Ковбаскіну та Вячеславу Кільдюшову, які теж відзначилися під час обробки елементів засипного апарата».
Механік виробництва центрального департаменту з утримання та ремонтів Сергій Шокотько координував взаємодію підрозділів під час капремонту ДП-8. «Роботи з виготовлення устаткування для ДП-8 проходили в непростих умовах, – зазначив Сергій. – перебої з енергопостачанням, проблеми з доставкою імпортних заготовок, допоміжного обладнання, недостатня кількість кваліфікованих працівників й інші проблеми та виклики, пов’язані з російською агресією, інколи змушували переносити терміни. Були тенденції до дострокового завершення робіт. Життя внесло корективи, але у визначений термін ЛМЗ вклався. Разом ми працюємо над підвищенням термінів експлуатації засипних апаратів та іншого устаткування, яке виробляють цехи ЛМЗ, і маємо успіхи. Сподіваємося, нещодавно виготовлене устаткування покаже себе якнайкраще у виробництві чавуну».