Категорії
Новини

Краса вражає, а безпека рятує

Нове устаткування сортопрокатного цеху № 1 підвищить безпеку людей, які з ним працюють.

В СПЦ-1 тривають роботи з налаштування нових виткоукладача та трайб-апарату,  встановлених по правій стороні стану ДС 150-1. Очікується, що його використання пришвидшить прокатку та підвищить стабільність роботи стану. Також у проєкт нового устаткування увійшли елементи, які значно підвищать рівень безпеки для людей, що працюють на стані.

Як розповів начальник відділу охорони праці Олексій Курочка, у найнебезпечнішій зоні, де витки гарячої катанки з шаленою швидкістю вискакують з виткоукладача на транспортер, встановили надійну сітчасту огорожу. Вихід вогняних витків – це гарне, яскраве, феєричне видовище, але відтепер вальцювальник, який контролює цей процес, буде насолоджуватись ним крізь захисну огорожу. Краса, звичайно, врятує світ, а от вальцювальника від можливого вильоту катанки за межі стану врятує саме ця огорожа. Саме під час такого вильоту у 2004 році один з вальцювальників був травмований.

«Підійти ближче до виткоукладача для огляду, ремонту чи обслуговування  можна через двері в огорожі, – пояснює Олексій Курочка. – І це можливо лише при вимкненому устаткуванні. Двері обладнані кінцевим вимикачем, і якщо хтось їх відчинятиме, то устаткування зупиниться автоматично. А ще ця огорожа захищає працівників стану, які виконують роботи та пересуваються між сторонами стану у безпосередній близькості від устаткування. До речі, пульт, за допомогою якого вальцювальник корегує параметри працюючого виткоукладача, також захищений огорожею».

Новим обладнанням керує оператором з головного поста управління. Також є пульти керування безпосередньо на стані. Вони використовуються для зручності ремонтних, налагоджувальних, профілактичних та деяких інших робіт. І якщо оператор головного ПУ передав керування на місцеві пульти, то він вже не зможе увімкнути устаткування. Це убезпечує від випадкового пуску, який є смертельно небезпечним для людей, які працюють в зоні трайб-апарату та виткоукладача. Для додаткової безпеки пульти захищені спеціальними блокувальними пристроями, і ніхто не зможе запустити обладнання поки всі, хто виконував роботи на ньому, не вийдуть з небезпечної зони.

«А от оснащеного майданчика для обслуговування трайб-апарату раніше не було, – говорить старший майстер стану ДС 150-1 Дмитро Деркач. – Була просто бетонна підлога, а далі перепад висот і загроза впасти вниз. На лівій стороні стану ми зробили майданчик власними силами, а тут він вже був закладений у проєкті. Оця огорожа з металевих перил не дасть людині впасти. Зручно й безпечно водночас. А ще кожен з локальних пультів керування оснащений аварійною кнопкою. Якщо працівник помітить загрозу для себе чи колег, він зможе миттєво зупинити устаткування за допомогою будь-якої з цих кнопок».

Що ще запало в око – яскраві знаки, які вказують на небезпеки, що підстерігають працівників під час роботи на новому устаткуванні. Ці знаки неможливо не помітити. І це добре, адже люди недарма кажуть: проінформований, значить, озброєний.  

Категорії
Новини

Не заходь у сектор газу

Певно, кожен працівник нашого підприємства, перебуваючи на його території, бачив табличку з написом: «Газонебезпечно. Група…» з номером групи латинськими цифрами. Невиконання правил поводження у цих зонах є смертельно небезпечним. Тому одне з десяти золотих правил з охорони праці саме таке:

Таблички із зазначеними групами газонебезпеки можна побачити й усередині цехів, і на вулиці, під естакадами трубопроводів (а саме на дверцятах, що зачиняють сходи, які ведуть на ці естакади). Для кожного, хто не виконує роботи на трубопроводах, правило безальтернативне: відчиняти такі двері й підійматися сходами заборонено, бо вище – смертельна небезпека. Є ще одне просте правило: якщо працівник помітить пошкодження трубопроводу або почує підозрілий запах, то він одразу ж повинен сповістити про це свого керівника.

Правил для працівників, які виконують виробничі завдання у газонебезпечних зонах, набагато більше. І від їх виконання також залежать людські життя. Існують чотири групи газонебезпеки. Роботи у кожній з них дозволені лише за нарядом-допуском. Підготовку до робіт та їх безпечне виконання контролюють працівники газорятувальної служби підприємства, які, до речі, контролюють обов’язкову наявність табличок в газонебезпечних місцях.

«Газорятівником я працюю вже 24роки, – розповідає Роман Рєзнік. – Точно вам кажу: нехтування правилами призводить до біди. З газами не жартують. Коксовий, доменний, природний гази, аміак, сірководень, бензол та багато інших – смертельно небезпечні. Перед виконанням робіт у газонебезпечному місці необхідно обов’язково звернутися до ГРС. Газорятівник за допомогою газоаналізатора має заміряти концентрацію небезпечних газів і дати дозвіл на виконання робіт. У місцях з I, II і IV групами він обов’язково контролює ситуацію безпосередньо на місці до моменту, поки всі не залишать газонебезпечну зону. ІІІ група – це місця, де можлива поява токсичних газів у небезпечних концентраціях, але немає постійної загазованості. Ми обов’язково заміряємо там концентрацію газів до початку робіт, а далі, якщо прямої загрози працюючим немає, безпеку на робочих місцях контролює відповідальний виконавець робіт».

Вхід до місць першої групи без використання газозахисної апаратури заборонений! Цю апаратуру – балони з киснем чи стислим повітрям та маски – виконавцям робіт видають працівники ГРС. Вони ж відповідають за належний стан цієї апаратури – обслуговують, перевіряють, заряджають балони, дезінфікують. У місцях другої групи апаратура застосовується за необхідності, за рішенням відповідальних виконавців робіт та газорятівників в залежності від рівня загазованості. Четверта група пов’язана з природним газом. Якщо немає витоку газу, то апаратура не потрібна, але допуск, заміри і контроль від початку до завершення робіт також проводять співробітники ГРС. Це лише основні принципи, а конкретні правила знають ті, хто виконує роботи безпосередньо на місцях.

«Я та мої колеги не раз рятували працівників від смертельної небезпеки, – згадує Роман Рєзнік. – Наприклад, багато років тому група охоронців залізла на трубопровід, нехтуючи запобіжною табличкою. Мабуть, влаштували засідку на крадіїв. Але самі потрапили у халепу. Отруїлися газом, насилу їх відкачали. А наступного разу у пастці опинилися вже самі злодії. Десь вкрали добрячий шматок кабелю і залізли на газопровід, щоб ніхто їх не бачив. Поки чистили кабель від обмотки, щоб дорожче здати, стався витік. Цих також врятували. А от робітника, що працював у колодязі, врятувати не вдалося. Він знепритомнів від недостатньої кількості кисню у замкнутому просторі. Інший колега його помітив, поліз допомагати, а за ним – ще один, і ще. Результат – четверо загиблих. Тож якщо ви побачили непритомну людину у газонебезпечному місці, не треба кидатися її рятувати, не заходьте в цю зону. Негайно сповістить про це свого керівника та газорятувальну службу».

Якщо хтось з виконавців робіт у газонебезпечному місці знепритомнів, газорятівник негайно дає команду бригаді покинути територію, а сам рятує постраждалого. Може з концентраціями газів все ОК, і справа не в них. Серце, тиск тощо. Але коли маєш справу з газами, то краще «перебрати» із заходами безпеки. Зайвим не буде.

Категорії
Наші люди

Візьми лінь у союзники

Попри війну і пов’язаний з нею брак коштів та робочих рук, на дробильній фабриці гірничого департаменту продовжується впровадження WCM.

Зараз, як ніколи, багато що залежить від бажання кожного працівника вдосконалювати виробництво, поліпшувати умови праці, робити робочі місця безпечнішими. Як мотивувати себе й колег на позитивні зміни, знає заступник начальника з енергоустаткування ДФ ГД Ігор Боярин.

На дробильну фабрику Ігор прийшов з рудоуправління, де працював електриком однієї з дільниць. А почав він свій шлях на підприємстві з електромонтера.

«У дев’ятому класі я обирав майбутню професію, – згадує Ігор Боярин. – По-перше, мені дуже подобалося готувати, і виходило смачно. То може піти вчитися на кухара? А по-друге, я цікавився електротехнікою, приладами. У дідусевому господарстві були циркулярна електропилка, круподерка та інше електроустаткування. Я із задоволенням допомагав йому все це ремонтувати. Так може податися в електрики? Як вибрати? Допомогла мама: «Подивися навкруги, синку. Електроприлади скрізь. Освітлення, верстати, електроустаткування літаків та кораблів, побутова техніка та навіть хлібзавод. Немає на планеті такого куточка, де б не було електрики. Буде тобі на хліб з маслом. А можливості реалізувати себе взагалі безмежні».

Хлопець вивчився в технікумі, а паралельно отримав ще й вищу освіту. Спеціальність – «Електроприводи». З того часу минуло більше десятка років. І ось він – новий заступник начальника з енергергоустаткування. Прийшов у цех і зразу зрозумів: нудьгувати не доведеться.

«Спочатку працював з ранку до ночі, а інколи й цілодобово, – продовжує Ігор. – Енергоустаткування тут скрізь: дробарки, конвеєри, насоси – все на електриці. А також аспірація, вентиляція, подача технічної й питної води, кисню, система освітлення, каналізація та багато іншого. І за все відповідає заступник з енергетики. Час аварійних простоїв тоді зашкалював. Виходили з ладу насоси, лопалися засувки та труби, рвалися й замикали кабелі. Резерву обладнання не було. Запчастини звалені в купи, інструменти також. Потихеньку почали вигрібати. Керівництво гірничого департаменту підтримало. Посортували, поскладали, поступово приводили до ладу запчастини та вузли. Справа пішла, але системності не вистачало. Траплялось, наведуть лад у майстерні, а за кілька місяців – знову те саме».

Близько п’яти років тому цех почав впроваджувати WCM. Ігорю Боярину система відразу сподобалася. Він сподівався, що інструменти Виробництва світового класу допоможуть не лише покращити справи з енергоустаткуванням, а й закріпити, стабілізувати результати. Але не всі колеги розділяли його оптимізм.

«Ой, важко ж було налаштувати людей! – говорить Ігор. – Відсотків сімдесят сприйняли нову систему насторожено, або й зовсім вороже. І це не дивно. Адже зміни – це завжди важко, незрозуміло і трохи лячно. А головний ворог – лінь. Ми вирішили, що якщо ворога не виходить перемогти, то треба зробити його своїм союзником. Багато розмовляли з людьми. Доводили, що якщо лінь переробляти потім багато разів, то треба один раз зробити добре. Почали впорядковувати зберігання матеріалів й інструментів за вимогами WCM. Колеги побачили перші результати. Далі облаштували майданчики зі складування запчастин та електродвигунів. Сім майданчиків зробили з нуля, починаючи із фундаментів. Облаштували три майстерні».

Поступово більшість працівників зрозуміла, що краще один раз облаштувати зручне зберігання запчастин і потім миттєво знаходити потрібне, ніж кожного разу витрачати час, нерви та зусилля на пошуки у купі мотлоху. Прихильників WCM ставало більше.

«Але мало впорядкувати зберігання, – говорить Ігор Боярин. – Треба, щоб на майданчиках завжди було справне устаткування, готове до установки. Тож взялися за ремонти та ревізію, створили резерв. Все це зробило ремонти швидшими та якіснішими, значно зменшило кількість аварійних поломок. Ми отримали більше часу на обслуговування. Зараз підтримуємо все у належному стані, приділяємо більше уваги саме профілактиці, вдосконалюємо автономне й професійне обслуговування – і устаткування запрацювало набагато стабільніше».

Раніше Ігорю доводилося часто виходити на роботу у вихідні, бо траплялися серйозні аварійні зупинки. Тоді він поставив собі за мету досягти такої стабільності у роботі енергоустаткування, щоб протягом наступного місяця не було зіпсованих вихідних. Потім трьох місяців, пів року…

«Це мені вдалося, – усміхнувся Ігор. – Наступна мета – цілий рік. У 2022-му не вийшло, два рази змушений був виходити у вихідний. А от цього року поки що жодної такої аварії. Сподіваюсь, що й не буде. З’явився вільний час для улюбленого хобі. Я ж завзятий мототурист. Об’їздив на своєму мотоциклі всю Україну і вже пів Європи, а може й більше. Цьогоріч був у пішому поході карпатськими вершинами. Говерла, Брескул, озеро Несамовите… І саме всесвітній досвід WCM допоміг нам зробити наше устаткування набагато надійнішим, роботу цеху стабільнішою, а особисто мої вихідні та відпустки прогнозованішими, а отже яскравими та надзвичайно цікавими».

Категорії
Новини

Сюжет для трилера: пилосос проти «кілера»

Нові придбання допомагають працівникам цеху сіркоочищення працювати безпечніше та ефективніше.

У цехах підприємства впроваджують заходи для протидії чотирьом «кілерам», які є найбільшою загрозою життю та здоров’ю наших працівників. Вони визначені на основі аналізу причин нещасних випадків з особливо тяжкими наслідками, що сталися на підприємствах «АрселорМіттал» минулого року. Ці чотири головні ризики-вбивці: ураження електричним струмом, падіння з висоти, роздавлювання рухомим обладнанням чи механізмами, що обертаються. Цех сіркоочищення коксохімічного виробництва закупив устаткування, яке допомагає нейтралізувати найзагрозливіші ризики.

Як розповів начальник ЦСО Олександр Матяш, вони вирішували всім цехом, що необхідно в першу чергу.

«Я й мої заступники консультувалися з майстрами, а ті – з робітниками на дільницях, – розповідає очільник цеху. – Визначилися. Вирішили придбати промисловий пилосос для очищення електроустановок, складні драбини та крюк-відтяжку для роботи з вантажами, які переміщуються вантажопідйомними механізмами. Два перших пункти – пилосос та три драбини – вже у цеху, і люди ними користуються. Відтяжка от-от теж буде у нас. Люди задоволені тим, що навіть у такі фінансово скрутні часи підприємство знаходить кошти для створення безпечніших умов праці».

Майстер з ремонту устаткування ЦСО Віктор Зінченко відповідає за безаварійну роботу електрообладнання цеху. А його тут дуже багато! Насоси, вакуум-компресори та ще багато чого – все це дозволяє цехові виконувати виробничі завдання: очищати коксовий газ від сірководню та виготовляти сірчану кислоту.

«Електричний струм трансформується і подається на електроустаткування за допомогою електроустановок, – пояснив Віктор Зінченко. – Їх обслуговують наші електромонтери. Дуже важливо своєчасно та якісно очищувати установки від пилу. Бо пил проводить струм, це ми знаємо ще зі школи, тому може спричинити коротке замикання та електричну дугу, що є смертельною загрозою для людей. Раніше пил зчищали віничками та щітками. Дихали ним. До того ж, в одному місці його змахнули – а він піднявся й сів у іншому місці. Застосування пилососу значно підвищило якість прибирання, а отже і безпеку для людей. Пилосос легкий, компактний і достатньо потужний для наших потреб».

Віталій Ніколенко має чималий досвід ремонтів механічного устаткування. Зараз він виконує обов’язки майстра з ремонту устаткування. Переважна більшість цехового обладнання, у тому числі й механічного, знаходиться на висоті вище, ніж 1,3 метри. Тобто там, де «орудує» ще один «кілер» – загроза падіння з висоти, внаслідок чого можна  отримати важкі, навіть смертельні травми.

«У багатьох місцях ми маємо стаціонарні майданчики для безпечного обслуговування або ремонтів, – говорить Віталій Ніколенко. – Але подекуди їх немає. Отут нам у пригоді стають нові драбини. Вони компактні й легкі у складеному вигляді, а розкладені – дозволяють безпечно виконувати роботи на висоті до шести метрів, навіть у важкодоступних місцях. Обов’язково застосовуємо запобіжні пояси, працюємо лише удвох: один на драбині, а інший притримує її внизу. З новими драбинами стало безпечніше й зручніше виконувати такі завдання, як, наприклад, розкрутити й закрутити фланцеві з’єднання, відновити ізоляцію трубопроводу чи зняти датчики на повірку. Просто, надійно та зручно».  

Категорії
Новини

Нове життя живильника

Оновлення важливого устаткування дробильно-сортувальної фабрики вже дає позитивні результати.

Руда, яку добувають шахтарі нашого шахтоуправління, проходить кілька стадій дроблення й сортування перед тим як потрапити до металургів. Адже доменникам і агломератникам необхідна не абияка сировина, а саме потрібної фракції. Дроблять, сортують та відвантажують руду на дробильно-сортувальній фабриці ШУ.

Для транспортування руди між дробарками, бункерами та сортувальним устаткуванням працює система конвеєрів, які мають рухатися без аварійних зупинок.

«Живильник № 52 відрізняється від інших конвеєрів, – розповідає механік ДСФ Іван Мороз. – Замість звичайної конвеєрної стрічки він має з’єднані між собою залізні пластини, як траки бульдозера чи танка. А обертовий момент передається ведучою зірочкою, як у велосипеді. Така конструкція дозволяє переміщати руду акуратно. Це єдиний наш живильник, який дозволяє приймати і транспортувати руду, доставлену автотранспортом. Тому проблеми у його роботі нам особливо дошкуляли. Найпроблемнішим виявився редуктор, який передає обертовий момент від електродвигуна. Саме редуктор вирішили взяти у автономне обслуговування у межах WCM».

У самому ж редукторі найпроблемнішими були витоки мастила. Це призводило до понаднормового використання змащувальних матеріалів, швидкого зношення зірочки, шестерень та підшипників, що у свою чергу спричинило кілька аварійних зупинок живильника. Причини витоків виявили та усунули. А разом з ними й інші аномалії, які заважали стабільній роботі устаткування. Фактично, редуктор було приведено до базового стану. І працювати б після цього живильникові без збоїв, але…

«Надмірна вологість суттєво скорочує терміни експлуатації нашого устаткування, – продовжив Іван Мороз. – Рама підтримуючих роликів п’ятдесят другого живильника з роками заіржавіла і в певний момент суттєво зігнулася. Корозія її домучила, так би мовити. В принципі, устаткування продовжувало працювати, але чекати, поки все заклинить остаточно, ми не стали і взялися за впровадження проєкту «0 поломок». Раму нам виготовили колеги з дільниці ремонту шахтного устаткування. А комплекс робіт з її установки виконали наші вправні слюсарі-ремонтники Віталій Поляков, Федір Загорулько та Віктор Кудрицький за підтримки технологічного персоналу. Я відповідаю за працездатність усього механічного обладнання ДСФ і дуже задоволений. Адже на одну серйозну проблему стало менше».

Оновлення живильника завершилися у серпні. Протягом року фахівці WCM досліджуватимуть результати впровадження проєкту. Але перші позитивні тенденції вже є.

«Минулого року живильник № 52 аварійно зупинявся сім разів, – зазначив інженер WCM Віталій Тинок. – Ці зупинки були викликані саме проблемами редуктора та наслідками викривлення рами і  завдали підприємству втрат на десятки доларів. За два місяці роботи устаткування після оновлення не було жодної аварійної зупинки з цих причин. Поки що зарано робити остаточні висновки, але початок надихає».

Категорії
Новини

В бою з окупантами загинув прокатник Максим Дзензура

Біля населеного пункту Водяне Донецької області в бою з російськими окупантами загинув боєць взводу спостереження розвідувальної роти Максим Дзензура. Серце героя перестало битися 25 вересня цього року. До призову на військову службу 16 травня 2023 року Максим працював вальцювальником на стані ДС 250-4 сортопрокатного цеху № 2 «АрселорМіттал Кривий Ріг».

«Максим був продовжувачем металургійної династії, – розповідає старший майстер ДС 250-4 Павло Житникович. – Його батько працює майстром на нашому стані. Він вчив сина працювати якісно, відповідально ставитися до своїх обов’язків. Чудовою людиною був Максим. Брався за складні завдання і виконував їх професійно. Мав веселу вдачу. Був завжди привітним до всіх, ладив з колегами, любив рідних, з радістю виховував маленького сина. Максим постійно розвивався, набував нових професійних знань та вмінь. Після реконструкції стану він швидко опанував роботу на новій шпулерній лінії. Страшно, що гинуть наші люди, що війна забирає найкращих, молодь, яка могла б розвивати підприємство, розбудовувати майбутнє нашої країни».

Щиро співчуваємо рідним та колегам металурга, який віддав життя в бою за Україну.