Позначка: металургія

Дрібносортний стан ДС 250-4 сортопрокатного цеху № 2 поповнює свій сортамент.

Як зазначив старший майстер стану ДС 250-4 Павло Житникович, почати виготовлення раніше нетипових для четвертого стану видів прокатної продукції, таких, наприклад, як круги  від Ø 18 до Ø 32 міліметри, змусили обставини, пов’язані з війною. «Майже півтора роки тому ще один стан цеху – ДС 250-5 – був суттєво пошкоджений внаслідок ракетної атаки, і четвертому стану довелося працювати «за двох». – пояснив Павло Житникович. – Керівником прокатного департаменту Олександром Ткаленком було поставлено завдання – освоїти сортамент п’ятого стану, почати катати ту його продукцію, на яку є попит».

То була командна робота, в якій крім працівників СПЦ-2 на чолі з начальником Олександром Макаренком, взяли участь бюро калібрування, вальцетокарний цех та деякі інші підрозділи. Калібрувальники – Володимир Найдьонов (керівник бюро), Сергій Темченко та Владислав Брагинець – розрахували калібри клітей, розробили технічну документацію. У ВТЦ виготовили потрібні валки, а фахівці СПЦ-2 створили таблиці прокатки, підібрали швидкості, виготовили і встановили відповідну привалкову арматуру.

«Привалкова арматура утримує розкат на стані, – розповідає старший майстер основної виробничої дільниці стану ДС 250-4 з технології Максим Кривошеєв. – Для кожного виду прокату вона виготовляється індивідуально. Ми за півтора року освоїли круги діаметрами ØØ 18, 19, 20, 21, 22, 24, 28, 29, 32 міліметри та інші. Також на стані стали катати арматуру Ø 14 мм в шпулерних мотках, гвинтову арматуру  Ø 18 і Ø 22 мм, яка використовується для виготовлення шахтних кріплень. А нещодавно виготовили експериментальну партію арматури Ø 36 мм. Тож слюсарям, Олексію Дьоміну, Валерію Височію, Денису Чуприку бригадиру Сергію Вьюнніку та іншим фахівцям, які виготовляють привалкову арматуру, складної роботи було вдосталь. Вони чудово впоралися».

Підготовкою валків опікувалися бригадир слюсарів з перевалки Олександр Сергієнко та його колеги. Оператори головного поста керування станом Костянтин Мельков, Дмитро Піддубний та інші підбирали швидкісні режими, керували прокаткою. А налаштували прокатні кліті та контролювали їх роботу вальцювальники Борис Головченко, Борис Гуков, Євгеній Степанов, Олександр Чернов та їх колеги.

«Опановувати виробництво нової продукції нам дуже допоміг величезний досвід заступника начальника СПЦ-2 з технології Геннадія Кузнєцова, – продовжив Павло Житникович. – Саме завдяки професіоналізму наших людей нам вдається, попри блекаути, періодичні проблеми з водою та інші негаразди, не лише тримати виробництво на належному рівні, а ще й вдосконалюватися. Зараз близько 60 працівників стану захищають країну від агресії. Є гіркі втрати. Працюємо пліч-о-пліч з колегами із п’ятого стану. Вчимося одне в одного. Маємо єдину потужну команду під назвою СПЦ-2, яка зробила, робить, і зможе зробити, здавалося б, неможливе».  

У сортопрокатному цеху № 1 оновили автоматизовану систему керування технологічними процесами першого дротового стану (ДС 150-1).

Прокатний стан – це комплекс складного устаткування, яке дозволяє з 12-метрових сталевих заготовок отримувати кілометри дроту різного діаметру. Це перетворення відбувається в результаті ряду технологічних процесів. Більшість з них керується автоматично. Також автоматизована система керування збирає та переробляє дані, щоб працівники стану мали повну інформацію для прийняття правильних рішень. Завдяки нещодавнім змінам система автоматизації набула додаткових можливостей та надійності, і це позитивно вплинуло на роботу стану.

Як розповів начальник дільниці з технічного обслуговування засобів автоматизації департаменту автоматизації технологічних процесів Костянтин Задирака, система складається з приблизно тисячі датчиків, які встановлені на всіх ділянках стану від завантажувальної решітки до лінії пакування; модулів, контролерів та інших пристроїв. Датчики фіксують інформацію про параметри процесів: тиск, температуру, швидкість, положення в просторі та інші показники.

«Ці дані передаються на вхідні модулі програмуємого логічного контролера, – пояснив Костянтин. – З модулів інформація надходить до центрального контролера, де опрацьовується. За результатами обробки формуються команди для обладнання стану. Таким чином регулюються, наприклад,  швидкість прокатки та натяжіння розкату між клітями. Під час оновлення системи були замінені модулі, у системах зв’язку між окремими ланками автоматизації проводи замінені на оптоволокно. Контролери Siemens Step 5 замінили на Step 7. Це найсучасніші контролери, застосування яких (разом з новими модулями) дозволяє оператору головного поста управління мати вичерпну інформацію про фактично всі виробничі процеси: нагрівання заготовок, прокатку на різних групах клітей, охолодження, пакування тощо».

Схеми процесів виводяться на монітори, і таким чином оператор ПУ має інформацію про весь стан, що значно полегшує йому координацію роботи різних дільниць. Застарілі монітори на ПУ замінили на сучасні нові. Також на стані встановили нові пульти керування. Вони функціональніші та ергономічніші.

«А ще було замінене програмне забезпечення,  – продовжив Костянтин Задирака. – Це допомагає набагато швидше усувати проблеми, які виникають в процесі роботи стану. Раніше для діагностики проблем з обладнанням стану фахівцям ДАТП доводилося виконувати роботи на устаткуванні, яке розміщено в шафах керування безпосередньо у цеху. А вже за результатами діагностики вони викликали відповідних фахівців – електриків, гідравліків, механіків, енергетиків. Втрачався цінний час. Зараз вся інформація доступна для фахівців ДАТП віддалено. Також у нас є зручний доступ до історії збоїв у роботі, а всі проблеми в роботі устаткування виводиться на монітори головного ПУ. Така система діагностики дозволяє ліквідувати проблеми швидше і навіть діяти на випередження».

Старший майстер ДС 150-1 Дмитро Деркач з колегами вже встигли оцінити переваги оновленої системи керування. «Ми налаштовували систему близько місяця, – розповідає Дмитро. – Разом з підрядниками в роботах брали участь оператори ПУ СПЦ-1 Сергій Дарноступ, Андрій Зазнобін, Андрій Страшко та інші наші працівники, а також фахівці ДАТП Олександр Тєлєгін, Олег Галєтка, Олексій Кукіль, Олександр Гарець, Олександр Бубнов та їхні колеги. Протягом цього місяця ми усунули недоліки, вийшли на потрібні параметри прокатки. Враження позитивне. Оновлення автоматизованої системи, розширення її можливостей сприятимуть нашій продуктивній якісній роботі».

На прокатному стані ДС 250-4 сортопрокатного цеху № 2 розробляють нові підходи до основних виробничих процесів, що дає мобільність виконанняі замовлень та інші переваги.

Кілька років тому четвертий дрібносортний стан суттєво реконструювали. В результаті одна лінія ДС 250-4 продовжує випускати продукцію у прутках, а інша виготовляє арматуру в шпулерних мотках, яку прокатники між собою називають «шпулею». Нерідко буває так, що одночасно є замовлення і на прутки, і на «шпулю». У проєкті стану передбачений досить вузький вибір профілів, які можна одночасно катати на двох лініях – шпуля Ø 10 мм і прутки Ø 12 мм. А от якщо одночасно замовляли  профілі, наприклад, шпулю Ø 10 і прутки Ø20 мм, то доводилося спочатку виробляти одну продукцію, а потім іншу. Це забирало час і не кращим чином впливало на продуктивність. Професіоналізм наших прокатників допоміг значно розширити можливості цеху щодо одночасної прокатки профілів різних діаметрів.

Як розповів заступник начальника СПЦ-2 з технології Геннадій Кузнєцов, головна складність полягала в тому, щоб підібрати параметри для чорнової групи клітей. «Чорнова група дає розкат на обидві лінії чистової, – пояснює Геннадій. – Для прутків і шпулі треба різний розкат, а дві лінії чорнової групи можуть катати лише з однаковою швидкістю. Треба було підібрати правильну швидкість та калібри клітей. Спочатку ми взялися за освоєння одночасного виготовлення близьких за діаметром профілів. Працювали разом з бюро калібрування. Калібрувальники – керівник бюро Володимир Найдьонов, а також Владислав Брагинець та Сергій Темченко – розробили нам калібри, підібрали швидкісні режими. А ми налаштували стан і виконали прокатку. Спочатку освоїли одночасне виробництво шпулі Ø 16 мм і прутків ØØ 14 і 16 мм. Потім шпулі Ø 14 мм і прутків ØØ 14 і 16 мм. А місяць тому отримали складніше завдання».

Нещодавно цех отримав замовлення на чималу партію шпулерної арматури 10 мм. Також покупці зацікавилися прутками 18 і 20. І це все необхідно було виготовити у стислі терміни.

«Виконати всі замовлення своєчасно можна було лише за умов одночасної прокатки по двох лініях, – згадує начальник СПЦ-2 Олександр Макаренко. – Ми отримали завдання від керівництва прокатного департаменту освоїти таку прокатку. Непроста задача. Особливо якщо зауважити, що це треба було зробити за лічені дні. Як завжди, ми працювали однією командою з калібрувальниками. Вони швидко розробили калібри, розрахували параметри прокатки, а професіоналам з СПЦ-2 залишилося, скориставшись цими розрахунками, реалізувати розробки на практиці».

Разом з Геннадієм Кузнєцовим над впровадженням працювали старші майстри стану Павло Житникович та Максим Кривошеєв, вальцювальник Борис Головченко, оператор головного поста керування Євген Гончар та інші працівники.

«Завдяки точним розрахункам калібрувальників та професійним діям наших вальцювальників, операторів, слюсарів, майстрів ми освоїли одночасну прокатку таких різних профілів без особливих проблем. Довелося, звичайно, запровадити деякі незначні зміни налаштування клітей та параметрів роботи стану, бо розрахунки – не догма, і їх завжди доводиться корегувати у реальному житті. Тож замовлення всіх споживачів цех виконав вчасно, а ми стали мобільнішими і отримали новий потужний інструмент для ефективної роботи. Застосування одночасної прокатки зберігає час й енергоресурси, та дає змогу працювати продуктивніше», – підсумував Геннадій Кузнєцов.