Автор: Андрій

Категорії
Новини

Неймовірна металургія, або Як 12 метрів перетворити на 16,5 кілометрів

Прокатники «АрселорМіттал Кривий Ріг» успішно опановують нові види продукції.

В часи мого дитинства нам з друзями дуже кортіло дізнатися, як повидло потрапляє всередину карамельок. Це здавалося справжнім дивом. Є дива і в металургії. Невже не диво, коли працівники прокатного цеху № 3 із сталевої заготовки довжиною 12 метрів роблять 11,5 кілометрів катанки?

А нещодавно вони вийшли за межі й цього дивовижного показника і зараз можуть виготовляти з такої самої заготовки 16,5 км продукції. Для цього довелося опанувати виробництво такої тонкої катанки, виготовлення якої навіть не передбачається проєктною документацією цеху.

«Згідно з проєктною документацією, цех може виготовляти продукцію перетином від 5,5 мм включно, – розповідає заступник начальника ПЦ-3 з виробництва Павло Веселков. – Нашим же замовникам – виробникам канатів та метизної продукції (цвяхів, саморізів, скріпок та іншого) – часто доводиться розтягати наш прокат на волочильних станах, щоб отримати дріт ще меншого діаметру. Тому в багатьох випадках їм підійшла б ще тонша катанка, щоб менше часу і зусиль витрачати на волочіння. Поспілкувавшись з маркетологами, директор прокатного департаменту Олександр Ткаленко поставив завдання вивчити можливість виробництва прокату діаметром 5 і менше міліметрів, і виготовити його».

Заглянути за межі задокументованих можливостей обладнання – задача не те що з однією, а з багатьма зірочками. Першими виготовити продукцію діаметром 5 мм взялися на першому дротовому стані ДС 150-1  сортопрокатного цеху № 1. І завдання виявилося їм до снаги. А от ще дрібніші профілі вирішили освоювати на устаткуванні ПЦ-3. Дрібносортно-дротовий стан цього цеху відрізняється від стану ДС 150-1 тим, що катанку там виготовляють однією лінією, і тому є додатковий запас потужності, яка необхідна для більшого стискання металу.

«Я отримав завдання розрахувати теоретично, чи можливо виготовляти профілі № 5 і № 4,5 у ПЦ-3, – говорить калібрувальник калібрувального бюро Владислав Брагинець. – А потів  розробити технічну документацію для виробництва цієї продукції. Якщо чесно, то п’ятий діаметр особливих проблем не викликав. Технологію практично не міняли. Разом з цеховиками внесли деякі зміни у низову частину стану, яка нараховує 20 клітей, змінили калібрування дротового блоку клітей і прокатали навіть не 5, а 4,9 мм, повністю задовільнивши клієнтів, бо для них чим тонкіше, тим краще».

А от під час підготовки до прокатки профілю 4,5 довелося багато що змінити. Владислав Брагинець зізнався, що довелося міняти схеми калібрування клітей з 15-ї по 20-ту, а також всю калібровку дротового блоку. Також саме для цієї прокатки розробили конструкцію привалкової арматури, що утримує і спрямовує розкат. Надзвичайно ретельно розраховувалися енергосилові параметри, адже чим тонший профіль треба виготовити, тим сильніше треба обтискати, відповідно, тим більше навантаження на електродвигуни, валки та інші елементи прокатного стану. І правильні розрахунки допомагають не лише отримати якісну продукцію, а й зберегти високовартісне устаткування.

«Ми детально вивчили розроблену документацію, – говорить виконувач обов’язків заступника начальника ПЦ-3 з технології Андрій Хрієнко. – Внесли деякі корективи. Зусиллями старших вальцювальників Ігоря Агризкова, Олександра Палька, Євгена Іляша, в.о. старшого майстра стану Дмитра Баглікова та їхніх колег налаштували стан. Першу партію катала перша бригада. Так співпало. Взагалі у нас усі професіонали, і будь-яка бригада здатна вирішувати складні задачі. Завдяки високій точності розрахунків калібрувальника Брагинця та чіткій роботі бригади ПЦ-3, нам вдалося прокатати потрібну продукцію практично з першого разу».

На цей момент прокатний цех № 3 вже виготовив близько 1200 тонн катанки № 4,5. Це перспективна продукція, на яку є попит як в Україні, так і на зарубіжних ринках.

Категорії
Новини

Килимки захистять, вказівники підкажуть, підставки не підставлять

Працівники сортопрокатному цеху № 1 вже користуються новими пристосуваннями для безпечнішої праці.

Як ви вважаєте, скільки електродвигунів у сортопрокатному цеху № 1? 500? Чи може 1000? Я не відгадав. Виявляється – 8000! Електродвигуни тут скрізь. За допомогою електроенергії подаються заготовки у нагрівальні печі, крутяться сотні прокатних валків, працюють лінії упаковки… А крім двигунів, також є реле, трансформатори, генератори та ще тисячі одиниць електроустаткування.

Електричний струм – це не лише головна рушійна сила, а ще й смертельна небезпека. Не даремно ж ураження електричним струмом назване одним з чотирьох найнебезпечніших ризиків-вбивць на підприємствах компанії «АрселорМіттал» за підсумками аналізу смертельного травматизму за минулий рік.

«Ремонтують та обслуговують електрообладнання цеху електромонтери та налагоджувальники електрослужби, – розповідає старший майстер з ремонту устаткування СПЦ-1 Максим Канівець. – Вони щозміни мають справу з напругою від 0,4 до 10 кіловольт –  це смертельна небезпека. Нещодавно ми отримали нові засоби боротьби з цим підступним «кілером». Це цілий ряд пристосувань, які вже зараз захищають мене й моїх колег від враження електричним струмом. Серед них діелектричні килимки і підставки, вказівники електронапруги. Наче прості речі, але завдяки їм працювати стало безпечніше, а підготувати місце до роботи – зручніше».

Діелектричні килимки не проводять електричний струм, тому працівники електрослужби підстеляють їх під ноги під час ремонтних чи профілактичних робіт. Нові килимки мають розміри 75х75 сантиметрів, їхня площа більша, ніж у старих, що надає додаткову безпеку та зручність. Діелектричні підставки схожі на стільці, але вони не для відпочинку, а для роботи. Дуже корисна штука. Висота підставок – 60 сантиметрів. Наче небагато, але багато елементів електроустаткування – вимикачі, перемикачі, автомати, світильники тощо – розташовані саме на висоті, трохи вищій за середній зріст людини.

«До появи цих підставок з міцного пластику ми користувалися важкими й не надто зручними дерев’яними, – вказує на громіздку дерев’яну конструкцію, схожу на п’єдестал пошани у дитячих таборах, електромонтер СПЦ-1 Олександр Анощенко. – Перетягти таку конструкцію навіть на 10 метрів самотужки – це проблема. От спробуйте підняти! Та й якщо тягти вдвох – можна впасти й отримати травму. До того ж, вони у нас вже багато років. Не раз збивалися-ремонтувалися. А зараз спробуйте підняти нову. Можна це зробити навіть однією рукою!. Діелектрична поверхня є захистом від ураження струмом. Це як з авто. Кожному з нас хочеться їздити на новій машині, а не на старій. А якщо нове авто ще й зручніше та безпечніше – це взагалі ідеально».

Загалом в цьому році цех отримав 50 килимків, та 10 підставок за програмою Топ-4 ризики-вбивці на 2023 рік. За цією ж програмою закупили 50 новеньких сучасних вказівників напруги. За їх допомогою можна миттєво визначити під напругою обладнання чи знеструмлене. Ремонтні роботи дозволені лише на знеструмленому устаткуванні. Як розповів Максим Канівець, існує кілька бар’єрів для захисту працівників від помилкового контакту з устаткуванням під напругою, серед яких і система блокування небезпечних джерел енергії LoTo. Але кожен зобов’язаний особисто перевірити знеструмленість перед початком робіт. І безпека кожного електромонтера – в його власних руках. Це надійний вказівник напруги.

Категорії
Новини

Тест-драйв для прокатних клітей

Працівники прокатного цеху № 3 значно скоротили простої та зменшили витрати мастила, впровадивши проєкт Виробництва світового класу WCM.

Проаналізувавши простої за минулий рік, команда з впровадження WCM ПЦ-3 виявила, що занадто багато часу було витрачено на перевалки саме у чорновій групі клітей.

Перевалка – це коли прокатка зупиняється і відбувається заміна клітей. Цей процес триває набагато довше, ніж пітстопи у змаганнях Формули-1. Наприклад, заміна другої кліті чорнової групи ПЦ-3 триває близько двох годин. І нерідкими були випадки, коли одразу після встановлення відремонтованої кліті фіксувалися витоки мастила. Доводилося знову зупиняти стан, міняти щойно встановлену кліть на зняту, а потім навпаки.

«У цих клітях використовуються не звичайні підшипники кочення, а опори рідинного тертя, – пояснює заступник начальника ПЦ-3 з виробництва Павло Веселков. – Коли з’являються витоки мастила, треба миттєво зупиняти прокатку, інакше без змащення можна втратити валки й інше дороге устаткування. Витоки стали серйозною проблемою, особливо якщо взяти до уваги, що побачити їх ми могли лише після встановлення та запуску кліті. Для вирішення проблеми ми застосували Kobetsu Kaizen (10-кроковий проєкт зі спрямованого покращення) – один з потужних інструментів WCM. Найефективніше рішення проблеми запропонував начальник ПЦ-3 Олексій Кушнаренко, який має чималий досвід роботи у прокатному виробництві».

Щоб визначати стан валкових опор ще до встановлення клітей на стан, силами працівників третього прокату була створена тестувальна станція. Зварили бак для мастила, під’єднали до нього мережу шлангів високого тиску з манометрами та вентилями, тобто відтворили систему подавання мастила на кліть. З цією непростою роботою бездоганно впорався досвідчений Олександр Порошин, який нині захищає Україну зі зброєю в руках. Відтоді кожну кліть, яка знаходиться у резерві, перевіряють за допомогою цієї станції. А для додаткової впевненості на опори з валками подають мастило під тиском, який дещо перевищує норму. Якщо пішли витоки, то ремонтна служба розбирається у причинах і усуває недоліки. Якщо ж все сухо, то кліть готова до встановлення. Станцію використовують вже шість місяців, і жодної аварійної перевалки, викликаної витоком мастила після встановлення кліті, не сталося.

«Підготовкою касет з валками та перевалкою клітей займаємося саме ми з колегами, – говорить бригадир слюсарів-ремонтників Олександр Гура. – Тож від витоків масла й вимушеного переставляння клітей туди-сюди найбільше потерпали саме ми. Це особливо дошкульно зараз, коли колеги йдуть на війну, і робочих рук стає все менше. Тому впровадженими покращеннями ми задоволені. По-перше, не треба робити порожню роботу, а по-друге, є більше часу на виконання інших важливих завдань з ремонтів та обслуговування устаткування».

Категорії
Новини

Посади енергію на ланцюг

В підрозділах гірничо-металургійного підприємства є багато видів енергії. Електрична, гідравлічна, теплова, механічна та інші. Без них робота устаткування та виробничі процеси неможливі. Але з іншого боку джерела енергій становлять загрозу, і лише своєчасна ізоляція та блокування цих джерел можуть убезпечити працівників від травм. Тому правило не вимикати запобіжні пристрої, які блокують небезпечну енергію, входить до переліку 10-ти Золотих правил з охорони праці. У новій редакції воно подається разом з практичними прикладами безпечної поведінки.

Цех мереж і підстанцій – один з найважливіших на підприємстві, бо без електроенергії, яку він трансформує і подає у цехи, неможлива робота металургійного, гірничого чи коксохімічного устаткування. Але водночас він також один з найнебезпечніших, адже люди там керують обладнаннями під напругою до 150 тисяч вольт. Не дивно, що блокування цієї смертоносної енергії – серед найважливіших пріоритетів.

«З устаткуванням під напругою ми працюємо відповідно до вимог стандарту підприємства, – розповідає заступник начальника ЦМП з експлуатації Олександр Кривошеєв. – Маємо чітко налаштовану систему безпечної експлуатації устаткування, ізоляції і блокування джерел небезпечних енергій, переважна більшість з яких у нашому цеху – це джерела електроенергії. Деякі з них, такі як електричні шафи чи щити, постійно під замком, тобто недосяжні для сторонніх. Більшість же устаткування блокується саме під час ремонтів».  

Ремонтні роботи на підстанціях ЦМП проводяться на знеструмленому обладнанні. Смертельно небезпечним під час таких  ремонтів є можливе випадкове ввімкнення струму. Щоб усунути таку можливість, працює система ізоляцій та блокувань. На початку її впровадження у структурних підрозділах незалежні експерти визначили перелік джерел небезпечних енергій та створені карти місць, де вони мають бути заблоковані. Також були закуплені необхідні блокуючі пристрої, щоб запобігти випадковим увімкненням устаткування.

«Блокуючі пристрої зберігаються у спеціальних замкнених шафах, – продовжив Олександр Кривошеєв. – Видача та повернення кожного з них обов’язково вносяться до спеціального журналу. Після оформлення наряду-допуску на виконання ремонтних робіт електромонтери – оперативний персонал підстанцій – розбирають електричну схему, знеструмлюючи таким чином устаткування, яке буде ремонтуватися. А далі, чітко у відповідності до карти блокування, вони встановлюють блокуючі пристрої. Керівник ремонту також встановлює свої блокуючі пристрої. Тобто з подвійною гарантією усувається можливість помилкової подачі струму. Керівник ремонту знімає свої блокування лише тоді, коли ремонт завершено і бригада залишила небезпечну зону. Тільки після цього електромонтер підстанції знімає свої блокувальні пристрої, збирає схему і вмикає устаткування».

Система постійно вдосконалюється. За необхідності закупляються додаткові блокувальні пристрої. Незважаючи на скрутне фінансове становище підприємства, викликане значним скороченням виробництва після повномасштабного вторгнення, цех отримує нові пристрої для підвищення рівня безпеки працівників. Майстер конвертерної дільниці показав нещодавно придбані засоби безпеки і розповів про них. Це індикатори напруги, встановлені на обладнанні, індивідуальні портативні індикатори напруги для електромонтерів, прилади для перевірки справності вказівників напруги. Застосування цих засобів допомагає працівникам цеху швидко і безпомилково визначити наявність чи відсутність електронапруги в устаткуванні, що зводить нанівець ризик враження електричним струмом.

Категорії
Новини

13 одиниць на фарт сталеплавам

Трайб-апарат установки позапічної обробки сталі № 1 потрапив до переліку з 13-ти одиниць устаткування, яке заплановано відновити до базового стану.

Працівники відділення безперервного розливання сталі щодо містичних чисел не комплексують і очікують від впровадження цієї програми автономного обслуговування WCM суттєвого зростання стабільності роботи всіх трьох МБЛЗ. Саме перша МБЛЗ вважається своєрідною лабораторією, де розливають марки сталі з унікальними властивостями та високою доданою вартістю. Вимоги до хімічного складу таких сталей надзвичайно високі.

«Завершальний, надзвичайно важливий етап обробки сталі проходить у сталерозливальному ковші, – розповідає старший майстер ВБРС Владислав Тюрін. – Для цього у ківш подається порошковий дріт. Усередині цього дроту порожнина, заповнена порошком. Саме цей порошок використовується для додавання до сталі необхідних елементів і вилучення зайвих. Для подавання дроту у сталь-ківш ми використовуємо трайб-апарат».

«А чому просто не насипати той порошок у ківш? Або кинути туди дріт без всіляких трайб-апаратів?» – спитаєте ви. Справа в тім, що порошок треба розподілити рівномірно по об’єму сталі у ковші. Для цього трайб-апарат має випрямити дріт у мотках і подати його з необхідною швидкістю на самісіньке дно ковша. А поки дріт опускається вниз, оболонка розплавляється і порошок потрапляє на дно, у якому є отвори для подачі аргону. Саме струмені аргону, як ложка кухаря, розмішують рідку сталь у ковші і рівномірно розподіляють порошок, як, наприклад, сіль у борщі. Тому без стабільної роботи трайб-апарату – ніяк.

«Трайб-апарат разом з відвідним рольгангом МБЛЗ-1 чи, наприклад, маркувальними машинами МБЛЗ-2 і 3 був нашим найпроблемнішим устаткуванням, – продовжує Владислав Тюрін. – Були аварійні зупинки. Впроваджувала автономне обслуговування  команда ремонтників та технологів. Обладнання ретельно почистили, виявили й усунули джерела забруднення, аномалії. Працівники запропонували ідеї для покращень. Наприклад, ми спростили конструкцію направляючих, які спрямовують порошковий дріт від стендів до самого трайб-апарату. Нові направляючі не потребують дороговартісних деталей та складного обслуговування. Там практично немає чому ламатися».

«Працівники подали багато ідей для покращень, – говорить інженер WCM Олександр Шнітков. – Наприклад, зварили стенд для зберігання ключа, яким відрізають та затискають дріт. Наче дрібниця, але якби ви знали, скільки часу і нервів раніше витрачалося на пошуки цього ключа! Або ще приклад – зварили столик для зберігання проб шлаку. Тепер проби зберігаються саме там, а не на підвіконнях чи на долівці. А це зручність і безпека. Ми провели майже півтори сотні уроків однієї теми, на яких працівники навчалися правильно доглядати за відновленим устаткуванням, обслуговувати та налаштовувати його. Наразі впровадження автономного обслуговування трайб-апарату завершене. Вже чотири місяці устаткування працює без поломок. Сподіваємося на подальшу безаварійну роботу».

Також частково замінили ролики трайб-апарату, встановили захисні елементи для датчиків притискання, змонтували ще один пульт управління, який дозволяє сталеварам і їх підручним керувати роботою устаткування зі зручного місця. Це зберігає час працівників, бо раніше треба було давати чималий крюк, щоб потрапити до пульта. Були пронумеровані струмені входження дроту у сам трайб-апарат, що дозволяє запобігти помилкам, адже для доводки сталі на установці позапічної обробки сталі в ВБРС використовують три різних види дроту – з ферокальцієвим, феросілікокальцієвим та вуглецевим наповнювачами. Якщо подати не той дріт, то сталь не відповідатиме вимогам і підприємство матиме суттєві додаткові витрати.

Категорії
Новини

Селфі-палиці для дрезин, або Дно під контролем

Для водіїв дрезин залізничного цеху № 3 придбали просте й водночас корисне приладдя, яке зовні нагадує палиці для селфі.

В одному анекдоті весільна пара вирішила не наймати фотографа, а просто запам’ятати весілля. Водієві дрезини для того, щоб визначити стан її дна, також не обов’язково його фотографувати, а достатньо просто ретельно оглянути.

«Дно я оглядаю перед кожною робочою зміною, – розповідає водій дрезини Віталій Кісель. – Тому що під ним розміщено багато елементів різних систем: гальмівної, водопровідної, систем охолодження та опалення, а також кардани, ну, й, звичайно ж, колісні пари. Це все має бути справним. Своєчасне виявлення несправностей та їх усунення – це передумова безаварійної безпечної роботи. Для огляду днища ми користуємося оглядовою ямою у боксі. А от якщо необхідно було провести огляд десь на лінії, то підстеляли щось і залізали під дрезину. Це дуже незручно! Та й не зовсім безпечно, я вам скажу. Об щось можна вдаритися, щось може капнути на голову, на обличчя. Особливо незручно в осінньо-зимовий період. А що робити? Робота така».

Для зручності та безпеки придбали оглядові дзеркала. Саме дзеркало кріпиться до телескопічної палиці, схожої на всім відому селфі-палку. Але ж під дрезиною темно, навіть вдень. Тому у комплекті до нехитрої системи додається ліхтарик. Він фіксується на самій палиці за допомогою кріплень. Світло ліхтарика спрямовується прямісінько у дзеркало, відбивається від нього та освітлює потрібну зону дна чи колісної пари. Тож тепер не треба лізти під дрезину. Достатньо підвести під дно дзеркало і, пересуваючи його, дослідити потрібні ділянки. Загалом закупили шість таких комплектів, до ских, крім палиці із дзеркалом та ліхтарика, входять ще й зарядні пристрої.

«Оглядові дзеркала можуть використовуватися для оглядів не лише дрезин, – розповідає начальник дільниці експлуатації та ремонту механізмів ЗЦ-3 Юрій П’ятаков. – Залізничний цех № 3 ремонтує, чистить, обслуговує залізничні колії на території різних підрозділів, загалом близько 680 км. Для цього в нас є 23 одиниці колійної техніки – дрезини, кран-установки, відвальний плуг, залізничні будівельні машини та ін.  Для огляду всього цього парку колійної, а також нашої колісної техніки оглядові дзеркала цілковито підходять. Тож тепер у нас є надійні помічники – зручні, компактні, корисні. Вони зберігають час і сприяють безпеці праці».