Позначка: WCM

Категорії
Новини

Стабільно кантуємо й безпечно працюємо

Слово «кантувати» прийшло до нас з німецької мови. Ну не все слово, а лише корінь. А дехто взагалі зв’язує його походження з прізвищем німецького філософа Канта. Українською воно несе в собі багато значень – обшивати, облямовувати, перевертати вантаж при переміщенні, обтісувати по краях дошку, брус тощо. У коксохіміків воно має свій унікальний сенс. Коксові батареї мають кантувальний пристрій. Але він не обшиває, не обтісує і не перевертає, він змінює потоки коксового газу, повітря та продуктів згоряння вугільної шихти, захищаючи батарею від нерівномірного нагріву та можливого руйнування.

«Якщо періодично не перемикати потоки, то батарея працюватиме недовго. Вона почне руйнуватися внаслідок нерівномірного нагріву, – пояснює старший майстер виробничої дільниці газового господарства Андрій Золотарьов. – Перепад температур є руйнівним. А робота кантувального пристрою забезпечує рівномірність нагрівання і, відповідно, нормальне функціонування батареї. Перемикання здійснюється кожні 20 хвилин за допомогою гідравлічної системи, тиск оливи в якій нагнітає маслостанція. Донедавна маслостанція коксової батареї № 4 була у ненайкращому стані, тож працювала нестабільно, що впливало на роботу всієї батареї. Розкладання затрат за методологією Виробництва світового класу WCM показало, що маслостанція є однією з найпроблемніших компонентів обладнання батареї, тому її було взято в автономне обслуговування».

Андрій зізнався, що раніше під час роботи маслостанції було багато витоків оливи, що вимагало її доливання у систему, а відповідно, додаткових витрат. Самі ж витоки несли небезпеку. Технічна олива – це по-перше, слизько, можна впасти й травмуватися, а по-друге, це легкозаймистий матеріал, що несе додаткові загрози й без того пожежонебезпечному виробництву. Тож витоки усунули, замінили прокладки на запірній арматурі, забруднені місця вичистили. Виявили аномалії устаткування, все відремонтували та привели маслостанцію до базового стану.

Андрій зізнався, що раніше під час роботи маслостанції було багато витоків оливи, що вимагало її доливання у систему, а відповідно, додаткових витрат. Самі ж витоки несли небезпеку. Технічна олива – це по-перше, слизько, можна впасти й травмуватися, а по-друге, це легкозаймистий матеріал, що несе додаткові загрози й без того пожежонебезпечному виробництву. Тож витоки усунули, замінили прокладки на запірній арматурі, забруднені місця вичистили. Виявили аномалії устаткування, все відремонтували та привели маслостанцію до базового стану.

«Також ми покращили умови праці людей, які обслуговують маслостанцію, – продовжив Андрій Золотарьов. – Стіни побілили наші дівчата. Також було замінено освітлення. Тепер ми маємо потужні та економні LED-лампи, які дозволяють працювати безпечно, у комфортних умовах оглядати, очищати маслостанцію. А для чищення від оливи, бруду, пилу у важкодоступних місцях, було виготовлено спеціальний шкребок. Також у планах – покращити вентиляцію. Тож позитив від впровадження автономного обслуговування очевидний. Обслуговувати устаткування стало безпечніше і комфортніше. Ми не втрачаємо оливу, бо усунули її витоки, а також впорядкували її зберігання. А устаткування за два місяці, протягом яких ми відстежуємо його роботу, не ламається. Сподіваємося, що так надалі й буде, підтримуватимемо маслостанцію в базовому стані».

Обслуговують маслостанцію: кабінники-кантувальники та газівники коксових печей. Газівник Олександр Теслюк веде технологічний процес, виконує ще багато функцій, серед яких і догляд за маслостанцією. «Ну зараз навіть заходити у приміщення маслостанції стало набагато приємніше, – Добре, що ми все довели до ладу. Лідером нашої команди, який нас надихав, був майстер Олександр Кононенко. Обслуговування станції стало простішим. Воно займає менше часу, а значить я можу присвятити себе іншій своїй роботі. Ми зробили добру справу, яка дозволяє працювати у кращих, безпечніших умовах».

Категорії
Новини

Залізна безпека для залізничників

Завдяки проєкту, впровадженому разом з департаментом з охорони праці та промислової безпеки і командою Виробництва світового класу (WCM), залізничники гірничого департаменту позбулися смертельно небезпечного ризика під час екіпірування локомотивів на станції «Кар’єрна».

Залізнична станція «Кар’єрна» – одна з найважливіших станцій гірничого департаменту й всього «АрселорМіттал Кривий Ріг». Через неї проходять колії, якими залізна руда вивозиться з кар’єру. На станції розташовано екіпірувальний пункт для заправки локомотивів дизельним пальним. Також пальне тут отримують колеги з гірничотранспортного цеху.

«Це допоміжний пункт, використання якого дозволяє залізничникам скоротити час на переїзд локомотивів для  екіпірування  та зекономити  дизельне пальне, – пояснює майстер екіпірувальних пунктів управління залізничного транспорту ГД Андрій Козинець. – А ще важливою складовою цього екіпірувального пункту є пересувний комплекс для екіпірування локомотивів дизельним маслом та піском. Пісок необхідний для ефективної роботи гальмівної системи локомотивів. Комплекс складається з трьох спецвагонів, які припарковані на екіпірувальному пункті станції «Кар’єрна». Один з них – маслороздавальний, другий використовується для сушіння піску, а третій – власне для подавання піску в люки бункерів тепловозів».

Андрій зазначив, що донедавна процес заправляння локомотивів піском був напруженим та трудомістким. Помічникові машиніста тепловоза необхідно було піднятися вертикальними сходами на дах тепловоза, закріпитися там за допомогою страхувального поясу, що убезпечує від падінь з висоти, вставити рукав для подавання піску в люк пісочного бункера, закріпити його, бо пісок подається під тиском 8 атмосфер. І це все він мав робити однією рукою, бо іншою треба було триматися. Для виправлення цієї ситуації вирішено було впровадити проект з охорони праці.

«Вивчивши всі обставини, спеціалісти нашого підрозділу  вирішили, що для безпечного екіпірування піском помічникам машиністів тепловозів доцільно використовувати спеціальні майданчики та відповідні страхувальні пристрої, – розповідає Андрій Козинець. – Тож було виготовлено два типи майданчиків для локомотивів різних серій. Вони вже встановлені і використовуються. Два майданчики застосовуються для екіпірування тепловозів серії 2ТЕ10М, з бункерами піску спереду на капоті, а інші два – двоповерхові, для тепловозів серії ТЕМ-7 та ТЕМ-2, пісок до яких подається через люки бункерів на даху капоту локомотива. Такі майданчики значно вищі, адже висота тепловозів перевищує 5 метрів, тож вони оснащені додатковими безпековими застосуваннями».

Як кажуть, краще раз побачити, тож ми з Андрієм Козинцем та інженеркою WCM Катериною Гаврилюк прямуємо на екіпірувальний пункт станції «Кар’єрна». Майданчик – це металоконструкція, яка складається зі зручних безпечних сходів з поручнями та перекидного містка, що дозволяє безпечно перейти безпосередньо до місця розташування люків пісочних бункерів на капоті тепловозу. Містки мають фіксатори, які запобігають їхньому непередбачуваному складанню. Вищі, двоповерхові майданчики додатково оснащені пристроєм, який називають «Журавік». Його конструкція нагадує конструкцію «журавля», за допомогою якого набирають воду з криниці. Але замість мотузки – безпековий фал, а замість відра – сам помічник машиніста тепловоза. Він прикріпляється за допомогою страхувального поясу до фала і після цього може сміливо переходити містком на дах локомотива. «Журавік» оберігає людину від падіння з висоти, звільняє обидві руки для роботи і не обмежує рухи.

«Переваги очевидні, – підсумував Андрій Козинець. – Найголовніше – ризики падіння з висоти виключено. А ще використання майданчиків дозволяє скоротити сам процес екіпірування піском майже удвічі, що скорочує простої залізничного транспорту».    

Категорії
Новини

Powerbank на мільйон

На теплоелектроцентралі № 2 «АрселорМіттал Кривий Ріг» встановили нове надзвичайно важливе устаткування.

ТЕЦ-2 виробляє дуття для доменного цеху № 1, пару та електроенергію для різних підрозділів підприємства. Самій же ТЕЦ потрібне надійне джерело постійного струму. Таким джерелом слугує акумуляторна батарея. Нещодавно теплоелектроцентраль отримала нову батарею, що суттєво підвищило надійність постачання постійного струму і, відповідно, надійність та безпеку ТЕЦ загалом.

Як пояснив старший майстер виробничої дільниці електроцеху ТЕЦ-2 Олександр Кулініч, головна задача акумуляторної батареї – живлення аварійного устаткування.

«Коли виникає аварійна ситуація і виробництво електроенергії на ТЕЦ стає неможливим, без потужної акумуляторної батареї не обійтися, – говорить Олександр Кулініч. – Вона живить аварійні маслонасоси, які під час аварійних зупинок турбін, генераторів та інших агрегатів подають мастило і таким чином рятують устаткування від руйнації. Також струм від батареї допомагає безпечно зупинити устаткування самої ТЕЦ, ДЦ-1, цеху водопостачання, міської теплофікаційної котельної. Від батареї працюють аварійне освітлення  та сигналізація, а ще система аварійного вимкнення, миттєве спрацювання якої дозволяє зберегти устаткування та убезпечити людей під час переривань електропостачання».

Олександр розповів, що стара батарея 1960-х років не могла вже видавати необхідну кількість струму, бо була добряче зношена. Вона складалася із 130 елементів, наповнених сірчаною кислотою, була відкритого типу, тож пари кислоти потрапляли у повітря і становили загрозу здоров’ю працівників ТЕЦ, які її обслуговували. Та й саме обслуговування було клопітким і не зовсім безпечним – кислота є кислота.

«Нова ж батарея – закритого типу, – продовжив Олександр. –  Кислота в ній перебуває у зв’язаному стані і надійно ізольована всередині батареї. Також значно надійніше ізольовані струмоведучі частини. Ці та інші переваги роблять батарею максимально надійною та безпечною. А її чимала ємність – 1000 амперів на годину – вже стала у пригоді під час останнього серйозного блекауту в лютому цього року. Ії струму вистачило на 6 годин, що дозволило безпечно зупинити виробничі потужності».

Якщо ємність нової батареї перевести у міліампери на годину, як у звичайних повербанках, то це цілий мільйон mAh! Ніхто б не відмовився від такої «банки» у кишені. У кишені вона, звичайно ж, не вміститься, бо займає майже половину чималої кімнати. Їїї ж попередниця займала цілу кімнату. «А на звільненій площі ми поставимо тенісний стіл», – жартують працівники ТЕЦ.

Для безпеки і зручності роботи з батареєю та для довговічності роботи устаткування було впроваджено проєкт з вдосконалення виробничого середовища у рамках Виробництва світового класу WCM. Про нього розповів старший майстер виробничої дільниці електроцеху ТЕЦ-2 Сергій Грецький: «Були встановлені захисні екрани, візуалізованіі всі небезпечні місця, а також ділянки, де обслуговуючому персоналу можна переміщуватися і виконувати роботи. Шафи керування та живлення батареї замінили на нові сучасні. Також змонтували нові системи вентиляції, підігріву та кондиціювання повітря, які у автоматичному режимі створюють ідеальний мікроклімат для максимальної довговічності батареї та підвищують рівень безпеки для обслуговуючого персоналу».

Категорії
Новини

З «попелюшки» – на «принцесу» або Друге життя робітничого простору

Завдяки ініціативі працівників залізничного цеху № 2 та методології Виробництва світового класу (WCM) старе приміщення дизельно-заготовчого відділення у депо з ремонту локомотивів серії ТГМ було відремонтоване власними силами цеху, перетворившись на затишне, зручне та сучасне.

Майстерні залізничного цеху – це завжди місця особливого навантаження, адже робота в них триває постійно. У дизельно-заготовчому відділенні ЗЦ № 2 робота теж «кипить», адже воно є одним з основних у цеху. Слюсарі з ремонту рухомого складу ремонтують тут турбокомпресори, маслоохолоджувачі локомотивів, розбирають інші «хворі» деталі та збирають вже відремонтовані.

Донедавна усі ці операції проходили у приміщенні ще радянського дизайну, зі «втомленими» з темною фарбою панелями, сірою від часу та пилу стелею, поганим освітленням.

«Ситуацію треба було виправляти. Ми у цеху поступово власними силами та  застосовуючи методологію WCM, ремонтуємо наші робочі приміщення. Вже оновили електроапаратне відділення кранового депо, зварювальне відділення депо тепловозів серії ТЕМ та ТГМ, – розповідає Дмитро Колесник, начальник залізничного цеху № 2. – Черга дійшла і до дизельно-заготовчого відділення, саме його ми і запланували перетворити з «попелюшки» на «принцесу». Ініціатива перетворень йшла від наших працівників. Кожен надавав свої пропозиції щодо ремонту та кращого облаштування відділення. У нас навіть своєрідний конкурс утворився на кращий проєкт-ідею. А виконували ремонти наші слюсарі-ремонтники: Вадим Славинський, Микола Ільченко, Петро Бочковский, Сергій Яготін».

Було

Під час ремонту працівники ЗЦ № 2 демонтували старе оздоблення відділення, вирівняли стіни, побілили їх, наново пофарбували у корпоративні кольори. Була замінена і система освітлення – встановлені сучасні лед-лампи, в тому числі й над робочими місцями, щоб людям було зручніше та безпечніше працювати. Потурбувалися і про робочі меблі. Стелажі та тумби відремонтували, пофарбували, зробили нові сталеві поверхні.

Особливу увагу працівники цеху приділили створенню зручного та безпечного простору для роботи. Слюсарі-ремонтники відсортували, промаркували усі інструменти та деталі (і ця робота ще триває). Ближче поклали найнеобхідніше, дальні кутки зайняло те, що у роботі використовуються не дуже часто.

Стало

«Сортування – дуже важлива складова ефективної роботи за методологією WCM, – говорить Володимир Троценко, менеджер впровадження WCM служби міжнародних корпоративних проєктів. – Наприклад, у математиці існують методи сортування чисел. У музиці мелодії сортуються за темпом, гармонією, ритмом, в ІТ – бази даних тощо. На нашому виробництві ми сортуємо інструменти та прилади, матеріали, з якими працюємо. Наше головне завдання – максимально спростити виробничий простір, зробити його зручним, ефективним. Це і було досягнуто в ЗЦ № 2. Зараз тут панують чистота, затишок, зручність – і працювати настрій є, і робота стала ефективнішою».

Категорії
Новини

І без лому є прийоми

Використання простого ефективного устаткування зробило безпечною одну з найпоширеніших на рудозбагачувальній фабриці ремонтних операцій.

За статистикою близько 70 відсотків вантажів у світі перевозиться морським транспортом, близько 20 відсотків – автомобільним, а близько 10 – залізничним. А от на рудозбагачувальній фабриці № 1 гірничого департаменту беззаперечним лідером є транспорт конвеєрний. 74 конвеєри загальною довжиною близько 3,5 км щозміни транспортують тисячі тонн руди та залізорудного концентрату. Конвеєрні стрічки рухаються роликами, яких у цеху близько 12 тисяч. Заміна роликів, які виходили з ладу, була однією з найнебезпечніших виробничих операцій, поки не застосували WCM.

Як розповів механік дільниці фільтрації та конвеєрів РЗФ-1 Юрій Коливашко, заміна ролика для досвідченого ремонтника, як то кажуть, справа техніки. Але перед тим треба підняти й зафіксувати конвеєрну стрічку, яка хоч і гумова, але доволі товста й довга, а тому важка.

«Десятки років ми користувалися звичайними ломами, – розповідає Юрій. – Для заміни ролика потрібні були мінімум троє людей. Тому слюсарям-ремонтникам часто доводилося гукати на допомогу зварників та різальників металу, а зараз це особливо дефіцитні фахівці. Спочатку міняли ролики з одного боку конвеєра, потім переходили на інший. Інколи доводилося використовувати ручні вантажопідйомні механізми (талі), що додавало небезпеки. Але основна небезпека – загроза травмуватися, будучи притиснутим устаткуванням чи інструментами під час орудування ломами».

Цехова команда WCM проаналізувала усі найнебезпечніші виробничі операції на фабриці. Заміна роликів потрапила у топ, а ризик бути роздавленим механізмами та рухомими частинами є одним з чотирьох ризиків-вбивць  у компанії «АрселорМіттал». Вирішили впровадити 10-кроковий проєкт з охорони праці. Щоб запобігти ризикам, вдосконалили виробничу операцію. Ломи та талі залишили у минулому, а замість них тепер використовується німецьке пристосування з назвою «флекс-ліфтер». Працівник встановлює його на конвеєр, крутить ручку, а флекс-ліфтер підіймає і фіксує стрічку, подібно домкрату. А далі вже справа техніки – і ролики замінені. До того ж одразу з обох боків конвеєра.

Головний технолог РЗФ-1 Юрій Коваленко надзвичайно задоволений цим придбанням. «Ми вияснили, що флекс-ліфтери є різними: з електроприводом, гідравлічні, механічні, – пояснює  Юрій. –  Саме на останньому типі зупинився наш вибір. Адже звичайний механічний набагато легший від своїх «родичів». Він важить лише 25 кг, має зручні ручки для перенесення. Це важливо, бо конвеєри у нас скрізь. Хотілось би мати не одне таке пристосування, але поки що й цим ми задоволені. Флекс-ліфтер коштує недешево, але безпека людей не має ціни. До того ж, його використання дозволило скоротити час ремонтної операції майже втричі. А це зменшення простою конвеєрів і, відповідно, додатковий вироблений концентрат. А ще з заміною роликів новим способом справляються двоє працівників, що дозволяє ефективніше використовувати працю людей».        

Категорії
Новини

Шоста доменна готується до роботи

В доменному цеху № 1 «АрселорМіттал Кривий Ріг» впроваджується одразу кілька великих проєктів, спрямованих на покращення роботи доменної печі № 6.

Для того, щоб плавити чавун у доменній печі, необхідне гаряче дуття, тобто повітря, з температурою більш ніж 1000 градусів за Цельсієм, збагачене киснем. Воно подається в піч під тиском. Повітронагрівач № 2 ДП-6 не завжди справлявся з цим завданням, були аварійні збої, втрати виробництва. Тому команда із впровадження WCM, скориставшись тим, що зараз шоста піч зупинена на ремонт, вирішила впровадити 10-кроковий проєкт з поліпшення роботи цього нагрівача. І це лише один із проєктів, що впроваджуються під керівництвом старшого майстра газового господарства ДЦ-1 Сергія Кіщука.

Як пояснив інженер WCM Руслан Кривенко, це унікальний у його практиці випадок, коли зразу кілька масштабних покращень впроваджується однією командою. «Зазвичай кожен великий проєкт – це окрема команда, – розповідає Руслан. – Але тут особливий випадок. Сергій Кіщук разом із газівниками Євгеном Поповим, Василем Адаменком, Євгеном Погуляєм, слюсарем-ремонтником Сергієм Міщенком, електромонтером Олександром Холодовим та іншими – це унікальний колектив, якому до снаги зробити ДП-6 надійнішою, суттєво скоротити втрати виробництва. Наприклад, у другому повітронагрівачі вони навіть виявили проєктну помилку. Її усунення триває і допоможе підвищити стійкість футерування нагрівача, що дасть суттєве скорочення витрат на ремонти та забезпечить додаткову стабільність печі».

Паралельно в цеху впроваджується ще один 10-кроковий проєкт –  заміна засипного пристрою, за допомогою якого шихтові матеріали для виплавляння чавуну потрапляють у піч. Команда Сергія Кіщука розробила проєкт принципово нового засипного пристрою. Його вже виготовили працівники нашого Ливарно-механічного заводу. Пристрій має конструкційні покращення. Він зроблений із стійкіших матеріалів, тому прослужить довше і працюватиме надійніше. Після завершення футерування шахти печі пристрій встановлять. А саме зараз триває впровадження автономного обслуговування лебідок автономних клапанів ДП-6. Від надійності цього устаткування залежить правильна і безпечна зупинка печі, якщо в цім виникне необхідність.

«Ми власноруч доводимо стан лебідок до проєктного, – розповідає Сергій Кіщук. – Це дозволить зекономити кошти підприємства, бо не треба наймати підрядників. Ми вже очистили обладнання, визначили та усунули причини витоків мастила. Також були виявлені та усунені аномалії устаткування. Поки що про зупинку печі мови не йде. Навпаки, незабаром планується пуск ДП-6 після ремонту. Але ж ми з вами розуміємо, що в цей буремний час маємо бути готовими за необхідності зупинити піч швидко та безпечно. Це ми вже проходили на початку повномасштабного вторгнення. Тож надійність автономних клапанів та лебідок – це питання збереження ДП-6 та безпека наших людей”.

Впровадження WCM у першому доменному триває. Сподіваємося, що незабаром доменна піч № 6 стане до роботи, а проєкти з підвищення її надійності та безпеки покажуть свою ефективність.