Автор: Андрій

Категорії
Новини

Штучний інтелект для прокатного стану

У сортопрокатному цеху № 1 оновили автоматизовану систему керування технологічними процесами першого дротового стану (ДС 150-1).

Прокатний стан – це комплекс складного устаткування, яке дозволяє з 12-метрових сталевих заготовок отримувати кілометри дроту різного діаметру. Це перетворення відбувається в результаті ряду технологічних процесів. Більшість з них керується автоматично. Також автоматизована система керування збирає та переробляє дані, щоб працівники стану мали повну інформацію для прийняття правильних рішень. Завдяки нещодавнім змінам система автоматизації набула додаткових можливостей та надійності, і це позитивно вплинуло на роботу стану.

Як розповів начальник дільниці з технічного обслуговування засобів автоматизації департаменту автоматизації технологічних процесів Костянтин Задирака, система складається з приблизно тисячі датчиків, які встановлені на всіх ділянках стану від завантажувальної решітки до лінії пакування; модулів, контролерів та інших пристроїв. Датчики фіксують інформацію про параметри процесів: тиск, температуру, швидкість, положення в просторі та інші показники.

«Ці дані передаються на вхідні модулі програмуємого логічного контролера, – пояснив Костянтин. – З модулів інформація надходить до центрального контролера, де опрацьовується. За результатами обробки формуються команди для обладнання стану. Таким чином регулюються, наприклад,  швидкість прокатки та натяжіння розкату між клітями. Під час оновлення системи були замінені модулі, у системах зв’язку між окремими ланками автоматизації проводи замінені на оптоволокно. Контролери Siemens Step 5 замінили на Step 7. Це найсучасніші контролери, застосування яких (разом з новими модулями) дозволяє оператору головного поста управління мати вичерпну інформацію про фактично всі виробничі процеси: нагрівання заготовок, прокатку на різних групах клітей, охолодження, пакування тощо».

Схеми процесів виводяться на монітори, і таким чином оператор ПУ має інформацію про весь стан, що значно полегшує йому координацію роботи різних дільниць. Застарілі монітори на ПУ замінили на сучасні нові. Також на стані встановили нові пульти керування. Вони функціональніші та ергономічніші.

«А ще було замінене програмне забезпечення,  – продовжив Костянтин Задирака. – Це допомагає набагато швидше усувати проблеми, які виникають в процесі роботи стану. Раніше для діагностики проблем з обладнанням стану фахівцям ДАТП доводилося виконувати роботи на устаткуванні, яке розміщено в шафах керування безпосередньо у цеху. А вже за результатами діагностики вони викликали відповідних фахівців – електриків, гідравліків, механіків, енергетиків. Втрачався цінний час. Зараз вся інформація доступна для фахівців ДАТП віддалено. Також у нас є зручний доступ до історії збоїв у роботі, а всі проблеми в роботі устаткування виводиться на монітори головного ПУ. Така система діагностики дозволяє ліквідувати проблеми швидше і навіть діяти на випередження».

Старший майстер ДС 150-1 Дмитро Деркач з колегами вже встигли оцінити переваги оновленої системи керування. «Ми налаштовували систему близько місяця, – розповідає Дмитро. – Разом з підрядниками в роботах брали участь оператори ПУ СПЦ-1 Сергій Дарноступ, Андрій Зазнобін, Андрій Страшко та інші наші працівники, а також фахівці ДАТП Олександр Тєлєгін, Олег Галєтка, Олексій Кукіль, Олександр Гарець, Олександр Бубнов та їхні колеги. Протягом цього місяця ми усунули недоліки, вийшли на потрібні параметри прокатки. Враження позитивне. Оновлення автоматизованої системи, розширення її можливостей сприятимуть нашій продуктивній якісній роботі».

Категорії
Новини

Вмить захистить: сучасні пристрої для захисту працівників

Сучасні захисні прилади захищають працівників дільниці цеху складського господарства та підготовки виробництва від враження електричним струмом.

У цеху складського господарства та підготовки виробництва є дільниця, яка нагадує музей техніки. Тут багато електродвигунів різних моделей, розмірів, потужності. Всі вони мають певним чином вінтажний вигляд, бо вже відпрацювали сумлінно свої терміни у цехах «АрселорМіттал Кривий Ріг». На цій дільниці з підготовки та переробки брухту їх розбирають, розділяють на компоненти для подальшої переробки. Для цього застосовують електроінструменти. І щоб запобігти враженню електричним струмом під час їх використання, для працівників закупили пристрої захисного вимкнення (ПЗВ).

 Інженер з охорони праці Іван Гацький нагадав, що робота з електроінструментами містить ризики. «Електричний струм дуже підступний, – розповідає Іван. – Працівники дільниці регулярно перевіряють на справність свої відбійні молотки, кутові шліфувальні машини, або «болгарки», як їх ще називають, та інші інструменти. Але несправності можуть виникнути під час роботи, може пошкодитися кабель, виникнути коротке замикання, пробій струму на корпус інструменту. А це все загрожує враженням струмом. Використання ПЗВ захистить людей у таких випадках та збереже інструменти».

Роботи на дільниці виконують четверо працівників ПП «Стіл Сервіс». І кожен з них тепер має особистий пристрій захисного вимкнення. Майстер Артем Турунцев, який керує роботою дільниці та відповідає за безпеку працівників, зазначив: «Ми підібрали ПЗВ відповідно до наших умов роботи. Вони можуть працювати у температурному діапазоні від -25 до +40 градусів за Цельсієм. Пристрої мають функцію самоперевірки справності. Якщо з ПЗВ щось не так, то індикатор сповістить про проблему. Якщо буде загроза короткого замикання, враження струмом, то прилад спрацює на випередження і миттєво вимкне інструмент. Час вимикання не перевищує 0,03 секунди, що гарантує запобігання травмам».

Для розбирання двигунів використовують також газовий різак. Газорізальник «Стіл Сервісу» Володимир Демченко має досвід вогневих робіт близько 30 років. Він відзначив, що на дільниці є все для безпеки газового різання: пожежний щит, вогнегасники, зворотній запобіжний клапан. «Крім виконання вогневих робіт, я працюю з електроінструментами, – каже Володимир. – Маємо щитки для захисту очей, захисні фартухи, необхідні під час роботи саме з «болгаркою», а використання ПЗВ дає додаткове відчуття захищеності».  

Категорії
Новини

Небезпечно і невигідно

Працівники департаменту з охорони праці та промислової безпеки використовують усі можливі важелі для запобігання нещасним випадкам.

На нашому підприємстві працюють близько 6,3 тисяч підрядників з більше ніж 100 підрядних організацій.  Їхні життя та здоров’я так само важливі, як і життя та здоров’я штатних працівників. Тож для підрядників і працівників «АрселорМіттал Кривий Ріг» діють однакові правила та вимоги з охорони праці.

 Співробітники відділу охорони праці підрядних організацій департаменту з охорони праці та промислової безпеки слідкують за тим, щоб підрядники виконували всі правила безпеки. За словами начальника цього відділу Олександра Отверченка, контроль за виконанням вимог має не менше значення, ніж допомога у створенні безпечних умов.

«Багато підрядників виконують роботи підвищеної небезпеки, – говорить Олександр. – Серед них: роботи на висоті, у зоні рухомих механізмів та частин, що обертаються, вогняні роботи, роботи з технікою під високою напругою, з вантажопідйомними механізмами та у зоні їх роботи. Ми навчаємо підрядників працювати безпечно, допомагаємо виявляти ризики та усувати їх. Але якими б безпечними не були умови, якими б знаннями не володіли працівники, якщо людина свідомо порушує вимоги, то про безпеку годі й говорити. І на таких порушників у нас є інструменти впливу».

Олександр з колегами щодня знаходяться у цехах. Вони проводять аудити, під час яких виявляють порушення правил охорони праці. У випадках свідомих та небезпечних для життя порушень працівники відділу ініціюють покарання для самих порушників та штрафні санкції для організацій, які не приділяють достатньої уваги до організації безпеки праці та недостатньо контролюють своїх працівників.

«Звичайно ж, ініціювати покарання – це неприємно. Але якщо це допоможе зберегти життя людей, то ми йдемо на це, – продовжує Олександр Отверченко. – Найчастіше працівники допускають порушення під час роботи на висоті. Наприклад, у січні цього року співробітники нашого відділу виявили грубе порушення під час ремонтних робіт на складі готової продукції сортопрокатного цеху № 2. Працівники однієї з підрядних компаній виконували демонтаж конструкцій на висоті від 2,5 до 3 метрів без застосування запобіжних поясів, без наряду-допуску та документу оцінювання ризиків. А один з них ще й працював без каски та захисних окулярів. Це дуже небезпечні порушення! За нашою ініціативою порушникам були заблоковані документи, які дозволяють знаходитись на території нашого підприємства».

Олександр навів ще приклад: теж у січні цього року працівники іншої підрядної фірми виконували роботи із заміни канатів та траверс на одному з підйомних кранів у конвертерному цеху. Вони працювали на висоті близько двох метрів без запобіжних поясів. Порушників відсторонили від виконання робіт. Вони знову пройдуть навчання з охорони праці з позаплановою перевіркою знань. А компанія, в якій вони працюють, отримала штраф на суму 30 тисяч гривень.

«А ось найсвіжіший випадок, – розповідає керівник відділу. – Цього місяця один з підрядників брав участь у вантажних роботах тари, які виконувалися за допомогою електромостового крана на дробарній фабриці. Він порушив усе, що тільки можливо: стояв на борту кузова самоскида без запобіжного поясу, знаходився під піднятим вантажем, застропив вантаж на дві петлі замість необхідних чотирьох, направляв вантаж руками, тоді як треба було використовувати відтяжки, працював без захисних окулярів та респіратора. За такий букет порушень ми ініціювали блокування доступу на комбінат для цього працівника та штрафні санкції на його компанію. Чекаємо рішення».

Торік стався смертельний нещасний випадок з працівником підрядної організації на ремонті доменної печі № 6. Щоб такі трагедії не траплялись, працівники відділу охорони праці підрядних організацій застосовують усі засоби. Навіть незручні та неприємні.

Категорії
Новини

10 і 20 одночасно – це як? Зараз розповімо

На прокатному стані ДС 250-4 сортопрокатного цеху № 2 розробляють нові підходи до основних виробничих процесів, що дає мобільність виконанняі замовлень та інші переваги.

Кілька років тому четвертий дрібносортний стан суттєво реконструювали. В результаті одна лінія ДС 250-4 продовжує випускати продукцію у прутках, а інша виготовляє арматуру в шпулерних мотках, яку прокатники між собою називають «шпулею». Нерідко буває так, що одночасно є замовлення і на прутки, і на «шпулю». У проєкті стану передбачений досить вузький вибір профілів, які можна одночасно катати на двох лініях – шпуля Ø 10 мм і прутки Ø 12 мм. А от якщо одночасно замовляли  профілі, наприклад, шпулю Ø 10 і прутки Ø20 мм, то доводилося спочатку виробляти одну продукцію, а потім іншу. Це забирало час і не кращим чином впливало на продуктивність. Професіоналізм наших прокатників допоміг значно розширити можливості цеху щодо одночасної прокатки профілів різних діаметрів.

Як розповів заступник начальника СПЦ-2 з технології Геннадій Кузнєцов, головна складність полягала в тому, щоб підібрати параметри для чорнової групи клітей. «Чорнова група дає розкат на обидві лінії чистової, – пояснює Геннадій. – Для прутків і шпулі треба різний розкат, а дві лінії чорнової групи можуть катати лише з однаковою швидкістю. Треба було підібрати правильну швидкість та калібри клітей. Спочатку ми взялися за освоєння одночасного виготовлення близьких за діаметром профілів. Працювали разом з бюро калібрування. Калібрувальники – керівник бюро Володимир Найдьонов, а також Владислав Брагинець та Сергій Темченко – розробили нам калібри, підібрали швидкісні режими. А ми налаштували стан і виконали прокатку. Спочатку освоїли одночасне виробництво шпулі Ø 16 мм і прутків ØØ 14 і 16 мм. Потім шпулі Ø 14 мм і прутків ØØ 14 і 16 мм. А місяць тому отримали складніше завдання».

Нещодавно цех отримав замовлення на чималу партію шпулерної арматури 10 мм. Також покупці зацікавилися прутками 18 і 20. І це все необхідно було виготовити у стислі терміни.

«Виконати всі замовлення своєчасно можна було лише за умов одночасної прокатки по двох лініях, – згадує начальник СПЦ-2 Олександр Макаренко. – Ми отримали завдання від керівництва прокатного департаменту освоїти таку прокатку. Непроста задача. Особливо якщо зауважити, що це треба було зробити за лічені дні. Як завжди, ми працювали однією командою з калібрувальниками. Вони швидко розробили калібри, розрахували параметри прокатки, а професіоналам з СПЦ-2 залишилося, скориставшись цими розрахунками, реалізувати розробки на практиці».

Разом з Геннадієм Кузнєцовим над впровадженням працювали старші майстри стану Павло Житникович та Максим Кривошеєв, вальцювальник Борис Головченко, оператор головного поста керування Євген Гончар та інші працівники.

«Завдяки точним розрахункам калібрувальників та професійним діям наших вальцювальників, операторів, слюсарів, майстрів ми освоїли одночасну прокатку таких різних профілів без особливих проблем. Довелося, звичайно, запровадити деякі незначні зміни налаштування клітей та параметрів роботи стану, бо розрахунки – не догма, і їх завжди доводиться корегувати у реальному житті. Тож замовлення всіх споживачів цех виконав вчасно, а ми стали мобільнішими і отримали новий потужний інструмент для ефективної роботи. Застосування одночасної прокатки зберігає час й енергоресурси, та дає змогу працювати продуктивніше», – підсумував Геннадій Кузнєцов.

Категорії
Новини

Пі LOTO ний проєкт

Сортопрокатний цех № 2 впроваджує проєкт, який дозволяє суттєво зменшити ризики для людей під час ремонтних робіт.

Стани СПЦ-2 – це комплекси агрегатів, де тісно переплетене електричне, механічне, енергетичне, гідравлічне устаткування. Електрична напруга, елементи, які рухаються, обертаються, подавання під тиском води, повітря та інших енергоресурсів – це серйозні ризики. Планово-попереджувальні ремонти (ППР) на стані проводяться лише при вимкненому обладнанні. Помилкове ввімкнення будь-якого механізму чи агрегату є смертельно небезпечним для людей, які знаходяться у зоні ремонту. Щоб запобігти випадковим пускам, в цеху застосовують биркову систему, як і передбачено законодавством України. Додатково до неї під час ППРів почали використовувати ще й систему ізоляції і блокування LOTO, яка поширена в компанії ArcelorMittal.

Як пояснив провідний інженер з охорони праці Володимир Сікорін, ці дві системи блокування небезпечних енергій різняться між собою і взаємно доповнюють одна одну. «Биркова система ґрунтується на правильному й своєчасному оформленні допусків на проведення робіт та іншої документації, – пояснює Володимир. – А підписи відповідальних осіб засвідчують їхню особисту відповідальність за недопущення вмикання устаткування, якщо люди знаходяться у небезпечній зоні. У системі LOTO основою є фізичне блокування джерел небезпечних енергій за допомогою блокуючих пристроїв».

Спрощено це виглядає так: електрик розібрав схему, поставив замок на рубильник, а ключ від заблокованого обладнання поміщається до групового боксу, на який встановлюють замки члени бригади. Після закінчення виконання робіт, працівники знімають свої замки з групового боксу. Це свідчить про відсутність персоналу у небезпечній зоні. А ключем, що знаходиться всередині, знімають блокований рубильник.

Про це розповів в.о. майстра з ремонту устаткування СПЦ-2 Андрій Мосякін: «Зазвичай на ділянці стану, де ремонтується устаткування, знаходиться кілька видів устаткування: механічне, енергетичне, гідравлічне тощо. Все воно блокується перед ремонтом. Кожна ремонтна служба чи бригада встановлює на блокувальний пристрій свій замок. І поки всі замки не знімуться, устаткування неможливо запустити. Таким чином повністю виключені людські помилки. Як головний відповідальний за ремонти я знімаю свій замок останнім».

Бригадир слюсарів-ремонтників СПЦ-2 Андрій Переверзєв працює в цеху вже два десятки років. Його бригада ремонтує механічне устаткування по всьому дрібносортному стану ДС 250-4 – від завантажувальних решіток нагрівальних печей і приводів прокатних клітей до холодильника та моталок. Він вважає, що впровадження додаткового блокування небезпек потрібне, хоча й додає додаткових турбот. «Так, підготовка до ремонтів зараз триває довше, – зізнається Андрій. – Додаткове блокування вимагає додаткового часу та зусиль. Але воно того варте. Час – це коштовний ресурс, але ціннішого за людське життя немає нічого».

Начальник відділу з охорони праці Олексій Курочка розповів, що зараз працівників вчать правильно застосовувати блокувальні пристрої.  «Є ефективні алгоритми, які дозволяють заблокувати всі джерела небезпек, – пояснює Олексій. – А на стендах розміщені схеми блокування. Проєкт впроваджується третій місяць. Він пілотний. Відпрацювавши його на устаткуванні СПЦ-2, планується його розповсюдити на всіх основних виробництвах підприємства».

Категорії
Наші люди

Троє з третього прокатного

Батько Геннадія Усатого, Григорій Антонович, будував цей цех та більше двох десятків років працював у ньому. Прийшов вогнетривником, а згодом став бригадиром. І хоча спочатку син мріяв стати машиністом тепловоза, але батьковий приклад подіяв, і Гена пішов вчитися на металурга. А після служби у війську він прийшов працювати в цех до батька. Це стало початком металургійної династії.

«Тато порадив: йди у вальцювальники, вони непогано заробляють, та й робота цікава, хоча й важка, – згадує працівник прокатного цеху № 3 Геннадій Усатий. – Але тоді у вальцювальники одразу не брали. Спочатку я став слюсарем проводкової майстерні, виготовляв та ремонтував привалкову арматуру, яка утримує розкат під час прокатки. Потім деякий час працював прибиральником металу. Придивлявся до роботи вальцювальників, допомагав їм. А за півтора року вже й сам став вальцювальником».

Геннадій Григорович з теплом та вдячністю згадує своїх наставників Євгенія Металіна та Володимира Кіпаренка. Саме вони навчали його новій професії. Це було зовсім інше, ніж робота слюсарем у майстерні. Новоспечений вальцювальник разом з колегами виконував перевалку прокатних клітей, встановлював привалкову арматуру, налаштовував стан, контролював параметри продукції. Це було важко фізично. Але головою не менше доводилося працювати. З чистової групи клітей, на якій працював Усатий, виходив вже готовий прокат, і вальцювальник відповідав за його якість. Поступово Геннадій набирався досвіду, і згодом вже з першої заготовки у нього стала виходити першосортна продукція.

«Важка, нервова, але дійсно цікава та творча робота, – зізнається ветеран прокатної справи. – До кожної з шести клітей чистової групи треба пристосуватися. Навіть після звичайного ППР (планово-попереджувального ремонту) може щось піти не так, і доводиться корегувати налаштування клітей та привалкової арматури. А що вже говорити про освоєння нових видів продукції, нових прокатних профілів. Особливо нелегко давалися шестигранники. Адже геометрична форма досить складна, й треба було добряче напружитися, щоб отримати у розрізі саме шестигранник, а не щось криве та незрозуміле».

Геннадію подобалася робота, подобався колектив, атмосфера взаємної поваги та підтримки. Він був не проти, щоб і син Артур пішов у прокатники. Хлопець згодився. Закінчив технікум. Йому поталанило більше, ніж батькові. Його взяли одразу у вальцювальники, і батько став його наставником. Але ненадовго. Геннадій аж занадто відповідально поставився до своєї місії, і це не пішло на користь навчанню. Татові дуже хотілося, щоб у сина все виходило зразу й добре.

«Звичайно, я розумів, що у вальцювальників так не буває, надто складна професія, – продовжує Геннадій Усатий. – Мають пройти місяці й навіть роки, щоб стало виходити. Тоді до мене підійшов син мого першого наставника Геннадій Металін і запропонував: «Гено, давай переведемо хлопця до мене у бригаду, я з ним попрацюю». Перевели. І у Металіна навчати вийшло краще, бо тягар батьківської відповідальності не тиснув».

За словами старшого майстра стану Андрія Хрієнка, зараз Артур – один з кращих вальцювальників чистової групи. Відповідальність, цілеспрямованість – ці риси у нього від батька. «Артур ніколи не відмовляється від роботи і не зупиняється, не завершивши почате, – говорить Андрій. – Якщо інколи чогось і не знає (а людина, навіть геніальна, не може знати все), то запитує у колег і робить далі, поки не зробить добре. І хоча Геннадій Григорович вже 10 років працює не вальцювальником, а у майстерні, звідки починав свій трудовий шлях, йому є що порадити синові. Та й не лише йому. Я й сам до нього звертаюся за порадами. 25 років досвіду вальцювальника і багаторічний досвід у проводковій майстерні – це величезний скарб для цеху».

Геннадій Григорович зізнався, що перейти знову до майстерні його змусив стан здоров’я. Ветеран пояснив, що може б і досі працював на стані, але зір вже не той. А вальцювальникові без гострого зору ніяк. Він постійно робить заміри, щоб отримати ідеальну за розмірами й формою продукцію. Тож тепер на чистовій за нього син. А тато для нього привалкову арматуру виготовляє. І він не лише ділиться багатющим досвідом, а й набуває нового –  впроваджує Виробництво світового класу WCM.

Про це розповів заступник начальника ПЦ-3 з виробництва Павло Веселков: «Геннадій спеціалізується на професійному обслуговуванні. Наприклад, у нас були серйозні проблеми з прокатною кліттю № 20. Так от команда, в якій був бригадир привалкової майстерні, значно покращила її стан, і кліть працює стабільно. Артур же займається автономним обслуговуванням та впровадженням системи 5S. Я вам скажу, що на таких людях тримається виробництво».