Категорії
Новини

Полювання на «електрокілера»

Ураження електричним струмом потрапило до четвірки так званих «ризиків-кілерів».

Цю четвірку визначили на підставі проведеного аналізу інцидентів за останні п’ять років у корпорації «АрселорМіттал», які призвели до травмування працівників з тяжкими наслідками, або до загибелі працівників. Сумним підтвердженням правильності визначення «кілерів» став нещасний випадок, що відбувся вже у цьому році, внаслідок якого загинув виконуючий обов’язки електрика дільниці мереж і підстанцій гірничого департаменту. На нашому підприємстві впроваджується додатковий комплекс заходів, спрямованих на нейтралізацію, зокрема, ризиків ураження електрострумом.

Для шанувальників детективів, бойовиків, трилерів зрозуміло: для того, щоб нейтралізувати підступного вбивцю, треба ретельно вивчити його звички, сильні та слабкі сторони. А якщо «кілер» – це електричний струм, то цільові аудити електроустановок стають одним з ефективних інструментів такого вивчення. Тому провідний інженер з охорони праці Леонід Височин прямує до департаменту з якості, щоб провести один з таких аудитів.

Міцні металеві двері зачинені надійним замком. На них – знаки із загрозливими написами про те, що вхід заборонено, і лякаюча інформація – «6 кіловольт». Вона вражає, адже смертельно небезпечними вважаються вже 42 вольти (а це майже у 150 разів менше). Ключ знаходиться у начальника електромеханічної лабораторії Сергія Курочкіна. Він відповідає за електробезпеку у департаменті.  

«Випробувальний центр департаменту з якості має десятки одиниць електроустаткування, – розповідає Сергій. – За допомогою нього досліджується якість сировини, чавуну, коксу, сталі, готової продукції нашого підприємства та ще багато того, що задіяно у виробничих процесах. Майже все випробувальне устаткування працює завдяки електроенергії. Електричний струм трансформують до потрібної напруги та транспортують у лабораторії департаменту з якості чотири електроустановки. З цеху мереж і підстанцій приходить 6000 вольт. Тому робота з електроустановками особливо небезпечна».

У приміщенні є ряд високих металевих шаф з рубильниками, дисплеями, кнопками. А всередині – обладнання, яке трансформує струм та перемикає його між лініями подачі. Леонід Височин у супроводі Сергія Курочкіна оглядає стан приміщення.

«Все у нормі, – пояснює Леонід. – Взагалі у департаменті з якості до безпеки праці ставлення серйозне. Якщо інколи і є зауваження, то їх одразу ж виправляють. Ось вогнегасники. Вони обов’язкові, бо струм – це ще й пожежна небезпека. А тут зберігаються засоби індивідуального захисту: діелектричні рукавички – дві пари, діелектричне взуття та інші засоби, які захищають від враження струмом. На кожному позначено термін випробуваннь. До того, як цей термін спливає, ЗІЗ здають до центральної електротехнічної лабораторії. Те, що не пройшло випробувань, зразу ж вибраковують, замовляють нове».

Крім відповідального за електробезпеку, до приміщення електроустановки може потрапити лише електромонтер, який її обслуговує. Ці електромонтери періодично проходять навчання в Університеті підприємства, і щорічно – чергову перевірку знань. Стороннім нема чого тут робити.

«Тут немає «двійок», «п’ятірок» чи «дванадцяток», – говорить Сергій Курочкін. – Або знаєш все, проходиш атестацію та стаєш до роботи, або ж навчаєшся повторно. Якщо працюєш з високою напругою, то ціна єдиної помилки надто висока. У нас досвідчені електромонтери, які знають все бездоганно. Але й з ними постійно повторюємо правила, постійно нагадуємо про небезпеки».

Леонід Височин перевіряє відповідні посвідчення у електромонтерів та наявність необхідних блокуючих пристроїв для ізоляції джерел небезпечної енергії.

«У нас на підприємстві паралельно діють дві системи безпечної експлуатації устаткування, – розповідає Леонід. – Биркова система застосовується здебільшого на устаткуванні, наприклад, випробувальних машинах, пресах чи верстатах випробувального центру. – А для електроустановок більше підходить система захисного блокування (система LOTO). У якості рекомендацій за результатами аудиту можна зазначити придбання додаткових блокуючих пристроїв, щоб робота в електроустановках стала ще безпечнішою. Бесідуємо, пояснюємо, рекомендуємо, разом вирішуємо проблеми, нейтралізуємо «кілерів».

Категорії
Новини

Гальмівний шлях поїзда довгий, тож не «гальмуй» з дотриманням правил

У сьомому з десяти оновлених «Золотих правил» з охорони праці йдеться про пріоритет залізничного транспорту у системі безпеки руху.

І це не випадково. Адже залізничний транспорт дуже потужний, габаритний, інерційний і має довгий гальмівний шлях, а люди, які керують локомотивами – обмежену зону видимості. Тому залізничний транспорт є дуже небезпечним для тих, хто перебуває в зоні руху. А це фактично кожен з працівників нашого підприємства, який перетинає залізничні колії як пішохід чи на автомобілі або виконує роботи на залізниці. А виглядає оновлене правило разом з прикладами застосування ось так:

Микола Шелест працює машиністом-інструктором локомотивних бригад. До цього він отримав досвід роботи помічником машиніста, а потім машиніста тепловозу. Зараз він навчає локомотивні бригади працювати ефективно, а головне безпечно для себе і людей, які перебувають у зоні роботи залізничного транспорту.

«У моїй родині майже всі залізничники, – усміхається Микола. – Мама й тато працювали на нашому підприємстві на залізниці, брат, машиніст тепловозу, зараз захищає Україну. Яку професію обрати, я не дуже вагався. Подобається мені моя робота, хоча вона й небезпечна. Дійсно, нещасні випадки на залізниці часто мають важкі наслідки, з травматичними ампутаціями або ж загибеллю людей. І за безпеку руху відповідають як ті люди, які керують локомотивами, так і ті, хто потрапляють у небезпечну зону».

Безпека на залізниці для кожного з працівників підприємства починається ще до того, як він став до роботи. У програмах ввідних та первинних інструктажів, які проходить кожен новенький, є правила, виконання яких допоможе зберегти життя.

«Не можна підходити до залізничного полотна ближче, ніж на три метри, – пояснює Микола Шелест. – Якщо ж поїзд везе чаші з рідким металом, то заборонена зона збільшується до 10 метрів. Переходити колії можна лише користуючись облаштованими переходами з відповідними знаками та змійками, які сповільнюють рух пішохода. І якщо до поля зору потрапив поїзд, що рухається, то необхідно дочекатися, поки він проїде. І ніяких «проскочу, він ще далеко». Переходити колію дозволяється лише перпендикулярно до неї. Обходити нерухомий поїзд  можна не ближче, ніж за п’ять метрів, а проходити крізь розрив між вагонами можна лише тоді, якщо він складає не менш ніж 10 метрів».

Ці нехитрі правила є обов’язковими для пішоходів. Автомобілісти ж, які перетинають переїзди, повинні слідкувати за сигналами світлофрів та пам’ятати, що залізничний транспорт – у пріоритеті.

«На нашому підприємстві швидкість руху поїздів обмежена 15-ма  кілометрами на годину, – продовжує Микола. – Лише на деяких ділянках дозволено 25 км/год. Але навіть мінімальні 15 дають гальмівний шлях не менше 30 метрів, а якщо до локомотиву причеплено багато вагонів, то гальмувати поїзд буде 50 і більше метрів. Як бачите, машиніст не зможе миттєво загальмувати. Для локомотивної бригади також є правила, обов’язкові для виконання. Машиніст та помічник мають уважно слідкувати за всіма, хто знаходиться у зоні руху, за ділянкою колії спереду поїзда, своєчасно подавати звукові сигнали. Керівником маневрів состава є помічник машиніста. Під час руху составу вагонами вперед, він знаходиться попереду першого вагона або на його підніжці і подає машиністу сигнали прапорцем. Помічник завжди має бути у полі зору машиніста».

Також є правила для працівників, які виконують роботи у зоні руху потягів. Це монтери колії, зв’язківці, складачі составів, машиністи та їхні помічники. Наприклад, всі вони мають одягати сигнальні жилети яскравих кольорів з світловідбиваючими смугами. А якщо помічникові чи оглядачеві составів треба виконати роботу у міжвагонному просторі, наприклад, поставити гальмівний башмак чи з’єднати рукава гальмівної магістралі, то він має обов’язково попередити про це машиніста. Стороннім доступ до міжвагонного простору категорично забороняється, бо якщо поїзд почне рух, наслідки будуть катастрофічними.

«Ми регулярно нагадуємо ці правила залізничникам, наприклад, на змінно-зустрічних, – підсумовує Микола Шелест. – Хочу ще додати кілька простих вимог, обов’язкових для всіх.  Заборонено наступати на головки рейок, на стрілочні переводи та скоси залізобетонних шпал. І ніяких гаджетів, ніякої музики чи новин на коліях. У більшості випадків людина спочатку чує звук, а потім вже бачить небезпеку очима».

А завершити хотілось би анекдотом. Летить кажан, як бахнеться об дерево! Очуняв, витягає навушники з вух і каже: «Та ну його, той плеєр». Тож ніяких навушників на коліях, бо залізниця настільки небезпечна, що вам може пощастити менше, ніж кажану, що залишився живим. Не нехтуйте правилами. Будьте обережними!

Категорії
Новини

Машина № 7 ще дасть коксу!

Завдяки системі Виробництва світового класу WCM працівники коксохімічного виробництва підвищили надійність основного устаткування – трамбувальної завантажувально-виштовхувальної машини № 7.

Як розповів інженер WCM Віталій Пироженко, згідно з розкладанням витрат саме сьому ТЗВМ визначили найпроблемнішим, критичним устаткуванням, поломки якого кілька разів призводили до суттєвих збоїв виробництва коксу та значних ремонтних витрат.

«Щодо ТЗВМ № 7 ми застосували комплекс заходів, – розповідає Віталій. – Це 10-кроковий проєкт за програмою «0 поломок» з ремонту формувальної плити, масштабний Kobetsu Kaizen на кабельній естакаді, який дозволить уникнути величезних витрат на закупівлю кабелю. А робота з автономного обслуговування устаткування компресорної станції, яке також завдало нам чимало головного болю, ще триває».

Лідером 10-крокового проєкту з ремонту формувальної плити став майстер з ремонту механоустаткування коксових батарей 5 і 6 Віталій Гуменюк. «ТЗВМ – це надважлива багатофункціональна машина, – пояснює майстер Гуменюк. – Вона формує вугільний пиріг, завантажує його до камер коксування та виштовхує готовий кокс. Три в одному, як то кажуть. Саме на формувальній плиті формується пиріг, а потім плита подає вугільну шихту в середину коксових батарей. Сама плита має довжину 19 метрів, ширину 45 см і важить близько 6 тонн. Маса ж вугільного пирога – близько 38 тонн. Не дивлячись на те, що плита зроблена зі сталі товщиною 8 см, вона також зношується, і кожного року ми її міняли. Недешеве задоволення, адже нову плиту доводилося купувати за близько мільйона гривень. Застосування WCM дозволить нам суттєво зекономити».

Справа в тім, що передня частина плити зношувалася набагато швидше, ніж задня. І команда Гуменюка запропонувала заміну не всієї плити, а лише її передньої частини. Спочатку група на чолі із заступником головного механіка коксохімічного виробництва Вячеславом Дроздом розробила креслення та іншу технічну документацію. Згідно з нею працівники коксового та спеціалізованого ремонтного цехів відрізали зношену передню частину та приварили нову, виготовлену працівниками СРЦ. З роботою чудово впоралися класні зварники-паспортисти Григорій Кубрушко (коксовий цех) та Володимир Коваль (СРЦ). Під час ремонту також відзначилися бригадир слюсарів-ремонтників КЦ Сергій Дорофеєв, майстер з ремонту устаткування СРЦ Юрій Кабаєв та інші працівники обох цехів.

Оновлена плита експлуатується вже два місяці. Вона добре себе показала. І хоча наступного разу вже доведеться міняти плиту повністю, все одно такий ремонт дозволить економити щорічно близько пів мільйона гривень. «І це не єдиний плюс цього 10-крокового проєкту, – розповідає заступник начальника коксового цеху з експлуатації Олексій Маренич. – Ще одна перевага – ми менше часу витрачаємо на ремонт, ніж на заміну, тому можемо виробити більше коксу. До того ж, зменшення тривалості зупинок процесу коксування зберігає, так би мовити, здоров’я наших батарей. Тендітні вони у нас, не люблять тих зупинок. А ще вугільний пиріг на оновленій плиті плавно заходить до камери коксування, що також позитивно позначається на зносостійкості устаткування. І при плавній подачі не вивалюються з камер коксування частини пирога, що убезпечує наших дверевих від додаткової роботи у небезпечних умовах. Тож це ще й на охорону праці позитивно впливає».

Кілька місяців тому на батареях №№ 5, 6 стався прикрий випадок. Кабель, який живить ТЗВМ-7, провалився в отвір кабельного лотка і порвався. «Ці отвори у лотках необхідні для того, щоб під дією високих температур лотки не деформувалися, – продовжує Олексій Маренич. – Тому після випадку з поривом кабелю, на заміну якого цех витратив близько 480 тисяч гривень (кабель шестикіловольтний, ще й комбінований – електрокабель та кабель зв’язку) наша команда з впровадження WCM замислилася: як так зробити, щоб кабелі більше не рвалися. На отворах кабельних лотків наварили перетинки, виключивши падіння кабелю в отвори і, відповідно, його пориви».

Впровадження автономного обслуговування на компресорній станції коксових батарей знаходиться на другому етапі. Аномалії устаткування вже виявлені та поступово усуваються. Мета – повернути устаткування до базового стану. Всі ці заходи на ТЗВМ-7 вже дають зменшення простоїв коксових батарей та суттєве скорочення витрат на аварійні ремонти.

Категорії
Новини

Війна забрала життя металурга Богдана Ніколайчука

Богдан Ніколайчук працював прибиральником гарячого металу ПП «Стіл Сервіс». Він пішов захищати Україну.

Під час ведення бойових дій 22 серпня 2023 року солдат, водій-заправник взводу забезпечення зенітного ракетно-артилерійського дивізіону Богдан Ніколайчук був тяжко поранений. Це сталося у населеному пункті Часів Яр Донецької області. 5 вересня він помер від отриманих поранень у клінічній лікарні «Феофанія».

За словами старшого майстра «Стіл Сервісу» Олександра Бруханського, Богдан був майстром своєї справи та дуже позитивною людиною. «Війна дійсно забирає найкращих, – розповідає Олександр. – Досвідчений та працьовитий, він будь-які виробничі завдання виконував швидко і якісно. Він працював на п’ятому дрібносортному стані сортопрокатного цеху № 2. Там катають, в тому числі, профілі великих діаметрів. Робота прибиральників металу дуже важка, але  від Богдана ми не чули жодного нарікання. У колективі його поважали. Він був спокійною доброзичливою людиною, готовою прийти на допомогу. Такі працівники, такі люди – на вагу золота. Це невиправна втрата для всіх нас».

Висловлюємо щирі співчуття рідним, близьким, колегам загиблого воїна та металурга Богдана Ніколайчука.

Категорії
Новини

Позитивний досвід ремонтної дільниці

У працівників дільниці з ремонту устаткування СПЦ-2 є чому повчитися щодо ставлення до безпеки праці.

Візитівками сортопрокатного цеху є довжелезні прокатні стани з нагрівальними печами, прокатними клітями, вогняним розкатом, який невпинно крізь них рухається, лінією пакування та складом готової продукції з величезними кранами, які їздять туди-сюди, відвантажують прокатну продукцію. А от взірцем з організації безпеки праці фахівці з ОП вважають ремонтну дільницю СПЦ-2.

«Звичайно ж, до самих станів прикута величезна увага, – розповідає інженер з ОП Володимир Сікорін. – Заготовки, нагріті до температур вище 1000 градусів за Цельсієм, гарячий розкат, що шалено мчить станом і весь час прагне вирватися на свободу, валки, які обертаються з неймовірною швидкістю, потужні вантажопідйомні механізми, устаткування під електронапругою – це безліч ризиків. Але у майстерні, де ремонтують та виготовляють устаткування СПЦ-2, також багато небезпек. І організація безпечної роботи на цій дільниці є прикладом для інших».

Керує ремонтною дільницею майстер з ремонту устаткування СПЦ-2 Віталій Сінельник. Він люб’язно запросив нас у гості і розповів, як у них влаштована система безпеки праці. Йдемо величезною майстернею за розміченим жовтою фарбою маршрутом пересування. На підлозі не видно проливів мастила чи металевої стружки, що нерідко буває у приміщеннях, де працюють верстати. Все це прибирається регулярно. Так  мінімізується один з найрозповсюдженіших ризиків на підприємстві – перечепитися, впасти і отримати травму. До речі, з початку року подібним чином травмувалося вже троє працівників підприємства.

«Як бачите, у майстерні багато верстатів, – розповідає майстер Віталій Сінельник. – Токарні, фрезерні та інші. А верстати – це ризики: обертові частини, які можуть затягти руку за незастібнутий рукав, електронапруга, стружка, що може відскочити. Тому про обережність та засоби індивідуального захисту ніхто не забуває і застібнути спецодяг – також. А захисні металеві загорожі запобігають потраплянню сторонніх осіб до зони роботи верстатів. Раніше цієї огрожі не було. Працівники говорили, що добре було б встановити такі додаткові бар’єри проти ризиків. Тож так ми і зробили».

Начальник відділу з охорони праці Олексій Курочка, який має чималий досвід роботи у сфері організації безпечної роботи, зазначив, що від керівника дуже багато залежить.

«Якщо робітники звертаються до майстра зі скаргами чи пропозиціями, – говорить Олексій Курочка, – а він не реагує відразу, забуває або просто не хоче заморочуватися, то скоро людям це набридне і вони більше не підходитимуть з наболілим. Отже, не буде і покращень. На цій дільниці людей чують, а вони віддячують серйозним ставленням як для роботи, так і до безпеки. Вони не тікають від фахівця з охорони праці, а навпаки спілкуються, діляться інформацією, ідеями, консультуються з фахових питань. Люди відчувають добре ставлення до себе».

Токар Максим Хроменко працює на дільниці з 1996 року. На його пам’яті нещасних випадків тут не було. А от серйозне ставлення до охорони праці було, скільки він пам’ятає, і це – добра традиція.

«Якщо відверто, то нас і мотивувати працювати безпечно немає особливої потреби, – каже Максим. – Усі ми дорослі люди. Якщо прийшов, то маєш працювати за правилами. Хіба розумна людина захоче піти звідси без пальця, руки чи ока? Верстати у нас старенькі, але підтримуємо їх у чистоті та справними. Самі ж і ремонтуємо. Старі лампи розжарювання замінили на сучасні. Стало набагато світліше – це також складова  безпеки. Головне – необхідно дотримуватися правил і не спішити. Подумав, роздивився, чи немає ризиків, а тоді вже й за роботу».

Категорії
Наші люди

Головний калібрувальник і межі можливого

З початку повномасштабного російського вторгнення кожен з нас мимоволі став хоч трохи воєнним експертом. «Контрнаступ», «дрон», «Леопард» та інші слова увійшли до повсякденного вжитку. Серед таких слів є й «калібр».

Це слово універсальне. Воно часто вживається і в металургії, серед фахівців прокатного виробництва. Є навіть така спеціальність – калібрувальник, без якої неможливо уявити виробництво прокату. Нещодавно головний калібрувальник прокатного департаменту Володимир Найдьонов отримав найвищу нагороду підприємства – звання «Честь і гордість «АрселорМіттал Кривий Ріг».

Після навчання у металургійному технікумі, а потім ще й в інституті, Володимир у 1995-му році прийшов працювати на блюмінг-2  вальцювальником. А за три роки Найдьонову запропонували місце у калібрувальному бюро.

Щоб виготовити прокатну продукцію, треба прокатати нагрітий метал (розкат) між валками прокатних клітей. Метал, проходячи через ці валки, стає все тоншим і тоншим, поки не набуває потрібної форми та товщини. А от який прокат вийде зі стану – арматура, квадрат або кутник – залежить саме від калібру. Калібр – це отвір між струменями валків, крізь який проходить метал. А струмені – це пази, які вирізаються на валках у вальцетокарному цеху. Те, якої форми та розміру мають бути пази на валках кожної кліті, і вирішує калібрувальник. Він створює схему калібрування для кожного виду прокатної продукції. Але не лише це.

«Щоб вийшов прокатний профіль діаметром 40 міліметрів із квадрата 80х80 мм, метал має пройти через сім клітей, – пояснює Володимир. – А щоб отримати катанку діаметром 5 мм із квадрата 150х150 міліметрів знадобиться вже 30 клітей. Кожна кліть має свій калібр, який ми розробляємо, креслимо. А ще калібрувальники розраховують оберти валків за секунду, швидкість руху розкату станом та інші параметри, які необхідні для отримання потрібної споживачеві продукції. Це все разом і є технічною документацією, за якою токарі нарізають струмені, а прокатники налаштовують стан».

Чим професійніше зроблена технічна документація, тим менше треба експериментальних прокаток та переналаштувань,  тобто заощаджуються час та ресурси. Освоєння випуску нового виду продукції – це щоразу виклик для калібрувальника. Впродовж останніх років освоєння нових профілів йшло шаленими темпами, адже конкуренція на ринку металопрокату надзвичайно жорстка і важливий кожен клієнт, що б він не забажав отримати. Наші калібрувальники на чолі з Володимиром Найдьоновим розробили технічну документацію для виготовлення таких специфічних видів, як чотирирядна арматура із серповидними ребрами, і з постійною висотою ребер та багато іншого.

«Інколи доводиться розсувати межі можливого і освоювати профілі, на які наші стани не були розраховані, – усміхається Володимир. – Наприклад, кутник з полицею 63 міліметри на дрібносортному стані № 2, тоді як у проєкті стану є обмеження 20-45 мм. Або нещодавно освоїли катанку діаметром 4,5 та 5 мм у прокатному цеху № 3, хоча проєктна можливість стану становить не менше, ніж 5,5 мм. Це розширило конкурентоспроможність підприємства, додало нових клієнтів. Ненудна у нас робота, маю сказати. Творча».

Володимир Найдьонов – не лише калібрувальник найвищого гатунку, а й лідер у своєму колективі. Він надзвичайно цінує всіх своїх колег, а особливо досвідчених Сергія Темченка та Владислава Брагинця, з якими пропрацював пліч-о-пліч багато років. Натомість Володимира високо цінують у прокатному департаменті.

«Володя протягом багатьох років бездоганно виконує свою роботу як фахівець та керівник, – говорить заступник директора прокатного департаменту Сергій Чумаченко. – Він і його колеги надзвичайно багато зробили для освоєння нових видів продукції і продовжують це робити, незважаючи на війну.  У нас для цього є більше можливостей, тому що зараз прокатні стани не працюють на повну потужність. Лише коли Найдьонов з його командою накреслять усі калібри, прохід металу, починаючи з квадрату 150 і до діаметру 4,5 готової продукції, за справу беруться прокатники. Робота калібрувального бюро надзвичайно цінна для нас. Правильно розроблена документація дають нам стабільні виробничі показники та якісний прокат».