Модернізація системи теплопостачання лікарні селища Широке, яка була здійснена завдяки інвестиціям «АрселорМіттал Кривий Ріг» у роки, що передували повномасштабній війні, продовжує допомагати обігрівати пацієнтів медзакладу селища та всієї Широківської громади.
На початку повномасштабної війни російські загарбники дуже близько підійшли до Широкого. З прагненням скорішої окупації селища та продовження свого шляху на Кривий Ріг, окупанти почали нещадно бомбардувати мирних мешканців з реактивних систем залпового вогню. Снаряди влучали по будинках людей, господарських подвір’ях та інфраструктурі селища.
«Прилетіло і за 400 метрів від нашої лікарні. Вирва була велика, але, на щастя, все минулося, люди не постраждали, лікарня вистояла, вціліла і нова котельня, яку було введено в дію завдяки співпраці з ПАТ «АрселорМіттал Кривий Ріг». Наше селище межує з гірничим департаментом підприємства, чимало наших людей працюють на ньому, тож у нас склалася давня, тісна та дуже плідна співпраця з великим промисловим підприємством. У 2020 році ми урочисто підписали Угоду про соціальне партнерство. Завдяки цьому на Широківщині було здійснено багато корисних проєктів для людей. Виконувалися ремонти шкіл та медзакладів», – розповідає Олександр Кокул, голова Широківської селищної ради.
Введення в дію нової сучасної котельні для тоді ще центральної районної лікарні смт Широке (зараз вона є філією Новопільської лікарні), відбулося у 2021 році. На її будівництво компанія «АрселорМіттал» спрямувала майже 6 млн грн.
Якщо раніше стара газова котельня на двох котлах потребувала 1,5 мільйона державних коштів на рік, то нова котельня працює з використанням альтернативних видів опалення. Тут використовуються твердопаливні котли з автоматичною подачею пелетів із залишків сільськогосподарського виробництва – соломи, відходів соняшника та кукурудзи.
Фахівці можуть оперативно керувати роботою котельні в залежності від сезону та температури повітря.
Нова котельня опалює усі медичні корпуси первинної та вторинної медико-санітарної допомоги. Загалом лікарня обслуговує понад 20 тисяч населення чотирьох громад Криворізького району.
Завдяки підтримці підприємства зміни опалення відбулися і у Новокурській школі загально-середньої освіти. Дороговартісне газове опалення було переведено на систему стельового опалення – встановлено 233 інфрачервоні панелі. На відміну від радіаторів, які нагрівають навколишнє повітря, спрямовуючи його вгору та створюючи конвективний рух, стельова система створює рівномірну зону комфорту, не викликаючи руху повітря.
У 2018 році від Благодійного фонду «АрселорМіттал Кривий Ріг» Широківська громада отримала і 30 комплектів комп’ютерної техніки. Зараз вони активно використовуються у навчальних та медичних закладах громади, у відділі культури та соціальній службі Широкого, для більш якісного надання людям соціальних послуг.
«Незважаючи на воєнні випробування, які протягом останніх років переживає усе наше суспільство, соціальні проєкти, які були здійснені разом із вашим підприємством, продовжують працювати та допомагати людям. Ми віримо, що війна скоро скінчиться, і в усіх нас буде багато нових мирних та цікавих проєктів з відбудови та розвитку громад, виробництва, економіки, суспільства. Тож, сподіваємося на нові спільні цікаві проєкти та плідну співпрацю з компанією «АрселорМіттал», – зауважив Олександр Кокул.
Завдяки нашому гірничому департаменту з 2023 року дві криворізькі лікарні суттєво розширили можливості з реабілітації людей з порушеннями опорно-рухової системи.
Ремонтний цех гірничого департаменту виконує ремонти устаткування, металоконструкцій, будівель та споруд цехів гірничого департаменту «АрселорМіттал Кривий Ріг». Одного разу ремонтники ГД отримали незвичне замовлення – виготовити бруси для відновлення навичок ходьби з перешкодами. Саме з таким проханням до керівництва ГД звернулися медики-реабілітологи двох міських лікарень Кривого Рогу № 2 і № 11 (зараз – підрозділ міської лікарні № 1). Бруси відіграють величезну роль у реабілітації людей, які в наслідок хвороб, травм чи поранень мають проблеми з пересуванням. Таке медичне устаткування недешеве. Його вартість – 30 тис. грн і вище, тож у медичних закладів не завжди є кошти, особливо у ці складні часи, бо це ж не єдине, на що медичним закладам потрібно витрачатися.
«Ми поїхали до лікарень, поспілкувалися з досвідченими лікарями-реабілітологами, за основу взяли інформацію з інтернету, – пригадує начальник виробничо-технічного відділу РЦ ГД Наталія Кучерява. –Але обов’язково врахували побажання медиків. Креслення брусів розробив наш провідний інженер виробничо-технічного відділу Костянтин Мамаєв. Підібрали оптимальні матеріали – металопрокат та деревину, і взялися за виготовлення. Працювали швидко, вийшло якісно. Устаткування виготовили працівники столярної дільниці та дільниці з виготовлення металоконструкцій. Дуже приємно робити добрі справи. За час використання нових брусів ми отримали від медиків та пацієнтів лише подяки та позитивні відгуки».
Щодня реабілітаційні вправи на брусах виконують 30-50 людей. Устаткування зроблене так, що без мороки можна змінити висоту поручнів, за які тримаються пацієнти, відстань між щаблями-перешкодами, від якої залежить ширина кроку, та висоту цих перешкод. Тобто бруси налаштовуються індивідуально під кожного. Вони абсолютно безпечні для пацієнтів, їх легко чистити.
«Це устаткування є незамінним для реабілітації людей з порушенням ходи, – розповідає асистентка фізіотерапевта Ірина Прокопенко. – Тож величезна подяка вашому підприємству від медиків, хворих, травмованих! Багатьом людям вони допомогли. Я працювала старшою медичною сестрою у лікарні № 11 (нині лікарня № 1), тож знаю, яка величезна користь від вашого виробу. Зараз моє місце роботи – відділення реабілітації Покровської клінічної лікарні інтенсивного лікування, яка була евакуйована з прифронтової території. У нас є подібне устаткування, але ті бруси, що зробили гірники – вони дуже-дуже круті! Хотіли б і ми мати такі ж. Хто ж відмовиться від такого якісного оснащення, яке ефективно допомагає людям?»
Саме у складі світової металургійної компанії підприємству «АрселорМіттал Кривий Ріг» вдалося впровадити технологію безперервного розливання сталі, що дало цілий перелік суттєвих переваг.
До 2011 року вся сталь на «Криворіжсталі», а згодом в «АрселорМіттал Кривий Ріг» розливалася у виливниці. Колись це був доволі прогресивний спосіб, але світова металургія не стоїть на місці, тож поступово світ переходив на безперервне розливання. У 2011 році важливий крок у цьому напрямку зробило й наше підприємство – було введено в експлуатацію машину безперервного лиття заготовок № 1..
«Нова для нас технологія дала переваги у багатьох напрямках, — пояснює начальник технічного відділу (сталеплавильне виробництво) технічного управління Дмитро Заголовець. — Серед яких — якість сталевих заготовок та суттєве скорочення витрат енергоресурсів на тонну продукції».
При розливанні сталі з подальшою обробкою на блюмінгу зварену у конвертерах сталь спочатку розливають у форми-виливниці, які виготовляє окремий цех — цех виробництва виливниць. Потім сталь у виливницях залізничним транспортом везуть у цех підготовки составів, де виливниці знімають, а сталеві злитки транспортують до блюмінга. Блюмінговці розігрівають злитки, які під час транспортування втрачають температуру до 850 градусів. Для цього у нагрівальних колодязях спалюється значна кількість газової суміші, щоб знов нагріти метал до 1300 градусів за Цельсієм. А це суттєві витрати енергоресурсів. Безперервне розливання не потребує виливниць, а тому немає потреби у їх виготовленні підготовці до розливання, а також у роздяганні злитків у ЦПС. І прокатка на блюмінгу також не потрібна. Сталь з конвертерного цеху потрапляє зразу у відділення безперервного розливання, звідки виходять вже готові заготовки, які або відвантажуються споживачеві, або з них у прокатних цехах роблять арматуру, катанку, кутник, смугу.
«Тобто ми економимо енергоресурси, які зараз недешеві, і їхня вартість зростає з кожним роком, — каже Дмитро Заголовець. — Якість безперервно литих заготовок вища, ніж катаних — це факт. У ВБРС є установки позапічної обробки сталі, використання яких дозволяє отримувати сталь, майже ідеальну за хімічним складом. А саме від хімскладу багато в чому залежать властивості заготовок. Також литі заготовки мають якіснішу поверхню, ніж виготовлені на блюмінгу. Тож переваги за якістю очевидні. А ще технологія безперервного розливання — це зниження відходів самої сталі. Зазвичай краї заготовок при будь-якій технології не відповідають якості, тож обрізаються і йдуть на переплавку. Але якщо для тонни готових катаних заготовок треба 1115-1120 кг сталі для напівспокійного металу і 1300 кг для спокійного металу, то для виготовлення литих заготовок зазвичай необхідно 1012-1020 кг. Тобто при безперервному розливанні ми втрачаємо мінімум на 100 кг рідкої сталі менше, ніж під час розливання у виливниці, і це на кожній тонні заготовок».
Згодом, разом з МБЛЗ-1, на підприємстві з 2019 року запрацювали ще дві. Це дозволило в 2021 році (останньому перед повномасштабним вторгненням) 63 відсотки всіх заготовок виготовити у ВБРС, і лише 37 способом прокатки на блюмінгу. Причому, практично всі високотехнологічні марки сталі, які дають підприємству максимальну додану вартість, виготовляються у відділенні безперервного розливання. Згідно бізнесплану, у 2025 році відсоток катаної заготовки може скоротитися до 16 відсотків. А у 2029 році планується всі сто відсотків заготовок виготовляти на машинах безперервоного розливання сталі. Машина безперервного розливання сталі № 1 та комплекс МБЛЗ-2,3 оснащені газоочисними установками з очисткою в рукавному фільтрі, що допомогло досягти державних стандартів по викидах пилу. Причому на димовій трубі МБЛЗ-2,3 встановлений пиломір (АСЕКМ), з даними від якого можна ознайомитися на сайті нашого підприємства в онлайн-режимі. Тож кожен житель міста, країни, світу може ознайомитися з показниками і контролювати їх».
«АрселорМіттал Кривий Ріг» – єдине металургійне підприємство в Україні, яке за роки незалежності збудувало нові коксові батареї збільшеної потужності з сучасними технічними рішеннями та з мінімальним впливом на екологію. У рубриці «20 років разом» ми згадаємо, як відбувався цей процес, на що робився акцент, як працівники вчилися керувати обладнанням, а згодом рятували КБ від несподіванок та випробувань війни.
Цього року ми відзначаємо 20-річчя з моменту приходу компанії «АрселорМіттал» в Україну. Корпорацією одразу було розпочато процес модернізації виробничих потужностей нашого підприємства. Інвестиції компанії були спрямовані на покращення екології, умов охорони праці, оновлення виробництва.
Одним із наймасштабніших інвестиційних проєктів стала реконструкція коксових батарей №№ 5 та 6, на яку компанія «АрселорМіттал» спрямувала більш ніж 160 млн доларів. Фактично відбулось будування коксових батарей «з нуля». У цього проєкту було декілька цілей – здійснення екологічних заходів, які дозволять в рази знизити викиди забруднюючих речовин в атмосферу, а також забезпечення додаткового виробництва власного коксу та коксового газу, для зниження обсягу покупного коксу та природного газу.
Як все починалось
25 травня 2018 року. Це особлива дата в історії компанії «АрселорМіттал», нашого підприємства, міста, а також усієї країни. ПАТ «АрселорМіттал Кривий Ріг» урочисто відкрило збудовані коксові батареї №№ 5, 6. Захід зібрав багато промислових фахівців, науковців, колег з інших підприємств України. Гості наголошували на унікальності події, і це дійсно було так.
Протягом п’яти років продовжувалась реконструкція комплексу коксових батарей № 5-6, до якої входили також деякі об’єкти вуглепідготовчого цеху та цеху уловлювання. Старі батареї були зупинені ще у квітні 2013-го. За терміном експлуатації та їх технічним станом КБ вже неможливо було експлуатувати.
Щоб збудувати нове, треба було позбутися старого. Будівництво нових КБ стартувало із величезного за своїми обсягами демонтажу старого обладнання. З робітничого майданчика прибирали усе, навіть старий фундамент коксових батарей. Паралельно з цим «кипіла» робота над проєктом сучасних КБ. Будівництво виконувалося у два етапи – спочатку в експлуатацію увійшла коксова батарея № 6, а вже потім КБ № 5. Проєктна потужність нових КБ №5-6 склала 530 тис. тонн валового коксу на рік кожна.
Без пилу та газів
Ви колись хотіли дізнатися, як влаштований механічний годинник, як його маленькі гвинтики, пружинки рухають стрілки так, щоб ті завжди показували нам точний час?
Ось і щоб дізнатися як працюють нові коксові батареї №№ 5,6, чому вони екологічніші та ефективніші за свої «колег», варто теж дізнатися як вони влаштовані, за яким принципом працюють. Розібратися з цим нам допоможе Ярослав Дячук, заступник начальника коксового цеху № 1 КХВ.
«Сучасні екологічні та технічні рішення були впроваджені на КБ ще під час проєктування, – розповідає Ярослав Дячук. – Нові батареї більш газощільні, що виключає втрати газу, а рівень запиленості та загазованості повітря робочої зони знижено на 30%.
У рамках проєкту були збудовані нові пилоочисні установки в дробарному відділенні вуглепідготовчого цеху та на коксосортувальні у коксовому цеху.
Одне з важливих нововведень – технологія попереднього трамбування та бездимного завантаження шихти. Вона обумовлює формування «трамбованого пирога» з вугілля ззовні коксової печі. Їх ущільнюють спеціальними молоточками. Після цього вугільний «пиріг» з такими ж розмірами, як і у камери коксування, завантажується у піч. Слід зазначити що це дуже великий за розмірами «пиріг»: довжина його – майже 15 м, висота – 4,8 м, а ширина – майже пів метра, вага такого «пирога» складає майже 37 т. За допомогою трамбування насипна щільність шихти збільшується до 35 відсотків, а продуктивність печі – на 10-12 відсотків. Крім цього, ми ще можемо економити, адже технологія попереднього трамбування шихти дозволяє використовувати дешевші вуглі. Головна фішка у тому, що якість виробленого коксу при цьому значно покращується.
Була вдосконалена і конструкція кладки та армування печей для запобігання перетіканню сирого коксового газу з камери коксування в опалювальні простінки. Це дозволило мінімізувати шкідливі викиди від горіння через димохід коксових батарей. Завдяки використанню гідроінжекції – системи, яка втягує газ у спеціальні газозбірники, кількість викидів забруднюючих речовин при завантаженні камер коксування знижується. Не давати шкідливим газам виходу з коксових печей дозволило і застосування газощільних дверей удосконаленої конструкції з гнучкими ущільнювальними рамками. А ущільнення кришок та раструбів стояків азотом дозволило максимально мінімізувати викиди зверху коксових батарей».
На нових КБ була впроваджена безпилова видача коксу. Тепер, коли кокс потрапляє до тушильного вагона, коксовий пил вже не розлітається. Він уловлюється димососами та далі проходить очищення через фільтри.
Модернізувався і процес мокрого гасіння коксу. Коли його гасять водою, виникає та сама біла пара, яку періодично бачать мешканці нашого міста. І це випаровування без наявності у своєму складі брудної води. Адже всередині нової башти гасіння коксу поставили спеціальні каплевідбійники, які і затримують воду.
Реалізація проєкту реконструкції коксових батарей №№ 5, 6 дала значний екологічний ефект – зниження викидів на 1600 тонн на рік за проєктною продуктивністю коксу. Нові технології, спрямовані на зниження викидів пилу та газів, були впроваджені на усіх стадіях виробництва коксу – починаючи від завантаження шихти, коксування, і до видачи готової сировини.
Як зазначила Людмила Руднєва, заступниця директора департаменту зі сталого розвитку нашого підприємства: «Впровадження сучасних технологій на КБ №№ 5, 6 дозволило на 26 % зменшити неорганізовані викиди забруднюючих речовин при завантаженні. Також на 100 % були виключені неорганізовані викиди забруднюючих речовин при коксуванні вугільної шихти. Завдяки збудованій установці безпилової видачі коксу, у процесі його видачі викиди знизилися на 95%, досягнута концентрація по пилу становила 35 мг/м3. На 59 % були знижені і викиди при сортуванні коксу.
Хочеться відзначити, що на нових коксових батареях були збудовані автоматизовані системи екологічного моніторінгу, а саме встановлені пиломіри та газоаналізотори, які дозволяють відслідковувати інформацію про обсяги викидів оксиду вуглецю, окислів азоту, діоксиду сірки та запиленості».
«Здача на права», щоб керувати батареями
На нових коксових батареях було встановлене сучасне німецьке обладнання. Тут автоматизовані виробничі процеси з обслуговування коксових печей і основного технологічного обладнання. Це дозволило значно знизити тяжкість праці коксохіміків. А нова припливно-витяжна вентиляція та система кондиціонування забезпечують ефективний обмін повітря у виробничих приміщеннях.
Старі кнопки та гачки на здійснення кожної виробничої операції замінили сенсорні екрани. Тепер все стало, як на смартфоні. А саме на екрані комп’ютера машиніст знаходить потрібну дію, наприклад, зняття дверей, проводить пальцями по екрану, і виробничі процеси на коксових машинах автоматично розпочинаються.
Для здійснення усіх процесів на коксових батареях фахівцям першого коксового цеху треба було пройти спеціальне навчання. З новим обладнанням наших спеціалістів знайомили представники фірми-виробника. Теоретичні заняття проходили в Університеті АрселорМіттал, а практичні – на будівництві нових коксових батарей. Це було дуже корисним, адже фахівці мали унікальну можливість на власні очі побачити, як влаштоване обладнання зсередини, як воно збирається, монтується тощо. Такі знання вже потім суттєво допомогли коксохімікам у роботі та при обслуговуванні коксових батарей.
«Нам треба було мати справу з найновішим обладнанням, це був новий рівень у техніці: автоматизація, повно нової електроніки, гідравліка, система змащування, компресори. Ми опановували тромбування коксового «пирога», під керівництвом німецьких кураторів, засвоювали й інші виробничі операції. Було складно, але потім, коли розібралися, навчилися, то навпаки, працювати стало легше, бо обладнання саме тобі у всьому допомагає», – ділиться спогадами Віталій Гуменюк, майстер з ремонту механоустаткування КБ №№ 5, 6.
«Були встановлені нові для нас різноманітні датчики, частотні перетворювачі та інше обладнання. Щоб обслуговувати та ремонтувати все це нам треба було добре з цим познайомитися. Німецькі спеціалісти нам у цьому допомогли, та й в інтернеті довелося чимало посидіти, переважно ми знайомилися і з технічними характеристиками обладнання. У перший день роботи на нових КБ ми з колегами були трохи на стресі, але згодом все стало на свої місця, – розповів Олександр Вовк, в.о. майстра з ремонту електрообладнання.
«На підприємстві я працюю з 1993 року, тож досвід був, але на новому обладнанні було все інше, – зазначив Тарас Василів, машиніст електровоза тушильного вагону. – Одразу, з чим зіткнувся – багато електроніки. Воно, звичайно на краще, бо ти переважно задаєш необхідні операції, наприклад, на видачу, на башту гасіння та контролюєш їх. Але цьому треба ж було навчитися, і потім добре виконувати все, бо хибити у нашій справі категорично не можна. Зараз мені легко працюється, я знаходжусь у кабіні, яка захищена від пилу та газів, кондиціонується, контролюю роботу і витрачаю енергію лише на увагу, безпеку праці та дотримання технологічного процесу».
Стрес для людей та батарей
Через початок повномасштабного вторгнення робота комплексу коксових батарей №№ 5, 6 на КХВ була призупинена. Ворог дуже швидко просувався до Кривого Рогу, тож у персоналу коксового цеху № 1 було багато задач: вистояти морально і фізично, а також зберегти виробництво. Коксові батареї були поставлені на «гарячу консервацію». Це коли вже пусті, без коксу, камери коксування закриваються, ущільнюються, аби туди не потрапляло повітря, та постійно підігріваються, щоб підтримувати відповідну температуру, бо повністю тушити працюючі коксові батареї не можна – це смерть для них. «Гаряча консервація» була для КБ чималим стресом, але нові батареї та персонал коксового цеху № 1 гідно подолали цей виклик. Працівники регулярно перевіряли технічний «стан здоров’я» коксових батарей, слідкували за їх температурним та гідравлічним режимами.
Спочатку КБ підігрівали за допомогою коксового газу, а коли виробляти його не стало можливості, вперше почали застосовувати природньо-азотну суміш – з цією ідеєю та обладнанням нашим коксохімікам допомогла корпорація «АрселорМіттал». Установку, яка виробляла цю суміш оперативно привезли з Польщі.
«Відновлювати роботу КБ №№ 5, 6 ми розпочали з третього жовтня 2022 року, – продовжує Ярослав Дячук. – Розпочали з шостої батареї. Ми відкрили заглушки засувок на газопроводі та почали вже процес завантажування КБ, до того ж вантажили відкритим стояком, щоб не було хлопка газу в газопроводах. Обладнання «ожило». П’ятого жовтня ми отримали перший кокс, цього ж дня було розпочало завантажування шихтою КБ № 5. Пам’ятаю, що настрій у всіх тоді був піднесений, всюди лунало: «Ми працюємо», а це дуже важливо в умовах війни. Але надалі на усіх нас чекали інші випробування – блекаути. Іноді у нас зникало світло, зупинялися деякі агрегати, але ж не усе одночасно та одразу! При першому блекауті спочатку була тиша, а згодом через тиск у коксових батареях газ почав шукати собі виходу. На щастя, до вибуху не дійшло, ми вчасно зробили все, що було передбачено планом ліквідації аварійних ситуацій – одразу зупинили подачу газу на обігрів КБ, перекрили засувки та утримували необхідний тиск до подачі світла. Подібні моменти ми переживали кілька разів. Але в останній блекаут, на жаль, коксова батарея № 5 все ж не витримала. На ній в момент зникнення світла саме відбувався процес завантаження, коли двері КБ були відкритими. Зараз КБ № 5 не працює, вона на «гарячій консервації», там проводиться ремонт. А ми працюємо на КБ № 6, яка забезпечує коксом виробничі потужності підприємства. Кожного дня ми продовжуємо свою справу та вирімо, що зовсім скоро будемо працювати на повну. Головне, щоб війна скінчилася, а там, незабаром, ми усі напишемо нові цікаві сторінки в історії наших нових коксових батарей».
14 вересня 2022 року Кривий Ріг опинився на межі величезної катастрофи. Шість рашистських ракет, серед яких сумнозвісні «кинджали» та «іскандери», були спрямовані в дамбу Карачунівського водосховища. В наслідок влучань був зруйнований шлюз, і вода шаленим потоком хлинула з водосховища. Ключову роль у порятунку міста відіграли «АрселорМіттал Кривий Ріг» та «Ливарно-механічний завод».
Рівень води в Інгульці протягом лічених годин піднявся на два метри. Це спричинило підтоплення 112 приватних будинків. Почалася часткова евакуація населення. Вода прибувала. Рятувальники робили все можливе, щоб її відкачати. А у бік дамби помчали вантажівки з щебенем, піском та іншими матеріалами, які мали б зупинити воду. Як розповів заступник директора транспортного департаменту Андрій Кіндрат, серед тих, хто намагався засипати зруйнований шлюз, перегородивши шлях водній стихії, були й наші працівники.
«Великовантажними самоскидами, які підвозили гірські породи до пошкодженої дамби, керували й водії нашого автотранспортного управління. Максим Гутарєв з колегами робили ходка за ходкою, – згадує Андрій Кіндрат. – А наші бульдозеристи Олександр Школяренко, Євген Великий, Юрій Лютенко невтомно працювали над тим, щоб величезні масиви порід сформувати у надійну греблю, яка могла б зупинити потік. Завдяки їхній майстерності та самовідданості всіх, хто працював тоді на ліквідації надзвичайної ситуації, вода почала втрачати свою силу».
15 вересня вода у річці почала спадати. Але було зрозуміло, що якщо не відновити затвори (шандори) враженого ракетами шлюзу, то гребля довго не витримає. Бо саме шандори створювали той каркас, той непрохідний бар’єр, який тримав стихію у покорі, регулюючи рівень води у водосховищі й річці Інгулець. І відновити шандори необхідно було за лічені дні. Інакше – біда.
«Наступного дня після «прильотів» ми отримали завдання виготовити шандори якомога швидше – не більш ніж за тиждень, – розповідає заступник директора ЛМЗ з виробництва Сергій Жеватченко. – Зважаючи на габарити виробів, складність конструкції, відсутність детальних креслень, іншої технічної документації, а також достатньої кількості матеріалів на складах, це здавалося малоймовірним. Виготовити за кілька днів 90 тонн нетипових для нас металоконструкцій – це надскладне завдання. Але ми мали це зробити, мали встигнути заради рідного міста, яке опинилося під величезною загрозою».
Необхідно було виготовити два шандора. Кожен з них складається з п’яти елементів по майже дванадцять з половиною метрів завширшки. А при встановленні всіх п’яти елементів, один поверх одного, мав утворитися непрохідний бар’єр для води висотою більш ніж шість метрів. І спочатку треба було виготовити детальні креслення. За це взявся конструкторський відділ ЛМЗ на чолі з головним конструктором Миколою Нікіфоровим.
«На виготовлення креслень нам дали три дні. Термін максимально стислий. Добре хоч знайшлися загальні креслення 1954 року, де були вказані хоча б габарити. Тож нам не довелося пірнати під воду та вимірювати розміри, – усміхається Микола Нікіфоров. – До роботи залучили всіх. Кожен отримав свій фронт робіт. Як тільки була готова певна частина креслень, ми зразу ж передавали її в цехи, щоб невідкладно почати виготовлення шандорів. Серед першочергового – визначилися з тим, скільки і якого металопрокату нам потрібно: листа, швелера, кутника тощо. Щось було на наших складах. Багато що постачальникам довелося терміново шукати по всій Україні. Я був на цілодобовому зв’язку з цехами та механіками самої греблі. Дякуючи самовідданій праці Олексія Усача, Людмили Кадченко, Андрія Тимофєєва, Володимира Тищенка, Євгена Калабіна та інших наших конструкторів ми впоралися. Навіть коли всі креслення були готові, зв’язок з цехами та замовником не переривався».
Габаритні вироби виготовлялися цехом металоконструкцій. Заступник начальника ЦМК з виробництва Роман Удод розповів, що термінове виготовлення гідрозатворів для дамби стало виробничим пріоритетом № 1 для цеху.
«Коли люди дізналися, що це за вироби і для чого ми їх виготовляємо, вони готові були працювати стільки потрібно, – говорить Роман Удод. – Графік цеху перебудували, працювали цілодобово. І від жодного я не почув реплік на кшталт: «А чого я, а чого в нічну, а чого додатково працювати». Люди згуртувалися навколо життєвої мети. І металоконструкції зростали з неймовірною швидкістю. Самовіддано працювали Дмитро Бугаєв, Олександр Заболотний, Руслан Лазоренко, Ігор Струц, Олександр Кулік, Олександр Григор’єв, Олександр Тинок та багато інших. Дякую кожному за розуміння та сумлінну працю».
На греблі елементи затворів накладаються один поверх одного, перегороджуючи шлях воді, такий своєрідний гігантський «Lego». А для того, щоб вода не протікала між ними, на стиках треба прикріпити ущільнювачі. В даній ситуації ущільнювачами виявилися дерев’яні бруси. Брус лягає на брус, щілина швидко замулюється і стик стає майже герметичним. Бруси виготовили зі звичайнісіньких залізничних шпал на модельній дільниці фасонночавуноливарного цеху ЛМЗ. А отвори у металоконструкціях та самих брусах для болтових кріплень зробили працівники ремонтно-механічного цеху № 2.
«Зважаючи на габарити виробів та товщину матеріалів, ми свердлили отвори на дільниці унікальних станків, – пояснює начальник РМЦ-2 Олександр Тюрін. – Ці непрості роботи виконали токарі, які керують горизонтально-розточувальними верстатами: Андрій Балацький, Євген Жмур, Максим Бреус, Сергій Домашенко та інші. А ще наш цех виготовляв ролики, які направляють і утримують шандори. Їх виточили за допомогою верстатів з числовим програмним управлінням, якими, керували Наталя Луценко та Оксана Петренко. Всі спрацювали швидко та якісно».
Стропи для переміщення та монтажу металоконструкцій виготовили працівники центрального департаменту з утримання та ремонтів. Складання деталей у конструкції виконали працівники ЦМК разом із колегами з ремонтно-механічного цеху № 1 та центрального департаменту з утримання та ремонтів. Працювали цілодобово. Керував складальними роботами начальник РМЦ-1 Євгеній Гречаний.
«Зважаючи на те, що ми до того часу подібні вироби не виготовляли і на рекордно стислі терміни, завдання було складним, – каже Євгеній Гречаний. – Ми працювали єдиною командою з іншими цехами. Було важко, але й цікаво. То був виклик, з яким ми впоралися. Серед працівників свого цеху я хочу виділити Олега Кернера, Віктора Главного, Олександра Гришу, Владислава Колеко, В’ячеслава Пирога, Ігоря Сердюка, Ігоря Афанасьєва та інших фахівців ремонтно-складальної дільниці».
І от всі компоненти шандорів готові. Але як же доправити 10 дванадцятиметрових «залізяк» на Карачуни? За це взялися працівники нашого автотранспортного управління. До ЦМК підігнали автомобілі-довгоміри, ювелірно поклали вироби на платформи вантажівок, закріпили і повезли. І так кілька разів, поки всі не перевезли на місце. Це завдання довірили найкращим – досвідченим водіям Віталію Аббасову та Анатолію Омельченку. А як же встановити ці вироби один поверх одного у шлюзі? Адже кожен з них – це майже 10 тонн.
На машиніста автокрана АТУ Сергія Марченка чекала нетривіальна робота. Хоча зі своїм потужним та маневровим краном «Liebherr» він виконав багато унікальних робіт для підприємства, для міста, для України. Завдяки точним рухам Сергія, компоненти шандорів чітко потрапляють у пази в залізобетонних стінах шлюзу. І ось останній елемент став на місце. Шлях воді перекрито! Місто врятовано!
Костянтин — провідний інженер. Кожної зміни він їде на завод, на його гірничий департамент. Є дні з ідеальною погодою, а є з не дуже. Та давайте правді дивитися у вічі — з бридкою, коли дощ і мокрий сніг, або вітрюган. І ось саме тоді пересічний громадянин, як ніколи, розуміє, що затишна транспортна зупинка — це круто.
Костянтин Мамаєв сам виготовляв технічну документацію на відновлення зупинок. І робив це для мешканців Кривого Рогу і для себе особисто. Тож відновлені зупинки вийшли надійними та функціональними, як і все, що робиться працівниками гірничого департаменту «АрселорМіттал Кривий Ріг». А його ремонтний цех не лише ремонтує величезну кількість потужного устаткування, а ще й знаходить можливості покращувати побутові умови для мешканців міста.
«Кілька років тому ми відремонтували сім транспортних зупинок на шляху до нашого гірничого департаменту, — говорить начальник РЦ ГД Ігор Малий. — Чотири зупинки маршруток і три трамвайних. Це було зроблено швидко і якісно. Фундаментально, з турнікетами для безпеки. Та ще й пофарбовано у стильні корпоративні кольори. А ще наші працівники допомогли залити бетоном майданчики для ремонту зупинок Дачної, Польової, Рудничної, Ярославської, які також було відремонтовано, але вже силами підрядників».
Транспортні зупинки — це дуже великий комфорт для мешканців, у кого немає особистого транспорту. Костянтин Мамаєв нерідко їздить на роботу і з роботи саме громадським транспортом. І йому, як нікому іншому, відомо, як воно — чекати маршрутку чи трамвай на «убитій» зупинці з дірками у даху та без лавочок. Тому у планування ремонтів він тоді вклав часточку свого серця.
«Як же приємно зараз сидіти на зручній лавці у середині майже приміщення, де ти захищений від дощу, снігу та вітру, — усміхається Костянтин. — І чути від людей поруч схвальні відгуки. І усвідомлювати, що ти також доклав до цього рук та розуму. Дійсно приємно».
У підсумку хочеться додати, що підприємство не залишило свої зупинки на самоті з погодними умовами. Наш ремонтний цех ГД періодично підфарбовує та підлаштовує наші зупинки. Бо якщо зроблено для себе, то навіщо ж залишати напризволяще?
