Криза у Європі змушує енерговитратні підприємства зупиняти виробництво. Особливо це позначається на металургійних компаніях, які ще з літа масово почали скорочувати або навіть зупиняти роботу. На жаль, початок осені не став кращим, повідомляє gmk.center. Усе це відбувається це через високі ціни на електроенергію та слабкий попит на сталь. Ціни збільшуються через побоювання, що Європі може не вистачити газу на зиму, і поки що немає ознак того, що вартість електроенергії піде на спад.
Днями турецький виробник арматури IDC вирішив тимчасово скоротити виробничі потужності. Таке рішення компанія ухвалила на фоні зниження попиту, погіршення економічних умов та збільшення виробничих витрат. Сьогодні сталеливарний завод IDC тимчасово працює в дві зміни замість трьох, а прутковий стан виробляє продукцію в одну зміну замість трьох. Таким чином компанія розраховує уникнути додаткових витрат і більш ефективно використовувати ресурси.
На невизначений час консервує свої агрегати й іспанський виробник феросплавів Ferroatlántica. З 6 вересня компанія зупинила дві працюючі печі на заводі в Бу-де-Гуарнізо. На роботу заводу вплинула не лише дорога енергія, а й високі ціни на сировину.
Швейцарський сталеливарний завод Stahl Gerlafingen планує упоратися зі зростаючими тарифами на електроенергію шляхом скороченого робочого дня. Компанія вже отримала дозвіл на скорочення робочого часу від регулюючих органів.
Не оминула світова криза і компанію ArcelorMittal. Наприкінці вересня 2022 року компанія планує зупинити одну з трьох доменних печей на заводі в німецькому Бремені. А від початку четвертого кварталу зупиниться завод прямого відновлення заліза в Гамбурзі, який спеціалізується на виробництві катанки. Одна з трьох доменних печей працюватиме і на комбінаті корпорації в Дюнкерку, Франція.
Тимчасово зупинить роботу з жовтня 2022 року одна з доменних печей ArcelorMittal на заводі в Астурії (Іспанія). Компанія також відклала запуск електродугової печі на іспанському заводі Acería Compacta de Bizkaia, яку мали запустити на початку вересня після технічного обслуговування.
Загалом згідно з ринковими оцінками, компанія ArcelorMittal призупинила 7 млн тонн річних потужностей з виробництва сталі.
Станом на 6 вересня вже п’ятнадцять європейських заводів призупинили або планують призупинити виробництво сталі.
У копровому цеху продовжується серія ремонтів виробничих та побутових приміщень у будівлі механічної майстерні першої дільниці. На сьогодні тут вже відремонтували кімнату електромонтерів. Відновили та обладнали приміщення чергових слюсарів, в якому раніше була проблема – затікала вода.
Слюсар-ремонтник Сергій Федьоха виглядає дуже задоволеним. «Відверто кажучи, раніше навіть заходити сюди не хотілось, – розповідає він. – Зі стелі капало, почувалися, як всередині підводного човна. Навіть текло! Наша бригада ремонтує складне обладнання: крани, екскаватори, навантажувачі, які використовуються для переробки металолому, підготовки його для конвертерного цеху. Для цього ми повинні підготувати запчастини. Ну, а в таких умовах яка робота? Дуже було прикро. Пообідати не було де, навіть руки помити».
Ремонтувати майстерню сенсу не було, бо через дірявий дах вода текла і руйнувала все у середині – стіни, стелю, меблі. Коли ж замінили покрівлю і стало сухо, то тоді й розпочався ремонт. Пошпаклювали стелю та стіни, пофарбували їх у корпоративні кольори, поклали плитку у зоні рукомийника, замінили сантехніку, впорядкували робочі місця, відновили шафи для речей та інструментів.
Завдяки зусиллям працівників копрового цеху та «Стіл Сервісу» працювати стало безпечно та комфортно.
«Зараз на вулиці спекотно, а встановлений кондиціонер дає прохолоду. Тож можна після «гарячої» роботи в обідню перерву із задоволенням поїсти та чайку випити. Робота робиться, техніка ремонтується, ми задоволені», – завершує Сергій Федьоха.
Зараз у будівлі тривають роботи у приміщеннях чергових електромонтерів та водіїв навантажувачів. У планах – відремонтувати токарну майстерню.
Агломераційне виробництво – своєрідний перехід від гірничо-збагачувальних до металургійних процесів. Саме тут завершується підготовка залізорудної сировини для виробництва чавуну і печуться гарячі чорні агломератні пироги.
Горілки агломераційної машини
Що ж таке агломерат? Його основа – це дроблена і потім збагачена залізна руда, тобто залізорудний концентрат – майже чорний пил, який здатен розлетітися від потоків повітря. Щоб ці крихітні часточки трималися купи, концентрат спікають у шматки на агломераційних фабриках. Його змішують з різними додатками, сильно нагрівають і за допомогою гарячого повітря підтримують необхідну для спікання температуру. Навіть саме слово «агломерація» походить від латинського agglomero – тобто приєдную, накопичую.
Гарячий агломерат
Якщо вдатися до історії, то агловиробництво стало відоме з кінця 19 століття. Винахід цього процесу пов’язують з англійцями Ф. Геберлейном і Т. Хантінгтоном. У 1887 році вони отримали патент на «екзотермічний процес огрудкування пилуватих руд у змішуванні з коксом, що здійснюється шляхом просмоктування повітря через шар зверху вниз».
Перша агломераційна стрічка називалася ґраткою. Вона почала роботу у 1906 році і використовувалася для спікання мідної руди.
Агломерат
Прорив у сфері огрудкування руд зробили два американські інженери – А. Дуайт і Р. Ллойд. У 1906 р. вони розробили конструкцію, а 1911 р. ввели у експлуатацію першу конвеєрну агломераційну машину безперервної дії у Бердсборо (штат Пенсільванія, США).
З того часу агломерація отримала широке промислове використання. Вона допомагала забезпечувати продуктивність доменного виробництва мінімум на 25-30 відсотків, впливала на інтенсивність плавки та дозволяла економити кокс щонайменше на 20 відсотків.
Агломераційна машина барабанного типу Дуайта і Ллойда, 1891 рік
З того часу і до сьогодні без агломерату неможливо виробити чавун, адже він є однією з головних його складових. Тому можна сказати, що від якості агломерату безпосередньо залежить і якість металу, який виробляє наше підприємство.
Aглокухня «АрселорМіттал Кривий Ріг»
Геометрія виробничих споруд агломераційного виробництва
В «АрселорМіттал Кривий Ріг» агломерат для доменних печей виробляють чотири агломераційних цехи. Найстарший з них – аглоцех металургійного виробництва – почав роботу в далекому 1951 році. В період з 1960 по 1962 роки запрацювали ще три – №№ 1, 2, 3, які на той час були у складі Новокриворізького гірничо-збагачувального комбінату і доєдналися до нашого підприємства у 1996 році. Напередодні війни, у січні 2022 року, цехи виробили майже 850 тисяч тонн агломерату для трьох доменних печей.
Чорний пиріг з агломерату
Як готують пироги з агломерату, ми дізналися від досвідчених металургів.
Старший змінний майстер агломераційного цеху № 2 Олександр Петров за 22 роки роботи вже на відмінно вивчив кожен етап виробництва . Олександр водить нас «вулицями», «провулками» та «дворами» свого цеху, показує його велетенські агрегати та комунікації, розповідає про квіти, турботливо висаджені на клумбах та в горщиках робітниками. Працівники цеху кажуть, що тут навіть білки бігають, випрошують в агломератників горішки та інші смаколики.
«Останні кілька років наш цех значно реконструювали, – розповідає Олександр Петров. – Це помітно навіть неозброєним оком. Корпуси газоочисток блищать, нові установки працюють, як годинники. А бетонні майданчики біля виробничих дільниць регулярно миють водою зі шлангів – гарненько, під тиском, щоб пилу під ногами не було! Брудна вода теж стікає «з розумом» – спеціальними стоками, а далі у… «Байкал». Так між собою робітники жартома називають шламосховище, куди надходить уся вода, що була використана у виробництві».
Замішуємо основні інгредієнти
На першому пункті агломераційної «пекарні» – дільниці з вагоноопрокидувачем агломераційного цеху № 3 нас зустрів змінний майстер АЦ № 3 Олександр Заїка.
Змінний майстер АЦ № 3 Олександр Заїка
Саме в аглоцеху № 3 замішується правильне «тісто» для подальшого успішного випікання аглопирога. «Залізничними складами до нас привозять шихтові матеріали – основні інгредієнти: різного виду вапняки, кокс, вугілля, аглоруду. Вивантаження їх відбувається за допомогою вагоноопрокидувача. Вагон розміщується всередині спеціального ротора, міцно затискається і перевертається. Сировина висипається на спеціальну решітку приймального бункеру. Потім мережею конвеєрного транспорту сировина спрямовується на склад шихтових матеріалів», – розповів фахівець.
Вагоноопрокидувач аглоцеху № 3
Перше, що впадає в око на цьому відкритому складі – величезні конусні піраміди сировини, кольорові купи: руда купа – це аглоруда, чорна – коксова дрібниця, сіруваті – вапняки тощо.
Склад шихтових матеріалів
Зі складу сировини сипкі матеріали подаються на дроблення. Дробарки розбивають грудки продукту: вапняки, паливо (коксову дрібницю) або вугілля. Це роблять п’ять молоткових дробарок та вісім чотирьохвалкових. «Що і де дробиться, можна визначити по кольору дробарок. Де вапняк, вони аж білі, чорні – де подрібнюється паливо», – говорить дробарник Андрій Рогалін.
Дробарник Андрій Рогалін
На наступному етапі грохочення матеріал висипається на спеціальні сита і розділяється за розмірами шматків або частин (фракцій). Фракція гідного вапняку, який іде на дозування, за розмірами складає від 1 до 5 мм, інше повертається і знову проходить увесь ланцюг обробки.
У корпусі дроблення вапняку
Дозуємо – і в «блендер»
Щоб спекти якісний агломерат, усі складові шихти потрібно ретельно відміряти, тобтозважити та видати у потрібних пропорціях.
«Компоненти шихти транспортуються конвеєрами до корпусу шихтових бункерів – розповідає Олена Хібіна, старший майстер основної виробничої дільниці АЦ № 3. – До речі, довжина конвеєрів нашого цеха складає майже 15 кілометрів. З операторського пункту керується робота конвеєрного транспорту, вагодозаторів, тарілчастих живильників, автостел. Потрібна кількість сировини потім транспортується до першого та другого агломераційних цехів для подальшого виробництва».
Компоненти шихти на транспортерних стрічках перевіряє Олена Хібіна
Відомо, що під час приготування будь-якої страви чи не найголовнішу роль грає змішування. У виробництві агломерату так само: усі компоненти потрібно ретельно змішати, щоб склад сировини став максимально однорідним. Інакше спікання буде неможливе.
Після змішувальної «каруселі» готова шихта конвеєром їде до корпусу спікання. Там вона розподіляється по бункерах кожної агломераційної машини. В першому і другому аглоцеху їх по шість.
Лише маленька частина обладнання аглоцеху
До речі, корпуси спікання – це доволі високі споруди. Висота у найвищих точках дорівнює майже дев’ятиповерховому будинку, але ці будинки мають дуже складну «начинку» з різних агрегатів. Головні з них, звичайно, агломераційні машини. Це своєрідні духовки з рухливою стрічкою спікальних візків, на які безперервно рівним шаром завантажується агломераційна шихта.
«Коли шихта надходить до бункерів агломашин, вона дозується живильниками до вторинних змішувачів, – пояснює Олександр Петров. – Туди подається вода для зволоження шихти та газ для її підігріву. Температура перед спіканням має бути 52 градуси за Цельсієм. Потім шихта огрудковується і з пилоподібного матеріалу утворюються вологі грудочки розміром 3-12 мм, так шар шихти стає газопроникним. Завантажена на візок частина вирівнюється «гладилкою» і прямує під запалювальний горн».
Рухаючись по рейках візок проходить крізь запалювальний горн, де спалюється газ, який у свою чергу запалює паливо у шихті. Крізь шихту за допомогою ексгаустерів безперервно просмоктується повітря. Температура в горні досягає 1150 градусів Цельсія. Тільки уявіть, приблизно така ж температура всередині мантії Землі або розжареної вулканічної лави! Завдяки горінню палива у шарі шихти, в ньому відбувається часткове відновлення залізної руди і спікання окремих грудочок матеріалів у більші за розмірами грудки готового агломерату.
Агломашинами і взагалі всім обладнанням керують оператори пульта керування. А безпосередньо процесом спікання опікується агломератник, він головний «шеф-кухар».
«Я контролюю процес спікання агломерату, визначаю подачу необхідної кількісті газу для запалення, підтримую необхідну температуру, вологість, подачу шихтових матеріалів, – розповідає агломератник Ігор Подколодній. – Допомагають прилади і досвід, бо працюю тут вже 15 років. Спочатку, коли тільки навчався, трохи боявся, чи впораюсь з процесом. Зараз почуваюся впевнено і вже навіть на око можу побачити, чого і скільки потрібно для спікання, та визначити якість агломерату».
Відбувається процес спікання агломерату. Агломератник Ігор Подколодній контролює процес
«Пиріг», який добре пропікся, охолоджують у спеціальній зоні охолодження. Встановлені там вентилятори продувають агломерат і знижують його температуру з 800-1000 до 90-100 градусів. Готовий продукт скидають з візків, дроблять, відсівають на грохотах і відправляють до доменного цеху для виготовлення чавуну. А дрібні шматочки агломерату повертають в змішувач для підготовки шихти – вони наново пройдуть увесь процес обробки при приготуванні іншої порції «пирога» від «а» до «я».
Пульт керування агловиробництвом
Гідна альтернатива
Але агломерат – не єдиний базовий інгредієнт для чавуну. Зараз країни з розвиненою металургією мають високий інтерес до залізорудних окатишів, як до одного з основних видів сировини для доменного виробництва. Наприклад, у Швеції до 100% окатишів складають залізорудну частину доменної шихти, у США й Канаді – 70-80%.
Окатиші – це рудний матеріал, отриманий з дрібної (пилоподібної) руди або тонкоподрібнених концентратів, у вигляді кулястих гранул діаметром 2-3 до 30 мм (зазвичай 10-15 мм). Залізорудні окатиші застосовуються головним чином у доменній плавці.
Окатиші
Металурги розглядають залізорудні окатиші як якісну сировину, що наближається по однорідності властивостей до агломерату. Ця сировина здатна транспортуватися на будь-які відстані без втрат ними металургійних властивостей. До того ж, газопроникність їхньої насипної маси більша, ніж в агломерату. Та і сам процес їх виготовлення значно екологічніший.
Саме тому «АрселорМіттал Кривий Ріг» з жовтня 2020 року розпочало будівництво нової суперсучасної фабрики огрудкування. Цей проект є уособленням та важливим кроком компанії у напрямку «зеленої металургії» – виробництва зі світовими стандартами щодо рівня викидів та забруднення навколишнього середовища.
Початок будівництва фабрики огрудкування
Передбачається, що нова фабрика огрудкування буде виробляти 5 млн тонн окатишів на рік, потужність за годину – 621 тонна. Там планується встановити потужні газоочисні та аспіраційні установки за європейськими екологічними стандартами.
Інвестувати у будівництво фабрики огрудкування компанія «АрселорМіттал» планувала понад 250 млн доларів. Так би воно і було. Перешкодила втіленню цих планів у життя війна. На сьогодні будівництво фабрики поки що призупинено. Найважливішим на часі є питання виживання підприємства і збереження трудового колективу.
Втім, будемо оптимістами. Війна обов’язково скінчиться, підприємство запрацює, а нові «зелені» проекти в агломераційному виробництві обов’язково будуть втілені в життя. Це зробить підприємство більш сучасним та ефективним.
Богдан працює аудитором управління технічної підтримки продажів і впровадження нових видів продукції «АрселорМіттал Кривий Ріг».
– Родом я з Алчевська Луганської області. Мій дід працював металургом. У мене ж були дещо інші плани, допоки не прийшов у день відкритих дверей до Донбаського державного технічного університету. Саме на металургійному факультеті мене змогли зацікавити так, що рішення було змінено. Вирішив вчитись на металурга.
У 2013 році я завершив навчання, отримав диплом, пішов працювати на Краматорський завод феросплавів. А потім почалося… Місто обстрілювали, тому ми з дружиною переїхали до спокійнішого рідного Алчевську. Я працював у доменному цеху на тамтешньому металургійному комбінаті. У відпустку ми поїхали до Одеси, де я дізнався про вакансії в «АрселорМіттал» у Кривому Розі. Послав резюме і потрапив у Кривий Ріг.
Тут я починав розливальником сталі, і мені це подобалось. Але коли народилась донька, стало важко працювати в зміну, хотілось висипатись, допомагати дружині – і я змінив місце. Ми працюємо над отриманням сертифікатів, які дозволяють продавати нашу продукцію в різних країнах, на різних материках. Робота дуже подобається: тут я спілкуюсь з цікавими розумними людьми, постійно розвиваюсь.
Мені подобається це місто, подобається жити в Україні. Тут належний рівень культури у багатьох сферах. Взяти хоча б культуру керування авто. Більшість водіїв дотримуються правил, ввічливі, мені є з чим порівнювати. У нас багато гарних місць. Наприклад, Запоріжжя. Я проходив практику на «Запоріжсталі», часто гуляв прекрасним проспектом Металургів, якщо не помиляюсь – це найдовша вулиця в Європі. Класно було відпочивати на Хортиці. У юності декілька разів був у мальовничому Святогірську. Сіверський Донець, крейдяні гори, ліси. Але найбільше запала в душу Одеса з її морем, прекрасним центром, загадковими катакомбами. Є мрія купити там житло і оселитись, як вийду на пенсію.
А от що не подобається – корупція. Кожен з нас хоче залишити нашим дітям квітучу заможну країну. Тож ми всі повинні почати з себе. Перестати давати хабарі у лікарні, в органах влади, інспектору на дорозі. Звичайно, в одну мить це корупцію не зупинить, але удар по ній буде відчутним. Зробімо ж це заради наших дітей!
На календарі середина серпня, проте у студентів проекту «Нової фабрика» Державного університету економіки та технологій вже розпочався 3-й семестр. Цьогоріч за рекомендацією МОН університет розпочав навчання у деяких групах раніше, ніж зазвичай. Кореспондентка газети відвідала пари і дізналась, чому студенти почали «паритися» у спекотний сезон.
Рішення пов’язане не лише з опалювальним сезоном, а більшою мірою з якістю навчання.
«Щоб освітній процес був якісним, він має бути максимально наближений до традиційного формату з використанням лабораторій Технологічного інституту – це дає змогу досягти програмних результатів навчання, забезпечити високий рівень якості освіти студентів та виконати кадрові вимоги замовника. Дотримання всіх норм безпеки в умовах війни максимально спрямоване на збереження життя учасників освітнього процесу», – пояснює Валентин Орлов, виконуючий обов’язки проректора з науково-педагогічної та виховної роботи.
По правді кажучи, від цієї новини студенти не були у захваті, проте сприйняли спокійно та з розумінням. У другому семестрі, через повномасштабне вторгнення російського агресора, навчання відбувалося онлайн. Якщо теоретичні знання отримати у такий спосіб ще можна, то практичні навички студентам технічних спеціальностей здобути нереально.
– На жаль, мою спеціальність неможливо вивчити онлайн, тому що кожен прилад мені треба пощупати, подивитись, як він працює, навчитись відрізняти прилади один від одного. Вдома на дистанційці зробити це просто неможливо, – пояснює Анна Пихтін, студентка спеціальності «Автоматизація та комп’ютерно-інтегровані технології».
Студенти кажуть, що через війну все одно ніяких особливих планів не було, тому з одного боку навіть добре, що почнуть семестр раніше, а взимку більше часу проведуть вдома.
Навчання попри сирени сприймають, як нову реальність, від якої вже нікуди не дітися. І що ви думаєте сталося під час спілкування кореспондента газети зі студентами? Розпочалась зловісна повітряна тривога – пролунало три дзвінки, і студенти перейшли до найближчого укриття.
– Ми зі школи знаємо, що треба робити, – каже Дмитро Клименко, студент спеціальності «Металургія».
Під час тривоги дехто зі студентів продовжував щось дописувати навіть у сховищі.
На фото Іван Крамаренко, студент спеціальності «Автоматизація та комп’ютерно-інтегровані технології».
Загроза ракетного удару тривала не довго. Після того, як пролунав «відбій», ще кілька студентів прокоментували ранній початок навчання.
– Ми ховались під час повітряної тривоги в укритті, проте ми раді, що вийшли на очне навчання. Це набагато краще, ніж онлайн, – каже Віка Грицовець, студентка спеціальності «Галузеве машинобудування».
– Вдома лабораторії не побудовані, тому найкраще навчатися в інституті. Тут є більше можливостей побачити все наживо, – доповнює Карина Єрмолаєва, студентка спеціальності «Галузеве машинобудування».
Зараз молодь є очевидцем боротьби за волю, правду і мир, і в цих тяжких реаліях сьогодення змушені здобувати освіту. Більшість учасників проекту зробили вибір навчатися в Україні, проживати усі події та будувати своє майбутнє і майбутнє країни, спираючись на власний досвід та враховуючи усі засоби безпеки.
Слідкуйте за студентським життям учасників проекту «Нова фабрика» в режимі реального часу у соціальній мережі Інстаграм – @tviy_arcelormittal
Комбінат ArcelorMittal в Айзенхюттенштадті (Німеччина) з 1 серпня переведений на скорочений робочий день. За повідомленнями підприємства, це сталося через низький попит.
Повільний попит на плоский прокат зберігається на європейських ринках з квітня, при цьому ціни постійно знижувалися донедавна, повідомляє eurometal.net. Незважаючи на це, європейські виробники сталі лише нещодавно почали коригувати свій випуск.
ArcelorMittal Айзенхюттенштадт застосовує скорочений робочий день на своїх лініях плоского прокату сталі в серпні та вересні, щоб налаштувати виробництво на слабкий попит, повідомила компанія.
«На даний момент ми спостерігаємо різке падіння попиту на прокат, через що ми більше не можемо повністю використовувати наші потужності на прокатних цехах і змушені вдаватися до скороченої роботи тут і в деяких галузях. Однак наше виробництво сирої сталі продовжується нормальними темпами, оскільки попит на сляби не обмежений. Ми будемо уважно стежити за подальшим розвитком подій і за необхідності реагувати на нові події», — прокоментував ситуацію директор з питань праці Майкл Бах.
Завод у Айзенхюттенштадті в основному зосереджений на виробництві плоского прокату: гарячекатаного, холоднокатаного та гарячеоцинкованого рулонів. У 2021 році ArcelorMittal Айзенхюттенштадт виробив 1,6 мільйона тонн листової сталі.
ArcelorMittal вже запровадив скорочений робочий день на іншому сталеплавильному заводі в Бремені (Німеччина), починаючи з липня, а також зупинив одну доменну піч у Франції минулого місяця.
Металурги по всьому світу відчувають проблеми з попитом на продукцію. Єдиний у Сербії виробник плоскої сталі Hebei Iron and Steel Serbia у липні зупинив одну з двох доменних печей. Минулого тижня Liberty Ostrava в Чеській Республіці зупинила одну доменну піч на планове технічне обслуговування. Італійські виробники сталі наслідували їхній приклад.
