Категорії
Новини

Цех велетнів відзначив день народження

У січні своє 55-річчя святкував гірничотранспортний цех гірничого департаменту.

Офіційна історія ГТЦ стартує з 1969 року. Хоча у паспорті цеху мав би стояти інший рік народження, адже за виконання свого головного завдання – вивезення гірничої маси – гірничі транспортники взялися ще у п’ятдесяті роки, але у складі автотранспортного цеху.

Якщо сьогодні породу перевозять великі та потужні БелАЗи та  «Катерпілери» , то починалося все з самоскидів 25-тонників. Зараз автопарк цеху нараховує близько 150 одиниць транспорту. Серед нього не лише велетні-самоскиди, а й бульдозерна та шляхобудівна техніка, поливально-зрошувальні автомобілі, бортові маніпулятори, вахтові авто. І навіть за складних воєнних часів у цеху турбуються про поповнення автопарку сучасними авто. Зокрема минулого року придбали чотири 136-тонних «Катерпілери» та новий вахтовий автомобіль на базі  «Рено».

«Підлегла» територія ГТЦ величезна. Наприклад, якщо викласти усі шляхи цеху в одну лінію, то вона становитиме завдовжки 45 км. Впоратися з усім цим великим господарствам можуть лише висококваліфіковані фахівці, говорить начальник ГТЦ Ігор Савченко, а в гірничотранспортному тільки такі і працюють.

«Цифрове» кохання

Коли говоримо про персонал транспортного  цеху, то зазвичай згадуємо водіїв, слюсарів з ремонту техніки. Але колектив цеху має набагато більший професійний спектр. Наприклад, начальник технічного відділу Андрій Жежер точно знає, що без нього та його колег не обходиться жоден рейс потужних авто. Це підтверджує його 26-річний досвід роботи.

«Колись в дитинстві я захоплювався аграрництвом та лісництвом, але за професію для себе обрав справу, пов’язану з автотехнікою. Спочатку так вирішили на родинній нараді, – розповідає Андрій. – Мої батьки працювали у шламовому господарстві, їм теж хотілося, щоб я пов’язав своє майбутнє з технікою. А через те, що я люблю точні науки і просто закоханий у цифри, то працювати для мене у технічному відділі ГТЦ – це одне задоволення, адже тут я бачу, як цифри перетворюються на конкретні справи. Наш відділ працює над тим, щоб собівартість робіт була низькою, а от якість роботи цеху – найвищою. Ми вираховуємо пробіг шин, тривалість роботи акумуляторів, проводимо аналіз зношення різних елементів авто, якості марок мастил та палива, визначаємо найкращі варіанти, щоб згодом саме з ними і працювали в цеху. Все це задля того, щоб наша техніка працювала ритмічно та безвідмовно».

Начальник технічного відділу ГТЦ Андрій Жежер

 Про космос на землі

Інженерка з ремонту, графікування та планування Марина Мушик приїхала до Кривого Рогу з Білорусі за розподілом від Могильовського машинобудівельного інституту, в якому вона навчалася на експериментальному факультеті «Автомобілі та автомобільне господарство». Цей вибір нежіночої професії був невипадковим. Марина з дитинства мріяла стати, як батько, машиністом тепловозу. Але він колись сказав, що жінок на цій посаді не бачив, і порадив обрати щось інше, але також близьке по духу. Для Марини це були авто.  

«До Кривого Рогу я їхала не надовго, відпрацювати три роки та повернутися додому, але кохання затримало мене тут назавжди, – розповідає інженерка. – Саме в ГТЦ я познайомилася з веселим молодим чоловіком, з яким невдовзі ми одружилися. Олександр тоді теж працював у цеху. Він завжди мене підтримував, бо спочатку мені дійсно було нелегко. Пам’ятаю, як перший раз мені показали кар’єр. Це був просто космос на землі! Я звикала до масштабів і не помітила, як закохалася у цех, який тепер вважаю одним з найкращих на підприємстві. Мені дуже приємно, що я беру участь у розвитку цеху, бачу як він змінюється».

Наприклад, сьогодні витрати паливно-мастильних матеріалів та пробіг автомобілів допомагає вимірювати система «Дельта». А колись, щоб визначити, скільки виїздив автомобіль за зміну, скільки часу витратив на завантаження, доводилося сідати до кабіни та мандрувати з водієм, відмічати все вручну, згадує Марина Мушик. Вдосконалюється і сам автотранспорт. Головне, що залишається незмінним – це люди, які працюють в ГТЦ. Можливо, тому серед найголовніших бажань, як зізнається Марина, це зібратися після Перемоги на природі усім колективом та привітати усіх захисників, серед яких сьогодні 107 працівників ГТЦ.

Інженер з ремонту, графікування та планування Марина Мушик

«Мене рятують квіти»

У складі гірничотранспортного цеху є й заправна станція. На ній працює оператором Неля Бука. З8 років тому вона прийшла на підприємство, а в ГТЦ вона вже понад 20 років.

«Ми заправляємо весь наш транспорт, постійно працюємо з людьми, тож я не можу дозволити собі поганий настрій на роботі, – говорить Неля. – З одного боку потрібно бути уважним і суворим, все ж постійно тримаєш на контролі облік палива та мастила, з іншого – хочеться заправляти машини мастилом, а людей – позитивом. Я живу поряд з роботою, недалеко тут моя дача, тож вважайте, що я постійно вдома. Зараз непрості часи, а мене рятують квіти. В мене їх на дачі безліч. Першими весняними квітами у мене розпускаються проліски та крокуси, потім з’являються тюльпани, нарциси, гіацинти, троянди. Від квітів я заряджаюся енергією, а потім несу її людям».

Оператор заправної станції Неля Бука

Про крокодилів та раціоналізаторство

Слюсаря з ремонту колісно-тракторних засобів Валерія Лялюшко в гірничотранспортного цеху вважають аксакалом. Він пам’ятає, як кар’єрами їздили «сорокачі» (сорокатонні вантажівки), щозміни виїздили на роботу близько 100 одиниць. Потім прийшли Komatsu, і Валерій їх ремонтував. Робив він це не просто за відпрацьованою схемою, а привносив свої «новинки». На рахунку Валерія є кілька сотень раціоналізаторських пропозицій. А починалося все з кепкування. Одного разу йому, тоді ще молодому майстру, начальник техвідділу сказав, що, мовляв, у молоді на щось нове та розумне не вистачить мізків.

«От тоді й понеслося, –  згадує слюсар. – Хоча, напевне, у мене ця жилка завжди була всередині. Я не можу пройти повз, коли бачу, що можна зробити щось кращим та безпечнішим. От, наприклад, перейшов я слюсарем на шиномонтажне відділення, а там на стенді хлопці знімали та розбирали шини з вантажівок за допомогою у прямому сенсі лому та кувалди. А гума буває міцно прикипить до ступиці. Небезпечно, складно, довго так робити. Я розробив пристрій, за допомогою якого все це робиться в рази легше, швидше і безпечніше. І таких винаходів було чимало, адже доробляти доводилося й за виробниками. От, наприклад, колись у нас працювали в цеху «крокодили» – так ми називали 75-титонні БелАЗи, дуже була сира модель, доробляли ми її часто на місцях. На щастя, досить швидко на заміну їм прийшли новіші та сучасніші автівки. Зараз ми працюємо з БелАЗами інших моделей та «Катерпілерами». І хоча зараз складні часи, проте я навіть на пенсії не можу без роботи. Це моє життя, можливість бути корисним. Саме з цим рідним для мене колективом я хочу зустріти перемогу. А цеху в його 55 років бажаю лише розквіту та поповнення новими кадрами. У нас все ще точно попереду!»

Слюсар з ремонту колісно-тракторних засобів Валерій Лялюшко
Категорії
Новини

Чому один за всіх – краще, ніж всі за одного

Фахівці Ливарно-механічного заводу модернізували горизонтально-розточний верстат з ЧПУ в ремонтно-механічному цеху № 1.

Цей верстат у цеху називають «центровим» та головним. Він один здатен замінити одразу декілька верстатів: токарний, свердлувальний та фрезерувальний. Це саме той випадок, коли один за всіх – краще, ніж усі за одного. Цей верстат дозволяє прискорити процес та покращити якість обробки деталей, різних за формою та складністю, і при цьому сприяє зниженню собівартості цих процесів. Цікаво, що одразу верстат не був обладнаний ЧПУ і мав ручне керування. Системою числового програмного управлінням його обладнали у 2005 році. Але з роками і ця система вимагала заміни та оновлення.

«Цей верстат надзвичайно важливий для нас, адже саме на ньому ми виконуємо обробку сталеливарних ковшів і таких деталей, як, наприклад, великі конуси засипних апаратів доменних печей, зірки для аглоцехів, пластинчаті гаки на розливальні крани конвертерного цеху, – розповідає начальник РМЦ-1 Євгеній Гречаний. – Уявіть собі, що всю механічну обробку раніше потрібно було виконувати на різних верстатах крок за кроком, залучати кілька верстатників. Тоді горизонтально-розточний верстат з ЧПУ став для нас справжнім помічником, «стрибком» вперед. Але за майже 20 років роботи система ЧПУ застаріла і фізично зносилася: висохли старі плати, мікрочипи, мікросхеми. Із 24 годин на добу верстат працював шість, а вісімнадцять перебував у ремонті. Тому ми й вирішили осучаснити нашого «центрового». За два тижні ми замінили його мозок – систему ЧПУ – на новішу та сучаснішу».

Вже не один рік працює на цьому горизонтально-розточному верстаті верстатник Іван Тарнопольський. Саме він чи не найкраще за усіх зміг оцінити зміни у роботі свого потужного «партнера».

«Серед деталей, які ми обробляємо на цьому верстаті, – гаки на розливальні крани конвертерного цеху. І найскладніше у їх обробці – це обробка вигину гака, – говорить Іван. – Без цього верстата обробка проводилася б вручну слюсарями-ремонтниками протягом 15 змін! А зараз за допомогою верстата це можна зробити за дві зміни. Звісно ж, і якість та точність годі й порівнювати. На табло верстата я бачу зображення поверхні, що обробляється згідно з завданою програмою у реальному часі. Якщо в мене є зауваження, то я можу все скорегувати ще на проміжному етапі. А раніше я б отримував деталь з браком на виході і все довелося б переробляти наново. Та й сама обробка – це наче порівнювати тесання сокирою по дереву чи роботу стеком скульптора по глині. До пам’яті верстата можна вносити чималу кількість програм, щоб потім просто обирати потрібну і працювати, як кажуть, по-накатаному. Впевнений, що з модернізованим верстатом нам будь-які замовлення до снаги!»

Категорії
Новини

  Менше «їсть», а тягне більше

На Миколаївському тепловозоремонтному заводі модернізували для гірників «АрселорМіттал Кривий Ріг» потужних помічників – два тепловози 2ТЕ10М.

Головне завдання гірничих тепловозів – перевезення гірничої маси з кар’єрів рудоуправління. Ці трудяги працюють у складних умовах: чималий вантаж доводиться перевозити під великим кутом нахилу та на низькій швидкості. Через інтенсивність навантаження рухомий склад швидко зношується. А якщо врахувати, що за паспортом дата народження цих тепловозів 1985 рік, зрозуміло, що «стареньких» вже треба було оновлювати.

Як і у людини, найпершим позиції почало здавати «серце» локомотива – двигун, захандрили «судини» – гальмівна та охолоджувальна системи. Тепловози доводилося ремонтувати, а з часом робити це частіше та частіше. Тому залізничники вирішили відправити тепловози на модернізацію, після якої старими на них залишилися хіба що форма кузова, рама та колеса.

За оновлення взялися фахівці Миколаївського тепловозоремонтного заводу. За їхніми словами, на пострадянському просторі таку глобальну модернізацію тепловоза серії 2ТЕ10М поки ніхто ще не виконував. Аналогічні проєкти з успіхом реалізуються в США та Європі. Для відродження тепловозів на заводі розробили спеціальні креслення, за якими потім і виконали роботи.

«З тепловозів прибрані фактично всі вузли, які найчастіше виходили з ладу, – говорить заступник начальника локомотивної служби УЗТ ГД Анатолій Маціборський. – Тепер він обладнаний сучасним дизельним двигуном компанії АВС (Бельгія) із ресурсом до капремонту 70 тисяч мотогодин, новітньою системою управління двигуном, новим роторно-пластинчатим компресорним агрегатом Mattei (Італія) з моторесурсом 100 тисяч мотогодин, а також мікропроцесорною системою управління локомотивом. Модернізовані тепловози менше «їдять», а вантажів перевозять більше та й палива витрачають менше. Заощадження лише на паливі та мастильних матеріалах складатимуть до 30% на місяць».

Також ремонтники встановили електронний моніторинг роботи всіх систем локомотивів та систему контролю палива та місцеперебування тепловозів. Не забули і про комфорт та зручність для локомотивної бригади.

«У кабіні тепловоза встановили вібропоглинаючі крісла, сучасну систему обігріву та клімат-контролю, – додає Анатолій Маціборський. – А щоб працювати було не лише зручно, а й безпечно, на локомотивах встановили сучасне LED-освітлення. Нова система відеоогляду фактично прибрала «сліпі зони» попереду та ззаду локомотиву. Також змінили й систему керування локомотивом. Тепер на електронне сенсорне табло у кабіні машиніста виведені практично всі параметри роботи тепловоза. Тож машиніст одразу бачить найменше відхилення у роботі і може вчасно на це зреагувати. Модернізовані тепловози працюватимуть у парі – зчіпкою, аби з найвіддаленіших куточків перевозити більше породи – одночасно до 10 думпкарів».  

Категорії
Наші люди

Не кожному культуристу молот до снаги

Цей вислів відображає сутність ковальської професії, на секретах якої добре знається коваль на молотах та пресах ремонтно-механічного цеху № 1 Дмитро Юрченко, нагороджений відзнакою «Честь та гордість «ЛМЗ».

Ковалів ще з давніх-давен наділяли певними магічними рисами, адже щоб підкорити твердий метал, змусити його зігнутися, розтягтися, набути необхідної форми треба дійсно бути трошки чарівником. Оця казковість колись й стала вирішальною при виборі майбутньої професії для коваля Дмитра Юрченка.

«Моя мати працювала на заводі інженером з охорони праці, батько на шахті гірничим майстром. Мама частенько брала мене з собою на роботу (тоді це було дозволено), і я бачив, як ллється розпечений метал. Це видовище одразу мене дуже вразило, – розповідає коваль на молотах та пресах РМЦ-1 Дмитро Юрченко. – Але спочатку я пішов навчатися на слюсаря. Та від долі не втечеш. Через пів року в училищі відкрилася нова спеціальність «Машиніст на молотах та маніпуляторах». Оце вже було моє! Я перейшов вчитися нової професії. Вже понад 30 років я працюю на заводі і пишаюся тим, що працюю саме ковалем. Всередині мене, напевне, якийсь магніт, адже мене так і тягне до заліза. А якщо серйозно, то моя професія важка. Вона вимагає не стільки навіть фізичної сили, скільки творчого «ока», раціонального мислення та спеціальної техніки виконання. Тож не кожному культуристу молот до снаги. Один з перших моїх вчителів коваль Едуард Симонов починав мене навчати з простого, наприклад, як підняти заготовку. Не бери «на пупа» казав він, сила тут не допоможе, треба технікою брати. А скільки ще нюансів у нашій справі! Не силою, а розумом – ось головний наш принцип».

Коли Дмитро прийшов до цеху, то починав з однотонного молоту. Зараз він керує семитонником. Тоннаж зростав разом з досвідом, жартує коваль. На семитонному велетні можна кувати складні великі деталі, як, наприклад, вал-шестерні, конвеєрні та канатні кранові барабани. Асортимент необмежений, говорить Дмитро. От тільки треба все враховувати до дрібниць: марку сталі, її хімічний склад, температуру, за якої вона з «впертого» міцного металу перетворюється на податливий матеріал.

«На коваля-майстра потрібно вчитися роками, вміти читати креслення, знатися на хімії, фізиці, вправно вправлятися з потужним промисловим молотом. Та найголовніше, як на мене, любити свою професію, – говорить Дмитро Юрченко. – Людину можна навчити якимось технічним навичкам, а от без тяжіння до ковальської професії у нас ніяк. Інакше ти перетворюєшся на автоматичний конвеєр. Я вважаю, що коваль – це творча професія. Ми можемо викувати усе. От якби ще можна було на моєму семитоннику Перемогу викувати!»

На початку активної фази вторгнення Дмитро перебував з родиною в Італії. Він міг би не повертатися в Україну, та прийняв інше рішення.

«Зараз моя родина за кордоном. Я дуже сумую за дітьми та онуками, – розповідає Дмитро Юрченко. – Але мій дім тут. На роботу я завжди поспішаю із задоволенням. Рідний цех, колеги – це дуже важливо для мене. Зараз мої колеги-підручні Василь Отверченко та Роман Операйло служать у лавах ЗСУ. Переживаю за хлопців, адже без них нам непросто. Промисловий коваль біля молота ніколи не працює один. В моїй команді машиніст молота та кілька підручних. Один працює біля печі, дістає заготовки та підвозить на бойок до молота, інший слідкує за геометричними розмірами, вимірює все циркулем. Коваль керує усім процесом. Але ми всі рухаємося у єдиному ритмі. За такого принципу ми впораємося з будь-яким замовленням. Зараз нам усім українцям теж треба бути разом, як єдина родина, і тоді нас точно нікому не перемогти».

Категорії
Новини

З місця в кар’єр: безпечно та комфортно

В автопарку гірничотранспортного цеху поповнення – новий вахтовий автомобіль InterCargo Truck на базі «Рено».

Нове авто з початку січня вже почало перевозити персонал рудоуправління та гірничотранспортного цеху до робочих місць у кар’єр та на дальні відвали. Вахтовку придбали на заміну старому автомобілю. Тепер з п’яти вахтових автомобілів це найсучасніший і найкомфортніший перевізник.

«У цьому автомобілі враховані практично всі наші побажання та вимоги щодо комфорту та безпеки перевезення персоналу, розповідає начальник автоколони № 3 ГТЦ Олександр Меньшиков. – За новими стандартами усі пасажирські місця, як у кабіні водія, так і в салоні, обладнані ременями безпеки зі звуковою сигналізацією. Збоку авто можна побачити світловідбивну стрічку, яка робить вахтовку видимою у нічний час, а відеокамери допомагають водієві бачити усі «сліпі зони». З новинок – система допомоги водію під час руху автомобіля під гору. Коли водій знімає машину з гальма, то ця система допомагає йому підтримувати авто у непорушному стані без відкочування назад, доки не почнеться рух вгору. І «вишенька на торті» двигун авто стандарту Євро 6 (екологічний стандарт, що регулює вміст шкідливих речовин у вихлопних газах)».

Кожної зміни вахтовий автомобіль наїжджає кар’єрними дорогами  80- 120 кілометрів. Цей непростий шлях він вправно долає завдяки повнопривідному шасі, яке дозволяє водію комфортно та безпечно вести свій автомобіль в умовах бездоріжжя та на обледенілих ділянках дороги взимку. Фактично це сучасний та комфортний всюдихід. Для комфорту водія та персоналу в кабіні та в салоні встановлені сучасна система обігріву та кондиціонери.

 «За один рейс вахтовкою до робочих місць ми можемо перевезти до 28 пасажирів, не враховуючи водія, – говорить Олександр Меньшиков. – Авто обладнане рацією, аби завжди бути на зв’язку. Крім цього, встановлена система Дельта дозволяє бачити маршрут пересування машини, витрати палива, а за потреби просигналізує про  порушення техніки безпеки (пасажир не використовує ремінь безпеки, водій не встановив автомобіль на стоянкове гальмо, тощо). Тепер з новим вахтовим авто та нашими водіями-професіоналами ми впевнені у безпеці та комфорті наших працівників під час «вояжу» кар’єрними серпантинами».  

Категорії
Новини

Секрети тюнінгу актової зали

Після 15 років простою «на паузі» знову відчинила свої двері актова зала ремонтно-механічного цеху № 2. З ініціативою оновити залу виступили працівники цеху, вони ж власноруч і виконали її ремонт. Тепер тут відзначатимуть урочисті події, проходитимуть масштабні навчання і заходи із загального інформування працівників РМЦ-2.

«Ми вирішили не чекати, що хтось прийде і зробить щось замість нас, – розповідає начальник РМЦ-2 Олександр Тюрін. – За косметичний ремонт зали взялися самі. У вільний від роботи час слюсарі-ремонтники ремонтно-збиральної дільниці пофарбували стіни та відкоси, поклали лінолеум. Наші колежанки прибрали та прикрасили залу, бо саме тут ми вирішили урочисто нагородити працівників до 55-річчя цеху. В інших приміщеннях, наприклад, у класі технавчання, одночасно може зібратися до 20 осіб. Але часто потрібно зібратися більшим колективом для розв’язання робочих питань – усією зміною, а це понад 100 працівників. У прийми, як кажуть, не находишся, тим більше, що ми й самі маємо велику залу. Чому б нею не користуватися? Тепер актова зала набула зовсім іншого вигляду. Але і на цьому ми не зупиняємося. Хотілося б ще оновити меблі та повісити нові жалюзі на вікна, щоб остаточно завершити «тюнінг». За фінансової можливості ми зробимо і це. Досвід показує, що все можливо, треба мати лише бажання, не чекати, а взятися і зробити це власноруч».

Оновилися й інші приміщення цеху. Наприклад, на замовлення РМЦ-2 працівники «Стіл Сервісу» відремонтували кімнати майстрів підготовки виробництва та розподільників робіт.