Позначка: ЛМЗ

Категорії
Наші люди

Рима і фреза

Молодий, цікавий, талановитий поет. Його вірші та пісні — напрочуд проникливі, а його голос здатен зачаровувати. У його творчому арсеналі патріотичні, а часом такі пронизливі вірші, що сльози мимоволі самі навертаються на очі! Але є і купа жартівливих творів, які користуються шаленим успіхом у колег фрезерувальника РМЦ-2 Ігоря Куденцова.

І звісно, без романтики нікуди:

«Ми за руки візьмемось з тобою,

Усміхнемось майбутньому нашому,

Давай просто будемо вдвох,

Мовчки, тихо і просто по-справжньому».

Що це? Стаття про лірику та творчість? Моя відповідь: «Не тільки про лірику». Це про те, що одна людина може бути профі  як у творчій сфері, так і у технічній справі.

У 2015 році прийшов до РМЦ-2 розгублений юнак, для якого робота за верстатом була сповнена безліччю невідомих. А сьогодні перед нами постає впевнена молода людина із серйозним досвідом роботи на різних верстатах. Зараз Ігор Куденцов вже сам може поділитись досвідом з іншими. А починав він працювати на 654 вертикально-фрезерному верстаті. Це потужний «куб» для компактних, але дуже важких та високих заготовок, що потребують максимальної точності вертикальної обробки. Відсутність консолі (підйомного механізму стола) на цьому верстаті усуває  «слабку ланку» конструкції і надає виняткової жорсткості. Верстат не «тремтить» навіть при зніманні великого шару металу. Висока точність досягається завдяки масивній станині та широким напрямним, верстат довго зберігає геометричну точність навіть при інтенсивній експлуатації.

«Механіка верстатів цієї серії вважається «невбиваною», — говорить Ігор Куденцов. — Це справжній «робочий кінь» для важкого машинобудування. Може, тому він і залишається моїм улюбленцем, на ньому я можу впевнено контролювати кожен рух».

Наразі фрезерувальник опанував і новий верстат — 6М610Ф3-1. На ньому після капремонту оновили ЧПК (числове програмне керування), і верстат не поступається  сучасними закордонним аналогам за функціоналом, зберігаючи свою головну перевагу: жорстку та важку станину, яку зараз нечасто зустрінеш у нових верстатах. Сучасна система керування забезпечує автоматичну роботу за трьома координатами. Це критично важливо для обробки складних криволінійних поверхонь де ручне керування неможливе. Верстат може виконувати широкий спектр операцій: від швидкісного фрезерування площин до точного розточування отворів, свердління та нарізання різьби. Це позбавляє потреби переставляти важку деталь на інші верстати і значна довжина дозволяють працювати з корпусними деталями великих розмірів, які просто не помістяться на звичайні консольно-фрезерні верстати.

«Може здатися, що ЧПК — це «на ізі». Тисни кнопочки і він сам працює! Але це не так, розповідає Ігор. — Було нелегко. Адже це стрибок від ручного керування до автоматизованого. Це зміна філософії керування. Потрібно було опанувати програмування, прив’язку інструменту та виставлення нульових точок деталі, бути надзвичайно уважним Помилка в коді може призвести до швидкої аварії, яку важче «відчути» заздалегідь, ніж на ручному верстаті. Купа «сліпих зон», ще треба враховувати корекцію на виліт та діаметр інструменту в пам’яті системи». Але все можливо, можливо розібратись коли є наснага працювати. Головний виклик — подолати психологічний бар’єр перед комп’ютерним інтерфейсом і навчитися довіряти автоматиці, не втрачаючи пильності».

Ігорю Куденцеву поки що все вдається, бо й до роботи, й до творчості у нього відповідальне ставлення, бо він закоханий у свою «верстатну» справу та у наше підприємство:

«Гуркіт, гул — бо живе комбінат,

Тут багато потужностей різних,

Дзвенить в небо сталевий набат,

І народ тут працює залізний.

Нескінченним потоком ріки

Ллється кров чавунна у домні,

У всіх нас  задачі свої,

Є процес, і є люди невтомні.

 Гірники, металурги — єдині,

І розриву між ними нема,

Тільки міць — споконвіку й донині,

Тільки гордість і слава стальна.

Кривий Ріг — це є місто героїв,

Кривий Ріг — це є місто талант,

Кожен з нас креативний і творчий,

Кожен з нас — це сталевий гігант.

За точними розрахунками, кодами та металом завжди стоїть людина. Та, яка не лише вміє керувати верстатом, а й відчуває цей світ глибше — через слова, рими і сенси.

Автор-робкор Тетяна Алхімова

Категорії
Новини

Ескорт для вантажів

Пам’ятаю, як на уроці історії ми щиро вболівали за чеських повстанців-таборитів, які сенсаційно перемагали закованих у лати рицарів. Селяни та ремісники стягали до того непереможних середньовічних вояків з коней крюками на довгих палицях, а впавши на землю, рицар ставав безпорадним. Коли я влаштувався на «АрселорМіттал Кривий Ріг», то зрозумів, що подібні інструменти використовуються і в мирних цілях – для збереження життя людей під час роботи вантажних механізмів. На виробництві їх називають відтяжками і використовують для спрямування вантажів під час їх переміщення, складування, розвантаження та завантаження.

«Значний процент ризиків у нашому цеху пов’язаний саме з такими роботами, – пояснює начальник цеху металоконструкцій Ливарно-механічного заводу Микола Грицан. – У цеху працює 14 підйомних кранів. Здебільшого переміщувані вантажі нелегкі, часто габаритні. Під час переміщення краном, наприклад, завантаження у кузов авто, їх треба спрямовувати у потрібному напрямку. Руками цього робити не можна, бо є ризик отримати удар підвішеним вантажем, травмуватися. Тому необхідно застосовувати відтяжки. На одній з нарад нам продемонстрували сучасні відтяжки, які використовуються у цехах «АрселорМіттал Кривий Ріг». У виконанні зарубіжних фірм це доволі дорогі інструменти. Керівництвом ЛМЗ була поставлена задача розглянути можливість виготовити їх власними силами. Їх виготовили колеги з ремонтно-механічного цеху № 1, і як бачите – вийшло не гірше ніж у іноземців».

У руках такелажника Юрія Малюка – довга відтяжка з пласким крюком на блискучій металевій рукояті. На ній – дві гумованих ділянки для того, щоб руки не ковзали. Зараз Юрій супроводжує щойно виготовлену металоконструкцію, що транспортується територією відкритого складу ЦМК. Вправні Юрієві руки вміло орудують відтяжкою, крюк міцно тримає виріб. Ще кілька секунд, і конструкція акуратно лягає у штабель. Про відтяжку Юрій каже схвально – легка, зручна, надійна.

Її виготовили працівники РМЦ-1, а гумові ручки для рукояті – фахівці ремонтно-монтажного цеху № 3. Старший майстер інструментальної дільниці РМЦ-1 Станіслав Кузьменко розповів про роботу своїх колег: «Ми отримали замовлення на чотири види відтяжок, що різняться за довжиною – півтора, два, два з половиною та три метри. Працювали за кресленнями, розробленими конструкторським відділом ЛМЗ. Це новий для нас виріб, але завдяки високому фаху слюсарів-інструментальників Михайла Дубового, Ігоря Гончарова, Станіслава Улітіча відтяжки виготовили без проблем, досить швидко».

Раніше у цеху користувалися у якості відтяжок гаками на вірьовках. Цеховики кажуть, що вони не були такими зручними, як нові. Крюком з рукояттю працювати набагато зручніше. А ще під час вантажних робіт працівникам треба було залазити у кузови авто чи вагони, щоб відчепити вірьовки. А це створювало додаткові ризики, пов’язані з роботою на висоті. Зараз же працівник може підібрати відтяжку потрібної довжини, і в кузов лізти не треба.

«Всього РМЦ-1 виготовив 45 відтяжок. Їх отримали всі основні цехи – фасонно-сталеливарний, РМЦ-1,2,3, ЦМК, тобто всі основні виробництва ЛМЗ. Їх використання робить переміщення вантажів безпечнішим та зручнішим», – підсумував заступник директора ЛМЗ з виробництва Сергій Жеватченко.

Категорії
Новини

Більше ремонтів – більше вагонів

Скільки видів залізничних вагонів може згадати звичайна людина? Пасажирський, товарний, ну, може вагон-цистерна чи вагон-ресторан… А от працівники цеху металоконструкцій Ливарно-механічного заводу запросто перелічать ще думпкар, коксовози (короткий та довгий), коксогасильний вагон, вагон для перевезення чушкового чавуну, напіввагон, вагон-дозиметр і навіть совок, він же – контейнер для завантаження брухту в конвертер. І це ще не всі. У ЦМК їх не лише знають, а ще й успішно ремонтують для цехів «АрселорМіттал Кривий Ріг».

 Кожен з цих видів вагонів має свою спеціалізацію. Вони надзвичайно важливі для виробництв, кожен у своїй справі, і часто використовуються 24/7, навантажуються по повній, тож недивно, що потребують ремонтів. Колісні пари, рами, ходові ремонтуються у ремонтно-монтажному цеху № 3 ЛМЗ.

«А в нашому цеху ремонтуються кузови вагонів, –  говорить начальник ЦМК Микола Грицан. – Вони дуже різняться між собою, тому ці ремонти непрості, особливо якщо це капітальний ремонт. Інколи до нас надходять такі спрацьовані екземпляри, що навіть заміряти параметри до пуття не виходить. У таких випадках щоб виконати креслення, за якими потім будуть ремонтувати, співробітникам конструкторського відділу ЛМЗ доводиться робити дива. І їхній професіоналізм, їхній досвід дозволяють зробити якісні креслення за будь-яких обставин».

Спеціалізуються на кресленнях для ремонтів вагонів провідні інженери-конструктори конструкторського відділу Ірина Буртова та Євген Калабін. Креслення потрібні практично для кожного ремонту. Лише їх наявність є запорукою якості.

«У ремонтах вагонів бере участь багато наших працівників. Значний обсяг робіт виконують газорізальники. Вони демонтують, видаляють елементи кузовів, які необхідно замінити, –  розповідає Микола Грицан. – А котельники заготівельної дільниці виготовляють елементи для заміни. Наступним етапом котельники-складальники і зварники складають оновлений кузов і наживляють з’єднання зваркою. І вже потім на дільниці зварювання ми отримуємо оновлені кузови, які встановлюються на вже відремонтовані колегами з РМЦ-3 рами. Хочу подякувати Сергію Юшманову, Анатолію Бабаченку, Ігорю Струцу, Миколі Облату, Віталію Бондаренку та багатьом іншим за чудову роботу. Крім днища і бортів кузовів на вагони певних типів наші фахівці встановлюють тягові механізми для відкривання бортів. Їх виготовляють наші працівники разом з колегами з ремонтно-механічного цеху № 2».

У ЦМК не лише відновлюють кузови до базових параметрів, а в деяких випадках ще й вдосконалюють їх конструкцію. Як приклад – посилення днища у думпкарах для гірничого департаменту.

«Днище – одне з найвразливіших місць у конструкції кузовів, –  продовжив Микола Грицан. – Саме на нього випадає найбільше навантаження під час перевезення. Тому ми запропонували замовникам посилений варіант. Над шаром дошок (дошки використовуються у конструкції для амортизації) ми стали використовувати металеві листи 16 мм замість12мм. Це безумовно посилить днище та подовжить міжремонтний період експлуатації думпкарів».

Категорії
Новини

Заміряли, накреслили, зробили

Я застав його перед самим відправленням. Він справив потужне враження! По-перше, – розмірами. Завдовжки більше п’яти з половиною метрів, понад три метри заввишки, і майже три метри завширшки. Увесь зі сталі, покритий болтовими з’єднаннями, наче з фільму-антиутопії. Це – корпус грохота для п’ятої та шостої коксових батарей коксового цеху № 1 «АрселорМіттал Кривий Ріг», виготовлений ремонтно-монтажним цехом № 3 та цехом металоконструкцій Ливарно-механічного заводу.

Багато з устаткування, що раніше для коксохімічного та металургійного виробництва, гірничого департаменту замовляли у сторонніх виробників, зараз виготовляє наш ЛМЗ. Реалії воєнного часу такі, що багато українських машинобудівних підприємств зупинилося, логістика із зарубіжними ускладнена, тож доводиться максимально покладатися на власні сили. Цехи ЛМЗ активно освоюють нові вироби, необхідні металургам, гірникам, коксохімікам, і корпус грохота – черговий у цьому ланцюгу. Його виготовили, зразу навіть не маючи креслень, і це свідчення високого класу.

Креслення грохота робили, як то кажуть, з натури. До РМЦ-3 привезли попередній грохот, розібрали, наші конструктори ретельно все замірили, і інженер-конструктор Євген Калабін виготовив креслення, на основі якого взялися за роботу.

«Працівники нашого цеху виготовили з листового прокату, кутника та інших матеріалів заготовки для майбутнього корпусу,  – розповідає заступник начальника ЦМК з виробництва Роман Удод. – А потім ці елементи з’єднали групами завдяки зварюванню. Для виробу застосовувалася марка сталі, з якою наші люди ще не працювали, тож зварювальний дріт замовляли окремо. Варили напівавтоматами. Над завданням працювали працівники двох змін: котельник Олег Пронченко, складальники з бригад Олександра Григор’єва та Олександра Заболотнього, зварники Олександр Свєтлов, Руслан Лазоренко, Ігор Струц та інші. Завдання, непросте, але все вийшло».

Далі елементи корпусу привезли до РМЦ-3. Як розповів змінний майстер цеху Дмитро Лебедєв, працівники РМЦ-3 обробили складові корпусу, виконавши комплекс свердлувальних, розточних та фрезерних робіт. А далі чекало найцікавіше – об’єднати стінки корпуса, балки (поздовжні, поперечні, підвібраторну) та інші складові у готовий виріб, здатний витримати шалені вібрації та інші навантаження. Для цього використали саме болтові з’єднання. Свердлувальниці Ларисі Нікуліній довелося розмітити і просвердлити понад 2000 отворів для більш ніж 1000 болтових з’єднань. Задача непроста, адже необхідно, щоб всі отвори у з’єднуваних між собою деталей співпали.

«Це найскладніше завдання зі свердлування, яке я коли-небудь виконувала, – зізналася Лариса. – Великий виріб з багатьма елементами, безліч отворів, непростий матеріал… Досвід свердлувальниці у мене – рік. Навчали Вікторія Мізіна та Вадим Романенко. А раніше я працювала розмітницею, зараз же і розмічала, й свердлила – два в одному. Хлопці-слюсарі мені допомагали, це додавало впевненості. Ми разом впоралися».

Складальні роботи виконали слюсар-ремонтник Джаміль Сараманов, Андрій Золотарьов (бригадир) та їхні колеги, також добре попрацювали зварники Василь Ярема та Андрій Беклеміщев.

«На короб (корпус – авт.) грохота, ми встановимо приводи, пружинні блоки, карданні вали, сита, і тоді інерційний грохот зможе виконувати свою функцію – просіювання коксу, тобто поділ його на фракції: кокс доменний, горіх та інші залежно від крупності, – пояснив головний механік управління КХВ Денис Тихий. – Кокс доменний використовується для виплавляння чавуну в доменних печах, горіх – у сталеливарному виробництві… У кожної фракції – своя сфера використання. У нас великі сподівання на цей корпус. Без грохотів батареї працювати не можуть».

Категорії
Серце професії

Дві бабки – токарю в поміч

Ігор Батеха працює у ремонтно-монтажному цеху № 1 ЛМЗ вже майже 30 років. Він верстатник широкого профілю. Донедавна його професія звалася «токар». Токарний верстат – його головне знаряддя праці, його годувальник. Тумба, станина, супорт, різцетримач, фартух та багато іншого, а ще дві бабки – це складові верстату, який він знає досконало. Такі верстати жартома називають «ДіП», що означає «догнати і перегнати». Ігор каже, що в умілих руках його «ДіП»  може дуже багато: точити,  нарізати різьби чи канавки, довбати пази та багато іншого. Але верстат нічого не зробить сам, без токаря (верстатника).

Начальник РМЦ-1 Євгеній Гречаний також починав з токаря. Юнаком він прийшов на завод у далекому вже 1990 році.

«Професії я вчився тут же. За заводоуправлінням «АрселорМіттал Кривий Ріг» (тоді ще «Криворіжсталі») був навчально-виробничий цех. Навчали протягом 10 місяців – 4 години практики, чотири – теорії щоденно. Прості вироби можна навчитися виготовляти доволі швидко, а от складні, нетривіальної форми, з непростими різьбами чи пазами – це зовсім інше. Пам’ятаю нерви, невдачі, інколи навіть плакати хотілося. Це поки наб’єш руку, здобудеш навички. Тут головне не здаватися. Мені поталанило, батько, також працівник РМЦ-1, вчив з дитинства: «Синку, у житті легко не було й не буде». Тож я був готовим, пройшов найскладніше, а далі було легше».

Ігор підтвердив слова Євгенія та розповів про себе.

«Родом я з села Покровського Криничанського району, – розповідає Ігор. – Там потрібен був токар, і мене послали на навчання до Кудашівки. Три місяці я вчився у місцевій майстерні. Придивлявся, пробував, запам’ятовував. Повернувся додому, став до верстата, почало виходити. Отримав «корєшок» токаря 4 розряду, а потім переїхав до Кривого Рогу, бо з’явилася родина, треба було шукати роботу з достойною зарплатнею. Попрацював на будівництві, а вже потім влаштувався в РМЦ-1. Спочатку також було нелегко. Але головне – бажання. Без бажання токаря не вийде».

Ігор та Євгеній в один голос кажуть, що токар – це творча робота, це такий собі митець, скульптор по металу, у якого замість ручних інструментів – верстат.

 «Токар – це базова професія для цеху, – говорить Євгеній. – Третина роботи цеху – виготовлення нового устаткування, а на дві третини – ремонт вже існуючого. Устаткування різне, тож багато деталей доводиться виготовляти вперше. Часто на них навіть креслень немає. А ще протягом останніх десятиліть на зміну радянському обладнанню, де деталі в основному прості, з’явилося нове, часто іноземне: німецьке, італійське, китайське та інше. А там деталі складні за формою, фасонні. Тому наші токарі – це творці. Але творцями, справжніми токарями, верстатниками стають лише ті, хто готовий перебороти складності перших 3-х років».

У верстатах використовується багато інструментів: різці, мечики для нарізання різьб, свердла тощо. Токар отримує  набір стандартних інструментів. Для роботи над складними виробами йому доводиться їх вдосконалювати, тобто навіть інструменти під свої задачі він створює сам. А ще одну й туж роботу можна виконати різними способами, і навіть створити власний.

«Це я зрозумів ще протягом перших місяців роботи в РМЦ-1, – говорить Ігор. – Одним з перших завдань було точити гайки. То була неіржавіюча сталь, важка для обробки. Заготовками були прутки довжиною з півметра, кожний на кілька гайок. Стандартний спосіб мені не дуже сподобався. Тож довелося увімкнути голову і винайти свій, і діло пішло. З того часу доводиться часто креативити, щоб виконати роботу швидко і якісно. За це мені й подобається моя професія. А ще для мене – чим складніше, тим цікавіше. Можливості верстата дозволяють робити дуже складні вироби: циліндричні, конусоподібні, кулясті, зі складними пазами, з різними різьбами, канавками. Часто найкращий спосіб виконати роботу приходить у голову вночі. Це не просто робота. Це моє життя. Протягом тридцяти років у цеху я стажував багатьох новачків. І впевнився, що головне – це бажання. В кого воно є – приходьте до нас у цех. Навчимо!»

Категорії
Новини

Дощ, сніг… Хай собі йдуть

«Чудово! – так лаконічно й зрозуміло передала свої враження від заміни стелевого перекриття (даху) корпусу № 4 ремонтно-механічного цеху № 1 Ливарно-механічного заводу бригадирка з переміщення РМЦ-1 Наталя Шовкопляс. – Раніше було так:  дощ, сніг – все це лилося й падало нам на голови, на крани й інше устаткування. В деяких місцях згори падали уламки старого даху, тому ті місця обгородили і заборонили доступ. Це все негативно впливало на роботу відділення. А зараз – чудово! Як кажуть, сухо та комфортно, а головне – на голову зі стелі нічого не впаде».

Корпусу № 4 РМЦ-1 вже 71 рік. Його дах, як і у інших корпусів старого зразку, складався із залізобетонних плит, критих м’якою покрівлею. З роками плити почали деформуватися, прогинатися, їхні краї облущувалися та кришилися, у деяких місцях стало небезпечно перебувати. Їх відгородили. Ситуація стала критичною після російського влучання в одну з підстанцій ДТЕКу, яка знаходилася неподалік. Вибухова хвиля спричинила ще сильніше деформування плит перекриття, і будь-якої миті вони могли впасти.

«Корпус № 4 називають молотовим. Там знаходяться потужні молоти, які зі сталевих заготовок виготовляють поковки, з яких ЛМЗ виготовляє деталі для устаткування цехів «АрселорМіттал Кривий Ріг, – говорить начальник РМЦ-1 Євгеній Гречаний. – Стан перекриття дослідили, підрядна організація виготовила проєкт з його заміни. Але виділених на реалізацію проєкту коштів було недостатньо. Повна заміна перекриття – дуже коштовна справа, а фінансове становище підприємства у зв’язку з наслідками повномасштабного вторгнення важке. Було вирішено замінити перекриття частково, на скільки вистачить коштів. Потім до нас з аудитом приїхали генеральний директор «АрселорМіттал Кривий Ріг» Мауро Лонгобардо та його заступник з гірничого виробництва Володимир Теслюк. Ми обговорили проблему, і топменеджери обіцяли допомогти. Незабаром ми дізналися, що кошти виділені у повному обсязі. Це була радісна звістка, за що ми щиро вдячні!»

Роботи із заміни перекриття тривали з березня по грудень 2025 року. Було замінено 2100 квадратних метрів. Замість залізобетонних плит працівники підрядної організації виготовили металеві щити з листового металу, швелера та кутника. Металоконструкції, на яких раніше трималися плити, були посилені, відремонтовані, пропіскоструєні та пофарбовані для захисту від корозії. Теж саме зробили зі щитами, які встановили та приварили до конструкцій. Щоб у стики між щитами не потрапляла вода, на них приварили накладки.

«Якість зварних швів за допомогою спеціальних приладів перевірили співробітники дільниці неруйнівного контролю центрального департаменту з утримання та ремонтів. Також була перевірена товщина шару захисної фарби, – повідомив Євгеній Гречаний. – Якість нас задовольнила. Ще хочу відзначити, що під час робіт підрядники дотримувалися всіх вимог безпеки, а для запобігання падінням з висоти вони натягли запобіжні сітки. Разом із заміною перекриття, на даху були встановлені запобіжні перильні огорожі та відновлені водовідливи. Цей комплекс робіт забезпечив захист від атмосферних опадів та безпеку для людей. Металеві щити легші, ніж залізобетонні плити, що зменшує навантаження на конструкції та стіни».

Ще одна перевага – нове перекриття не потребує м’якої покрівлі, і це добре. Під час демонтажу було виявлено 17 шарів м’якої покрівлі, які накладали один на один протягом сімдесяти років для захисту від опадів. Відтепер такі коштовні і небезпечні роботи не потрібні, а відповідно і витрати на них. Але головна перевага нового покриття, як зазначили у цеху – безпека для близько 150 людей, які працюють у четвертому корпусі.