Автор: Андрій

Категорії
Новини

Шведська техніка для українських гірників

Для вивезення залізної руди та розкривних порід у кар’єрах рудоуправління гірничого департаменту «АрселорМіттал Кривий Ріг» прокладено 47 кілометрів доріг. Для безпечного та зручного руху великовантажних самоскидів дороги ремонтуються, утримуються в гарному стані, а за потреби прокладаються нові шляхи. Основним матеріалом для кар’єрних доріг є щебінь, який виготовляють на дробарній фабриці у кар’єрі №3. Для швидкого підвозу щебню на місце ремонтів та будівництва доріг гірники отримали новенький сучасний шведський самоскид Scania.

За кермом нового самоскиду – водій Іван Новіков. Близько п’яти років він працює у гірничотранспортному цеху ГД. Має досвід роботи на різних авто, вантажопідйомністю від 40 до 136 тонн, тож у нього є з чим порівнювати. Він не приховує свого захоплення автообновкою.

«Взагалі-то я більшість часу керував набагато габаритнішими самоскидами. Але цей автомобіль, не зважаючи на невеликі розміри у порівнянні з 130-тонниками, має приблизно таку ж потужність двигуна – 500 кінських сил, – розповідає Іван. – Це дає змогу без проблем підійматися крутими відтинками доріг у кар’єрах з важким вантажем у кузові. Машина має чотири осі, дві з яких поворотні, що робить її дуже маневрений та керованою. Для кар’єрів це дуже важливо».

Авто рушає з місця у кар’єр, як-то кажуть, і що дивує зразу – у кабіні практично не чути ні звука потужного двигуна, ні шуму коліс, бо кабіна має неперевершену шумоізоляцію. Машина рухається так плавно, ніби їдемо у легковику накатаним шосе. Тобто амортизація відмінна. Водійське крісло має свою систему амортизації, тож за словами Івана, він не відчуває якихось значних струсів навіть на найскладніших ділянках дороги.

«А ще крісло дуже зручне, анатомічне. Воно автоматично підлаштовується під вагу водія, його спину, а також має функцію ручного налаштування, – пояснює водій. – До речі, коробка передач – повний автомат. Але є механічне керування. Автомат відпрацьовує на «відмінно» майже завжди. Лише на крутих підйомах краще перемкнути на механіку, бо автоматика весь час шукає ідеальний варіант, і на підйомах авто сіпається. Якщо забув пристебнутися паском, то звучить сигнал. Керування плавне, кермо зручне. А ще прямо на кермі є джойстик, за допомогою якого можна на ось цей монітор вивести такі параметри, як споживання пального, напруга батареї, гальмівний тиск тощо. А ось на цьому моніторі – зображення з чотирьох зовнішніх камер, які спрямовані у сліпі зони, куди не видно водієві. Дуже потрібна система. Тепер я бачу, чи є у сліпих зонах перешкоди, люди, інші авто тощо. Не виходячи з кабіни, можна підлаштувати положення оглядових дзеркал».

Потужна, маневрена, зручна, а головне – безпечна машина. І дуже комфортна. Кабіна оснащена системою клімат-контролю, яка сама створює комфортні умови для водія і пасажира. А ще це авто розумне. Воно мотивує водія керувати безпечно і правильно.

«Це дуже цікава функція, – усміхнувся Іван Новіков. – Після виконання складного елемента авто виставляє водієві оцінку за п’ятибальною шкалою. Щоправда, «п’ятірок» я ще не отримував, це, мабуть, найвищий пілотаж, а от чотири з половиною вже набирав. Але ж і з автомобілем ми лише знайомимося. Тож будуть і п’ятірки. А головне – це безпека руху. І такі автомобілі надають для того всі можливості. Подивимося, як нова машина працюватиме надалі, а поки лише позитивні враження. Якби й хотів знайти недоліки – не виходить».

Категорії
Uncategorized Новини

Удар рекордом по собівартості

Знов додали гарного настрою та оптимізму наші сталеплави. Не зважаючи на викликані повномасштабним вторгненням проблеми з персоналом, запчастинами, матеріалами, блекаутами, якістю води для охолодження, вони встановили новий неймовірний рекорд – 70 плавок у серії на машині безперервного розливання сталі № 2 конвертерного цеху. Збільшення кількості плавок у серіях надзвичайно важливе, адже це дає зниження собівартості сталевих заготовок, які використовуються для виготовлення прокату та й самі мають попит на ринку. Собівартість знижується шляхом скорочення витрат енергоресурсів, матеріалів та відходів.

Як зазначив заступник начальника конвертерного цеху з позапічної обробки сталі Кирило Чмирков, суттєві досягнення відділення безперервного розливання сталі у напрямку підвищення серійності – це командна робота розливальників, сталеварів позапічної обробки сталі, вогнетривників, ремонтників, операторів, машиністів кранів, конвертерників, фахівців технічного управління та управління департаменту з виробництва чавуну і сталі й ще багатьох працівників.

«Рекордна серія тривала 65 годин. Тобто, у здобутті рекорду взяли участь приблизно 200 працівників ВБРС та інших підрозділів конвертерного цеху з усіх чотирьох бригад, – розповідає Кирило Чмирков. – Останні рекорди та підвищення серійності взагалі, свідчать, що наша команда досягла результатів у підвищенні надійності проміжних ковшів».

Промківш складається з металевого корпусу, який футерований зсередини вогнетривними матеріалами, що захищають корпус від високих температур (сталь у ковші має температуру, не нижчу за 1480 градусів Цельсію). Над підвищенням стійкості футеровки та недопущенням перегріву самого корпусу сталеплави співпрацюють з технічним управлінням.

«Ці проблеми ми вирішуємо крок за кроком. Вивчаємо, досліджуємо, запроваджуємо заходи, перевіряємо на практиці, – пояснює провідний інженер ТУ Сергій Сліпченко. – Саме комплекс заходів дав результат. Заради надійності промковшів був змінений дизайн футеровки, підібрані надійніші торкретматеріали, підсилені зони перегріву, покращена ізоляція між захисним шаром та металоконструкціями тощо».

Старший майстер вогнетривного відділення конвертерного цеху Дмитро Левицький додав, що для підвищення надійності схему футеровки довелося змінити.

«Для захисту ми покриваємо ковш зсередини вогнетривкими торкретмасами, – пояснює Дмитро Левицький. Спочатку найпроблемніші місця, які схильні до вигоряння, ми прикривали захисними вогнетривкими плитами. А потім спробували встановити такі плити по всій поверхні. І це спрацювало, термін служби футеровки подовжився».

Кирило Чмирков додав, що впроваджується нова система заміру температури сталі у ковші. Вона автоматична, і заміри не чинять додаткового тиску на футерування, як було при замірах вручну. Розливальники отримують дані практично в онлайн-режимі, що дає можливість своєчасно змінювати параметри розливання. Це все дозволило не лише встановлювати рекорди, а ще й підвищити середню серійність. Наприклад, якщо у 2021 році ми мали у середньому 23 плавки в серії, то у 2025 році заплановано 33. І поки що все йде за планом.

Безперервне розливання, як видно з назви, – це процес безперервний. Тож все устаткування ВБРС, від установок позапічної обробки і до холодильників, має працювати без вимушених зупинок. Це обов’язкова умова високої серійності. Ремонтники відділення постійно над цим працюють.

«Протягом останніх років наша ремонтна служба була реорганізована з врахуванням світового досвіду, – говорить начальник служби з технічного обслуговування та ремонту устаткування ВБРС Микола Єфіменко. – У нас з’явилася нова посада – технік. Тож зараз ми маємо більше очей, що дозволяє превентивно виявити недолік і своєчасно їх усунути. Ми тісно взаємодіємо з технологами, що також якісно впливає на стан обладнання. Складнощів вистачає. Багато з них пов’язано з наслідками повномасштабного вторгнення, наприклад, дефіцит запчастин. Але не зважаючи на це, нам вдалося стабілізувати роботу устаткування».

Багато що залежить від якості та швидкості обробки сталі в установці позапічної обробки. «Нам необхідно отримати сталь з точними параметрами хімічного складу та температури і зробити це швидко, – каже сталевар установки позапічної обробки сталі Андрій Бакун. Бо коли сталевар не встигне довести плавку у зазначений термін, то серію доведеться завершувати. Головне для сталевара – вірний розрахунок хіманалізу. Ціна помилки дорого коштує».

Виконувач обов’язків старшого розливальника МБЛЗ Андрій Марчук  організовує роботу команди, яка готує машину безперервного лиття заготовок та розливає сталь. Від його рішень також залежить серійність. «Моя задача – організувати команду розливальників, чітко видати завдання, налаштувати людей на роботу, контролювати, щоб все виконувалося, – говорить Андрій Марчук. А ще розливальники мають бездоганно підготувати устаткування до серії. Бо якщо під час підготовки будуть помилки чи недбалість, то вже до початку серія приречена».

Тимофій Жмака – старший оператор посту керування МБЛЗ-2. Саме він задає температурно-швидкісний режим розливання. «Всю необхідну інформацію для керування розливанням я бачу на своєму моніторі, – пояснює Тимофій Жмака. – Для оператора дуже важливо своєчасно відреагувати на можливі позаштатні ситуації, наприклад, резервні ковші виявилися холодними, чи сталевар не зміг своєчасно довести сталь до необхідних параметрів. Саме досвід і майстерність оператора дозволять виправити ситуацію».

Андрій Кухта – оператор газового різання. Він працює вогневим різаком, але свою роботу асоціює з працею пожежника. «Поки все йде за планом, заготовки ріжуться на мірні довжини автоматично. А якщо щось пішло не так, то тут вже ми стаємо до роботи і ріжемо вручну, за допомогою різаків. Для нас важливо ні на мить не втрачати пильності, своєчасно виконати роботу, щоб не втратити серію».

Керує роботою всіх трьох МБЛЗ змінний майстер. Сьогодні це Олександр Яценко. «Якщо все йде чітко за графіком, то складнощів не виникає, – розповідає Олександр Яценко. – Але бувають моменти, коли плавки приходять із запізненням. Або навпаки, ковші з металом вже приїхали, а ми ще розливаємо попередню плавку. І саме я приймаю рішення: прискорити розливання, чи навпаки, вповільнити. І від правильності тих рішень також залежить, чи тривалою буде серія. Хочу подякувати кожному зі своїх колег. Устаткування – то важливо. Але рекорди встановлюють люди».  

Категорії
Новини

Мисливці на шкідливі фактори

На погодних сайтах нерідко можна зустріти інформацію типу: температура повітря +2 градуси, відчувається як -1. Хто визначає те «відчувається» – не зрозуміло. А от що точно зрозуміло, так це те, що умови на робочих місцях мають вимірюватися точно, повіреними приладами та навченими фахівцями, без усіляких там «відчувається». Лише так можна контролювати умови праці і вживати ефективних заходів для збереження здоров’я працівників. Цю роботу у цехах і офісах «АрселорМіттал Кривий Ріг» виконують співробітниці управління з промсанітарії департаменту з охорони праці та промислової безпеки.

Як розповіла начальниця управління Тетяна Вовк, дослідження умов праці проводяться кожного дня. Сюди входять дослідження фізичних факторів, визначення концентрації шкідливих хімічних речовин, вхідний контроль пневматичних інструментів, перевірка технічного стану  та ефективності роботи вентиляційних систем, тощо. Дослідження проводяться як у цехах та на території, так і у санітарно-захисній зоні підприємства, де міські території межують з підприємством. Саме результати досліджень є обґрунтуванням для отримання людьми компенсацій за роботу у шкідливих умовах: право на призначення пенсій на пільгових умовах, додаткових відпусток, отримання молока та спецхарчування, тощо. Наразі силами управління проводиться санітарно-гігієнічні дослідження з метою атестаціії робочих місць за умовами праці. Вже атестовано 1882 робочих місця у 60 підрозділах. А ще працівниці управління контролюють рівні шуму та вібрації на межі санітарно-захисної зони при проведенні післяпроєктного моніторингу та масових вибухів у кар’єрах №2-біс, №3.

«До структури управління входять три підрозділи, – говорить Тетяна Вовк. – Один з них – лабораторія з моніторингу хімічних виробничих факторів. Нею керує Катерина Лисенко. Співробітниці лабораторії визначають концентрацію пилу та шкідливих речовин у повітрі робочої зони– всього 48 шкідливих речовин, таких як соляна й сірчана кислоти, аміак, вуглекислий газ, аерозолі, які утворюються під час зварювальних робіт, тощо. Аналізи проводять у лабораторії».

Але перш ніж дослідити концентрацію, треба спочатку виловити шкідливу речовину з повітря. Йдемо в цех. У провідної інженерки Наталії Ганноти чималенький прилад зі спеціальною трубкою, як у мисливців за привидами з відомого фільму. До трубки прикріплений фільтротримач. Полюємо за пилом. Заздалегідь зважений фільтр вставляється у фільтроприймач. А далі через нього пропускається 20 літрів повітря протягом пів години. Така методика. У лабораторії цей фільтр повторно зважать і визначать концентрацію пилу. «Вимірювання проводимо на рівні органів дихання працівників, – пояснює Наталія. – саме такі дослідження є об’єктивними». А щоб, наприклад, зловити кислоту, повітря пропускають через поглиначі з поглинальним розчином. Дослідивши розчин, визначають концентрацію кислоти у повітрі робочої зони.

«Бюро з моніторингу фізичних виробничих факторів досліджує рівень шуму, вібрації, освітлення, та параметри мікроклімату, такі як температура, вологість та швидкість руху повітря на робочих місцях, – продовжила Тетяна Вовк. – Отримувати ці дані надзвичайно важливо, щоб своєчасно вжити заходів, які допоможуть зберегти здоров’я людей. Наприклад, робота в умовах недостатнього освітлення не лише псує очі, а ще й може призвести до спотикань і падінь з усіма можливими наслідками. Керує роботою бюро досвідчена Юлія Кочан. Працівники бюро мають арсенал повірених приладів для дослідження фізичних факторів. Серед них – сучасний універсальний прилад «Асистент», який дозволяє досліджувати фактори в комплексі, швидко та з максимальною точністю».

Виявляється, на нашому підприємстві встановлено 1461 промислові вентиляційні системи. Саме вони забезпечують приплив свіжого повітря до робочих місць. Про стан кожної з цих систем знають співробітниці  бюро з контролю систем промвентиляції. На чолі бюро – Наталя Микитенко. На основі досліджень бюро, ухвалюються рішення про ремонт, реконструкцію, заміну вентсистем. Наприклад, нещодавно введені в експлуатацію вентиляційні системи у приміщеннях акумуляторних батарей у цеху мереж та підстанцій і теплоелектроцентралі. Наразі у бюро працює троє співробітниць, тож тримати під контролем таку кількість систем їм непросто.

«Але вони все встигають, – усміхається Тетяна Вовк. – Взагалі-то в складних умовах під час повномасштабного вторгнення люди мобілізувалися. Чудово виконує роботу провідна інженерка Лілія Додока, яка багато років у нас працює. А от Юлія Прохоренко прийшла нещодавно, але швидко влилася, опанувала роботу і працює сумлінно та плідно. Хочу подякувати всім своїм дівчатам, зокрема Катерині Лисенко, Юлії Кочан, Наталі Микитенко, Світлані Зінчук, Світлані Петренко. Після лютого 2022 року кілька людей залишили колектив, наприклад, евакуювалися за кордон і не повернулися. Тому ми робимо ставку на молодь, на її найскоріше навчання. Наприклад, Ірина Многолєтня та Тетяна Куртова прийшли нещодавно, але вони швидко набираються досвіду та добре виконують роботу. Наш підрозділ — це не просто вимірювальна лабораторія. Це команда фахівців, які щодня працюють над тим, щоб робота була безпечною, а працівники — здоровими. Бо найцінніше на будь-якому підприємстві — це люди».  

Категорії
Новини

Гнітючий настрій у пилюки

Лагідний літній ранок оповив м’яким світлом проспект Металургів. Ті, хто зазвичай перебуває тут у середині дня, були б здивовані ранковою тишею, і практично відсутніми автомобілями та пішоходами. Чутно звук двигуна. Асфальтівкою поважно рухається машина з пузатою жовтогарячою цистерною і щедро розбризкує навкруги струмені води, що виграють у просторі штучною, але від того не менш барвистою веселкою. За кермом – водій автотранспортного управління «АрселорМіттал Кривий Ріг» Олександр Сафоненко. Сьогодні його зміна, його черга пригнічувати пил у місті.

«Дороги на території підприємства ми поливаємо цілодобово, а от міські вулиці – рано-вранці, – говорить Олександр. – Це для того, щоб не створювати незручностей криворіжцям та нашим гостям, ні автомобілістам, ні пішоходам. Тож коли більшість людей з’являється на міських вулицях, ми свою справу вже завершили. Я вже три роки працюю на цьому спецавтомобілі. Взимку він оснащений устаткуванням для чищення та посипання вулиць, а влітку має отаку містку цистерну на 10 кубометрів води. Робота на такому авто має свої нюанси, але для мене жодних складнощів вже немає».

Наше підприємство є учасником «Міської програми вирішення екологічних проблем Кривбасу та покращення стану навколишнього середовища на 2016–2025 роки». Щоб мінімізувати негативний вплив на атмосферне повітря, підприємство здійснює пилопригнічення автошляхів і вулиць житлових масивів, які знаходяться в зоні впливу виробничої діяльності та межують із санітарно-захисними зонами. А це 28 вулиць Кривого Рогу у Металургійному, Центрально-Міському, Інгулецькому та Саксаганському районах.

Менеджер з екології департаменту зі сталого розвитку Денис Хомченко: «Заходи з пилопригнічення є важливим внеском у формуванні комфортного та безпечного середовища для мешканців міста. «Наше підприємство розробляє і затверджує маршрути та графіки поливу промислових об’єктів і  міських вулиць кожного року. До речі, вони доступні на офіційному сайті нашого підприємства. Підприємством щорічно  вживаються заходи щодо пилопригнічення на  технологічних дорогах,  здійснюється закріплення потенційно пилуючих поверхонь на хвостосховищах, відвалах, складах  та кар’єрах. Крім того, у Металургійному районі виконується механічне прибирання вулиць Вокзальна та Криворіжсталі за допомогою вакуумно-підмітальної машини».

Категорії
Новини

Шведська техніка для українських гірників

Для вивезення залізної руди та розкривних порід у кар’єрах рудоуправління гірничого департаменту «АрселорМіттал Кривий Ріг» прокладено 47 кілометрів доріг. Для безпечного та зручного руху великовантажних самоскидів дороги ремонтуються, утримуються в гарному стані, а за потреби прокладаються нові шляхи. Основним матеріалом для кар’єрних доріг є щебінь, який виготовляють на дробарній фабриці у кар’єрі №3. Для швидкого підвозу щебню на місце ремонтів та будівництва доріг гірники отримали новенький сучасний шведський самоскид Scania.

За кермом нового самоскиду – водій Іван Новіков. Близько п’яти років він працює у гірничотранспортному цеху ГД. Має досвід роботи на різних авто, вантажопідйомністю від 40 до 136 тонн, тож у нього є з чим порівнювати. Він не приховує свого захоплення автообновкою.

«Взагалі-то я більшість часу керував набагато габаритнішими самоскидами. Але цей автомобіль, не зважаючи на невеликі розміри у порівнянні з 130-тонниками, має приблизно таку ж потужність двигуна – 500 кінських сил, – розповідає Іван. – Це дає змогу без проблем підійматися крутими відтинками доріг у кар’єрах з важким вантажем у кузові. Машина має чотири осі, дві з яких поворотні, що робить її дуже маневрений та керованою. Для кар’єрів це дуже важливо».

Авто рушає з місця у кар’єр, як-то кажуть, і що дивує зразу – у кабіні практично не чути ні звука потужного двигуна, ні шуму коліс, бо кабіна має неперевершену шумоізоляцію. Машина рухається так плавно, ніби їдемо у легковику накатаним шосе. Тобто амортизація відмінна. Водійське крісло має свою систему амортизації, тож за словами Івана, він не відчуває якихось значних струсів навіть на найскладніших ділянках дороги.

«А ще крісло дуже зручне, анатомічне. Воно автоматично підлаштовується під вагу водія, його спину, а також має функцію ручного налаштування, – пояснює водій. – До речі, коробка передач – повний автомат. Але є механічне керування. Автомат відпрацьовує на «відмінно» майже завжди. Лише на крутих підйомах краще перемкнути на механіку, бо автоматика весь час шукає ідеальний варіант, і на підйомах авто сіпається. Якщо забув пристебнутися паском, то звучить сигнал. Керування плавне, кермо зручне. А ще прямо на кермі є джойстик, за допомогою якого можна на ось цей монітор вивести такі параметри, як споживання пального, напруга батареї, гальмівний тиск тощо. А ось на цьому моніторі – зображення з чотирьох зовнішніх камер, які спрямовані у сліпі зони, куди не видно водієві. Дуже потрібна система. Тепер я бачу, чи є у сліпих зонах перешкоди, люди, інші авто тощо. Не виходячи з кабіни, можна підлаштувати положення оглядових дзеркал».

Потужна, маневрена, зручна, а головне – безпечна машина. І дуже комфортна. Кабіна оснащена системою клімат-контролю, яка сама створює комфортні умови для водія і пасажира. А ще це авто розумне. Воно мотивує водія керувати безпечно і правильно.

«Це дуже цікава функція, – усміхнувся Іван Новіков. – Після виконання складного елемента авто виставляє водієві оцінку за п’ятибальною шкалою. Щоправда, «п’ятірок» я ще не отримував, це, мабуть, найвищий пілотаж, а от чотири з половиною вже набирав. Але ж і з автомобілем ми лише знайомимося. Тож будуть і п’ятірки. А головне – це безпека руху. І такі автомобілі надають для того всі можливості. Подивимося, як нова машина працюватиме надалі, а поки лише позитивні враження. Якби й хотів знайти недоліки – не виходить».

Категорії
Наші люди

Старший майстер – майже Лобановський

35 років керує технологічною бригадою рудозбагачувальної фабрики № 2 гірничого департаменту старший майстер технологічної дільниці Валерій Загородній. Його бригада – одна з найкращих на РЗФ-2. Взаємодія у бригаді ґрунтується на взаємній повазі, звідси й результати. Спокійний, врівноважений, дає чіткі, адекватні завдання, може налаштувати на роботу, справедливий. Так говорять про нього колеги. Вони ж і попросили розповісти про свого майстра.

До операторної цеху зайшов високий дядько, привітався, представився Валерієм Миколайовичем. У очах та рухах – впевненість. Видно, його важко вже чимось вивести з рівноваги. 40 років тому прийшов він у цех після гірничорудного технікуму. Перші враження пам’ятає так, наче вчора то було.

«Зразу мені якось не дуже сподобалося. Ну, думаю, все одно через два місяці в армію, якось перебуду. А далі життя покаже. А взагалі-то на вибір професії вплинула мама. Вона працювала на одному з криворізьких гірничо-збагачувальних комбінатів. А головним аргументом було: «Синку, рано на пенсію підеш», –  усміхнувся Валерій. – Згодом «перший список» прибрали, але на комбінаті я залишився. Та все по черзі. З війська повернувся на РЗФ-2. Спочатку працював машиністом насосних установок. Без них процес збагачення неможливий, тому я зразу усвідомив важливість своєї роботи. А ще те, що таке виробництво можливе лише за налагодженої взаємодії між дільницями та їх працівниками».

Не довго Валерій попрацював на насосних установках. Його бажання зростати, цілеспрямованість та вміння ладити з людьми одразу помітили. І у 23 роки Загородній став майстром.

«Підійшов начальник і сказав: «Будеш майстром», – згадує Валерій. – А майстер – це вже зовсім інша робота, вища відповідальність. Тоді не дуже багато було у мене лідерських якостей та вміння керувати. Але за бажання все можна поправити. Майстерувати вчив мене досвідчений Володимир Добровольський, за що я йому дуже вдячний. Відтоді я не був прикріплений до певної дільниці. Зоною відповідальності став увесь цех».

Ненадовго Валерій залишався і в майстрах. Згодом він став старшим майстром. А старший майстер – це головний всієї технологічної бригади. Він відповідає за результат всього цеху протягом своєї зміни. В цехах жартують, що у нічні зміни та на вихідні саме старший майстер – керівник цеху. Зараз у Валерієвій бригаді близько 25 працівників. Більшість з них – машиністи: насосних установок, млинів, автостели, ексгаустерів, а також фільтрувальники, сепараторники, оператор і навіть черговий електромонтер, хоча він і не технолог. І результат можливий лише тоді, коли всі працюватимуть сумлінно, єдиною командою.

«Сачкувати у нас не вийде, – каже старший майстер. – На такому виробництві це неможливо. Особливо зараз, коли декілька працівників захищають країну. Щоб організувати колектив, налаштувати людей, треба повага до кожного. На змінно-зустрічних зборах ми якомога повніше доводимо до людей інформацію: виробничу, щодо охорони праці тощо. Ставимо завдання та намічаємо шляхи виконання. А вже у ході роботи корегуємо дії, якщо це потрібно. Місце старшого майстра – у цеху, поруч з людьми».

Майстер з гордістю заявив, що у нього хороший колектив, фахівці високого рівня. А йому просто залишається об’єднати його у команду і координувати роботу. «Це майже як у футболі. Відчуваю себе тренером, наприклад, легендарним Валерієм Лобановським, – пояснює Валерій Миколайович. – У бригаді кожен на своїй позиції, можна сказати. Але яким би професійним не був кожен окремо, лише команда досягає успіхів. Над цим і працюємо».

Побажаємо ж майстру-тренерові Валерію та його колективу нових перемог. Бо якісний залізорудний  концентрат, який виробляє РЗФ-2, нам зараз потрібен як ніколи. І потреба у ньому велика.