Автор: Андрій

Категорії
Новини

Швидше за гепарда та Формулу-1

Праву сторону дротового стану ДС 150-1 сортопрокатного цеху № 1 суттєво оновили, завдяки цьому зросли швидкість прокатки, якість пакування продукції та рівень безпеки праці.

Це вже другий за останні роки визначний етап модернізації першого дротового стану. Приблизно півтора роки тому почало роботу нове сучасне устаткування лівої сторони. Виробничі результати довели ефективність оновлення. Подібні покращення запланували й на правій стороні. Нове устаткування для стану – виткоукладач та трайб-апарат – були розроблені та виготовлені світовим лідером, міжнародною компанією Danieli. Оновлена права сторона у роботі вже близько місяця, і переваги реконструкції незаперечні.

Як розповів старший майстер стану ДС 150-1 Дмитро Деркач, використання нових трайб-апарата та виткоукладача дозволило суттєво збільшити швидкість прокатки. «На старому устаткуванні ми досягали максимальної швидкості прокатки близько 90 метрів на секунду, – пояснив Дмитро. – Після модернізації стала досяжною швидкість до 120 метрів на секунду! Чим вища швидкість, тим продуктивніша робота, тим більше продукції ми можемо виготовити».

Лише уявіть собі, катанка рухається станом зі швидкістю 120 м/сек.! На хвилиночку, це 432 км нагодину! Для прикладу, максимальна швидкість боліда Формули-1 – 372,54 км/год., і це в них суперрекорд. А найшвидша тварина суходолу – гепард – максимально може «ввімкнути» лише 130 км/год.

Але швидкість прокатки – не єдина перевага модернізації. Новий виткоукладач укладає катанку в спіраль значно краще, ніж його попередник. І допомагає йому в цьому трайб-апарат, який забезпечує рівномірну подачу катанки зі стану. Краще укладання витків дозволяє отримувати якісніше упаковані мотки катанки, що дуже важливо. Адже у часи шаленої конкуренції клієнт хоче отримати не лише першокласний, а й якісно упакований товар.

Нове устаткування має конструктивні переваги, тому й працює ефективніше. У ньому  використовується система підшипників рідинного тертя замість підшипників кочення. Це зводить нанівець вібрацію, що у свою чергу забезпечує якість змотування витків. А нова компресорна станція подає для охолодження добре очищене та сухе повітря, що запобігає забрудненню устаткування і подовжує термін його безаварійної роботи. Якісне ж змащування забезпечує нова автономна станція змащування.

Дмитро Деркач вказав і на інші переваги модернізації правої сторони стану: «Найважливіше – це безпека людей. Небезпечна зона, де можливий виліт вогняних витків металу, ізольована надійною металевою сітчастою огорожею. Двері в огорожі оснащені автоматичним кінцевим вимикачем, тому працівник може потрапити в зону лише якщо устаткування вимкнене. Пульти керування оснащені блокуючими пристроями, які не дадуть запустити стан після профілактичних чи ремонтних робіт, поки всі не залишать небезпечну зону. Під час модернізації встановили майданчик для обслуговування трайб-апарату. Майданчик має металеві перила для запобігання падінню з висоти. Всі небезпечні місця позначені яскравими знаками, які важко не помітити. Тому оновлена права сторона стану стала не лише ефективнішою, а ще й безпечнішою для людей».

Категорії
Новини

І без лому є прийоми

Використання простого ефективного устаткування зробило безпечною одну з найпоширеніших на рудозбагачувальній фабриці ремонтних операцій.

За статистикою близько 70 відсотків вантажів у світі перевозиться морським транспортом, близько 20 відсотків – автомобільним, а близько 10 – залізничним. А от на рудозбагачувальній фабриці № 1 гірничого департаменту беззаперечним лідером є транспорт конвеєрний. 74 конвеєри загальною довжиною близько 3,5 км щозміни транспортують тисячі тонн руди та залізорудного концентрату. Конвеєрні стрічки рухаються роликами, яких у цеху близько 12 тисяч. Заміна роликів, які виходили з ладу, була однією з найнебезпечніших виробничих операцій, поки не застосували WCM.

Як розповів механік дільниці фільтрації та конвеєрів РЗФ-1 Юрій Коливашко, заміна ролика для досвідченого ремонтника, як то кажуть, справа техніки. Але перед тим треба підняти й зафіксувати конвеєрну стрічку, яка хоч і гумова, але доволі товста й довга, а тому важка.

«Десятки років ми користувалися звичайними ломами, – розповідає Юрій. – Для заміни ролика потрібні були мінімум троє людей. Тому слюсарям-ремонтникам часто доводилося гукати на допомогу зварників та різальників металу, а зараз це особливо дефіцитні фахівці. Спочатку міняли ролики з одного боку конвеєра, потім переходили на інший. Інколи доводилося використовувати ручні вантажопідйомні механізми (талі), що додавало небезпеки. Але основна небезпека – загроза травмуватися, будучи притиснутим устаткуванням чи інструментами під час орудування ломами».

Цехова команда WCM проаналізувала усі найнебезпечніші виробничі операції на фабриці. Заміна роликів потрапила у топ, а ризик бути роздавленим механізмами та рухомими частинами є одним з чотирьох ризиків-вбивць  у компанії «АрселорМіттал». Вирішили впровадити 10-кроковий проєкт з охорони праці. Щоб запобігти ризикам, вдосконалили виробничу операцію. Ломи та талі залишили у минулому, а замість них тепер використовується німецьке пристосування з назвою «флекс-ліфтер». Працівник встановлює його на конвеєр, крутить ручку, а флекс-ліфтер підіймає і фіксує стрічку, подібно домкрату. А далі вже справа техніки – і ролики замінені. До того ж одразу з обох боків конвеєра.

Головний технолог РЗФ-1 Юрій Коваленко надзвичайно задоволений цим придбанням. «Ми вияснили, що флекс-ліфтери є різними: з електроприводом, гідравлічні, механічні, – пояснює  Юрій. –  Саме на останньому типі зупинився наш вибір. Адже звичайний механічний набагато легший від своїх «родичів». Він важить лише 25 кг, має зручні ручки для перенесення. Це важливо, бо конвеєри у нас скрізь. Хотілось би мати не одне таке пристосування, але поки що й цим ми задоволені. Флекс-ліфтер коштує недешево, але безпека людей не має ціни. До того ж, його використання дозволило скоротити час ремонтної операції майже втричі. А це зменшення простою конвеєрів і, відповідно, додатковий вироблений концентрат. А ще з заміною роликів новим способом справляються двоє працівників, що дозволяє ефективніше використовувати працю людей».        

Категорії
Новини

Від металургів й гірників – дітям рятувальників

«АрселорМіттал Кривий Ріг» привітав новорічними подарунками дітей, батьки яких захищають підприємство від пожеж та надзвичайних ситуацій у складі 4-го Державного пожежно-рятувального загону.

«4-й ДПРЗ – надважлива складова нашої системи промислової безпеки, – говорить заступник директора департаменту (промислова безпека) департамент з ОП та ПБ  підприємства Сергій Мельник. – Ми цінуємо їхню цілодобову працю з захисту людей і обладнання, професіоналізм, відвагу та мужність, сумлінне ставлення до роботи та оперативне реагування під час ліквідації пожеж. Ми – одна команда, тож логічно, що їхні дітки отримали подарунки від нас».

Заступник начальника 4 ДПРЗ Тарас Пинило від рятувальників та їхніх родинщиро подякував «АрселорМіттал Кривий Ріг» за солодке привітання, а також за допомогу, що надає підприємство загонові.

«З початку війни нас переведено на посилений режим служби, – повідомив Тарас. – Ми декілька разів допомагали місту ліквідовувати наслідки російських обстрілів. В нашій роботі дуже допомагають техніка, устаткування, засоби індивідуального захисту, які ми отримали від підприємства. Розуміємо, що вам зараз нелегко виживати. Дякуємо за таке серйозне ставлення до нашої роботи, безпеки! Стараємося віддячувати тим же. І ще раз дякую за святковий настрій для наших діточок!»

Категорії
Новини

На землі, над землею і навіть під нею: дільниця східних цехів обирає безпеку

Сьогодні, наприкінці року ми завершуємо знайомити наших читачів з оновленими десятьма Золотими правилами з охорони праці.

Десяте правило є скоріш узагальнюючим і разом з практичними прикладами поведінки виглядає так:

Правила, стандарти, дозволи, використання засобів індивідуального захисту… Якщо застосовувати це все окремо, це додасть безпеки у роботу людей. Але! Лише комплексне поєднання всіх цих компонентів, тобто системна робота з охорони праці, принесе реальну користь.

Майстер дільниці східних цехів цеху водопостачання Сергій Варавін розповів, як саме діє система з охорони праці на його дільниці.

«Ми постачаємо необхідну для виробничих процесів воду до конвертерного цеху, кисневого виробництва, а також до східної групи цехів — фасонносталеливарного, вогнетривно-вапняного та інших, – пояснює Сергій Варавін. – Наші слюсарі та монтажники експлуатують та ремонтують устаткування сотень кілометрів водогонів та кількох насосних, щоб своєчасно забезпечити цехи технічною і питною водою. Наші водогони розташовані на естакадах на висоті від трьох до 17 метрів над землею, а багато з них – на поверхні чи під землею, на глибині кількох метрів. Тож доводиться працювати і на висоті, і в замкнених просторах. До цього додається робота з вантажопідйомними механізмами, електроустаткуванням тощо. Тож хочеш не хочеш, а безпека праці є найважливішим пріоритетом».

Слюсарі-ремонтники і монтажники, які забезпечують безперебійну подачу води до цехів, постійно прагнуть працювати безпечно: навчаються працювати на висоті, засвоюють навички безпечної роботи у тунелях та колодязях, де також пролягають водогони. Ці працівники навчені безпечно керувати вантажопідйомними механізмами та стропити вантажі. Це необхідно, адже доводиться підіймати кришки насосів вагою близько півтори тонни та приблизно такі ж важкі ротори. І якими б сильними не були працівники цеху водопостачання, з такою вагою без кранів або тельферів їм (та навіть і Вірастюку) не впоратися. А для зварювання чи різання труб під час демонтажу чи монтажу трубопроводів, долучають різальників та зварників з інших дільниць або цехів. І для безпеки дуже важлива чітка взаємодія.

«Щоб працювати безпечно у команді, треба постійно спілкуватися, ділитися інформацією, – продовжує Сергій Варавін. – Я проводжу для працівників усі передбачені вимогами інструктажі. Але щоб інформація дійшла до людей, треба підкріплювати її, наприклад, презентаціями, навчальними роликами, які нам надає департамент з охорони праці та промислової безпеки. Сухі літери та слова не дадуть такого ефекту, як емоційні засоби, що здатні достукатися до інстинкту самозбереження. Я впевнений, що треба не лише розповідати людям, як працювати безпечно, а й показувати, як саме це робити, а головне – показувати, що може статися, якщо цього не робити».

Один з необхідних елементів безпечної роботи — застосування засобів індивідуального захисту. Спецодяг, респіратори, бируші, окуляри, пояси, які запобігають падінню під час роботи на висоті. За словами Сергія, нещодавно на дільниці отримали новенькі пояси, а також ліси для роботи на висоті. Все це у рамках програми щодо протидії чотирьом ризикам-вбивцям, які були визначені найнебезпечнішими у корпорації за аналізом смертельного травматизму у 2022 році. Але майстер впевнений, що якими б не були ЗІЗи та заходи безпеки, якщо працівники не виконуватимуть правила –  безпека не гарантована.

«Я прийшов на дільницю п’ять років тому, – згадує Сергій. – І тоді вже тут була чудова традиція виконувати правила, застосовувати ЗІЗи, оцінювати ризики перед виконанням виробничих операцій. Мені як керівникові залишається лише підтримувати цю традицію. І такі досвідчені працівники, як бригадир слюсарів-ремонтників Микола Григорович Шаповал та інші, допомагають мені у цьому. Кожен з нас відповідальний за життя, своє і того, хто працює поруч».

Категорії
Новини

Енергетик Євген та магічні процеси

Коли ми вдихаємо повітря, то навряд чи думаємо про те, що воно складається з кількох газів. Ці гази своїми властивостями настільки відрізняються від самого повітря та один від одного, що на перший погляд їх отримання – це така ж магія, як, наприклад, зробити зі ртуті золото або з води вино. І серед тих, хто керує цим магічним процесом – апаратник кисневого виробництва Євген Бунга. З повітря він отримує кисень, азот, аргон у газоподібному та рідкому станах, а також неоно-гелієву та криптоно-ксенонову газові суміші.

Кисень, азот та аргон – це надважливі для нас енергоносії. Без кисню, наприклад, не виплавиш ні чавуну, ні сталі. Аргон використовується для зварювання, азот – у коксохімічному та інших виробництвах. Виробляють їх енергетики кисневого виробництва. 22 січня Євген та інші енергетики підприємства та України відзначають своє професійне свято.

«Я не великий прихильник пишних застільних святкувань, – зізнається Євген Бунга. – Особливо зараз, коли війна. Але це свято вважаю своїм, і гордий бути частиною нашої великої енергетичної команди, без якої неможлива робота металургійного, гірничого, коксохімічного виробництв».

У дитинстві Женя нерідко хворів та спілкувався з лікарями. Він і сам захотів стати лікарем. Але так склалися обставини, що у родинному бюджеті були кошти лише на бюджетну освіту. Тому хлопець  пішов вчитися у технікум на фахівця з холодильно-компресорних установок. А потім влаштувався апаратником повітроподілу кисневого виробництва.

«Я прийшов працювати за фахом, – згадує Євген. – Але якщо відверто, моя повітророздільна установка виявилася значно сучаснішою, ніж ті стародавні, які ми вивчали. Тому професію довелося вивчати наново, як теоретично, так і на практиці».

Євген швидко опанував устаткування й процеси. А за 12 подальших років роботи вивчив дуже багато всього на інших дільницях кисневого виробництва.

«Це один з найкращих наших фахівців, – говорить начальник кисневого виробництва Володимир Черногоров. – І найуніверсальніший. Він виконував обов’язки старшого майстра на дільницях поділу повітря, компресії кисню та азоту, а також старшого майстра з ремонту устаткування на різних дільницях, начальника зміни всього кисневого виробництва. І скрізь Євген Бунга дуже швидко входив у курс справ та добре справлявся з роботою. Це унікальна людина! Зараз він виконує обов’язки старшого майстра дільниці компресії повітря і робить це якісно».

Бажання вчитися новому та здатність робити це швидко допомагають Євгенові успішно керувати роботою будь-якої дільниці. А ще – комунікабельність.

«Старшому майстру доводиться спілкуватися з багатьма людьми, – пояснює Євген. – Без цього неможливо організувати роботу, керувати колективом. А на іншій дільниці вже інші люди. Особисто для мене спілкування майже з усіма є комфортним, лише до деяких працівників доводиться підбирати особливі ключики. Коли мене вперше поставили в. о. старшого майстра, то я комунікував з людьми лише щодо роботи. Це було надзвичайно важко психологічно. Тоді я почав додавати у розмови простих людських тем. Стало набагато легше, і, що дивно, виробничі питання стали вирішуватися швидше. Зараз шукаю оптимального балансу і вдосконалюю свої комунікативні навички».

Євген Бунга як керівник взяв собі за принцип не шукати у підлеглих негатив, а навпаки знаходити і використовувати ті якості, які допомагають працювати ефективно. І у нього це добре виходить.

Категорії
Новини

Кулі в ямах та шестиметрові барабани

На одній з дільниць рудозбагачувальної фабрики № 2 гірничого департаменту «АрселорМіттал Кривий Ріг» суттєво знизили виробничі ризики завдяки впровадженню проєкту WCM.

Для того, щоб виготовити залізорудний концентрат, руду треба подрібнити. Дрібнять її за допомоги млинів – величезних барабанів діаметром 4,5 метрів та довжиною 5 і 6 метрів. Барабан обертається, а руда подрібнюється між сталевими або чавунними кулями, які знаходяться всередині млина. Нові кулі зберігаються у ямах кульового господарства РЗФ. Саме на території кульового господарства РЗФ-2 впровадили 10-кроковий проєкт Виробництва світового класу з охорони праці.

«До повномасштабного вторгнення, кулі для наших млинів виготовляли на «Азовсталі», – розповідає головний технолог РЗФ-2 Денис Ткаченко. – Зараз ми отримуємо їх від інших постачальників, а частину виготовляє наш ливарно-механічний завод. Великі кулі, діаметром 120 міліметрів, використовуються у головних млинах, а у доподрібнюючі млини завантажуються кулі діаметром 40 мм. Вони зберігаються у восьми забетонованих ямах. Робота та навіть саме пересування у зоні зберігання були дуже небезпечними. Тож ми вирішили переобладнати цей майданчик за вимогами WCM».

Раніше ями глибиною по шість метрів не були огороджені. Тобто люди знаходилися на підлозі цеху, але фактично працювали на висоті, а ризик впасти з шести метрів на бетон – таке собі задоволення. Нові кулі привозили залізничним транспортом, і залізничники та збагачувальники фактично переміщувалися коліями. А коли треба було чистити напіввагони від застряглих всередині куль, машиністи млинів залазили у вагони, на висоту 4 метри, ризикуючи життям.

«З чотирьох найнебезпечніших ризиків, визначених у компанії, на виробничому майданчику були присутні як мінімум два – робота на висоті та ризик бути роздавленим, потрапивши під колеса поїзда. Впровадження цього  проєкту дозволить уникнути травмування працівників, які можуть потрапити під вплив ризиків вбивць, – говорить провідний інженер з охорони праці Михайло Андрейчиков».

Інженер WCM Ірина Колісниченко пояснила, що проєкт містив комплекс заходів. По-перше, була встановлена надійна огорожа, яка запобігає падінню в ями. По-друге, для безпечного потрапляння працівників усередину напіввагонів придбали драбину, що має елементи для зачеплення за стінки вагона і відповідає всім стандартам з охорони праці. А з нею у комплекті – меншу драбину, якою машиніст млинів потрапляє з борту вагона всередину і навпаки. «Також була виготовлена і встановлена залізнична мініплатформа, яка розмежувала залізницю і пішохідні зони біля неї. А щоб у помічника машиніста завжди під рукою були запобіжні гальмівні башмаки, встановили ящик, у якому вони зберігаються», – розповіла Ірина.

На додаток на фабриці відремонтовані стінки ям та відновлені перегородки між ними. Крім безпекового, це має ще й виробничий ефект. При високому рівні завантаження кулями, вони не можуть потрапити з ями в яму, як це бувало зі зношеними перегородками. А саме змішування куль, виготовлених з різних матеріалів, негативно впливає на якість подрібнення руди.

Команду з впровадження цього масштабного проєкту очолював начальник РЗФ-2 Анатолій Свєтлов. Основні роботи виконали  працівники ремонтного цеху ГД та підрядних організацій. А Олександр Рязанцев, Богдан Глазачев, Євген Білинський та Денис Ткаченко контролювали виконання робіт безпосередньо на майданчику.