Автор: Андрій

Категорії
Новини

Оце так серія!

Працівники відділення безперервного розливання сталі (ВБРС) конвертерного цеху повторили своє виробниче досягнення січня 2022 року.

У відділенні безперервного розливання сталь розливають серіями. Планова кількість плавок в серії – 30. А минулого тижня на машині безперервного лиття заготовок № 2 вдалася серія аж з 53 плавок! Саме такі серії виходили у найкращі часи до повномасштабного вторгнення. І цей повтор видається фантастичним, зважаючи на те, з якими проблемами зараз стикаються наші металурги. І це не просто кількість заради кількості. Старший майстер ВБРС Владислав Тюрін пояснив, що від серійності залежать собівартість нашої сталі та виготовлених з неї заготовок.

«Основні витрати ми несемо саме на етапах підготовки до серії та її запуску, – говорить Владислав. – Це вогнетривкі матеріали для футерування, керамічні вироби, енергоресурси тощо. Тож собівартість сталі в довгих серіях значно нижча, ніж у коротких, не кажучи вже про аварійні переривання серій, з якими ми боремося, аналізуємо та усуваємо причини, щоб такого не допускати. Але інколи ці причини від нас не залежать. Наприклад, нещодавно ми мали дві таких невдалих серії, викликані нестачею електроструму, на що впливати не можемо. Наші машини безперервного лиття автоматично зупиняються, тільки-но струм зникає хоча б на мить, бо спрацьовує безпековий режим, який захищає перш за все людей, а також саме устаткування».

Те, що вдалося досягти найвищого рівня серійності, Владислав вважає важливим досягненням кожного працівника ВБРС та підприємства загалом. Недостатність електроенергії, якість води після підриву Каховської ГЕС, проблеми з постачанням запчастин та розхідних матеріалів, недостатня кількість робочих рук – це лише частина викликів, які доводиться щодня долати металургам.

«Я вдячний кожному працівникові нашого цеху та інших підрозділів, від яких залежить успішна робота наших машин безперервного лиття заготовок, – продовжив Владислав Тюрін. – У своєму відділенні я навіть не можу нікого виділити окремо – всі найкращі. Ми разом – море, а якщо кожен окремо – то перетворимося на краплі, які швидко висохнуть. Багато наших хлопців зараз захищають Україну. І якщо до повномасштабного вторгнення всі три МБЛЗ були практично повністю укомплектовані персоналом, то зараз вистачає максимум на півтори машини. Тож працівники виконують додаткові обсяги роботи, і дуже хотілося б, щоб вони мали кращу матеріальну мотивацію. Нових працівників наймають, але людину, яка працює з рідким металом і складною сучасною технікою, за тижні і навіть за місяці не підготуєш».

Для вирішення проблеми з якістю води у ВБРС виконується важка клопітка робота. Теперішня вода значно відрізняється від дніпрової у гірший бік. Довести її до належного складу нелегко.

І попри все працівникам вдається не лише втримувати потрібний рівень виробництва, а ще й повторювати досягнення тих часів, коли все було простішим і передбачуванішим.

А за це ще раз дякую кожному, хто зараз працює, – сказав Владислав. – І кожному захисникові й захисниці, які забезпечують можливість мирно працювати».

Категорії
Новини

П’ятдесят першому зарано на пенсію

Відновлення надважливого крану в міксерному відділенні конвертерного цеху повернуло йому не лише продуктивність, а й безпеку для людей.

Саме небезпечність використання міксерного крану № 51 унаслідок суттєвого зносу стала причиною, за якою цей вантажопідйомний механізм вивели з експлуатації. Кран довго просто стояв. Ті його вузли , які були в нормальному стані, зняли для ремонтів інших кранів. І, здавалося б, долю п’ятдесят першого було вирішено. Але! Він потрапив до переліку устаткування, що підлягає капітальному ремонту. Цей ремонт вдихнув у старенького нове життя.

Як пояснив начальник служби з технічного обслуговування та ремонтів устаткування ВПМ конвертерного цеху Олександр Котіков, такі крани є надзвичайно важливими для виробництва. Тому й списувати п’ятдесят першого не стали.

«Міксерні крани називають серцем цеху, – говорить Олександр. – Але не лише їх, а й інші цехові крани, які транспортують та розливають рідкий метал. Цей кран переміщує ковші з розплавленим чавуном, який привозять з доменних цехів. Він заливає його в міксери або ж до інших ковшів, в яких чавун везуть до конвертерного відділення, де виплавляють сталь. Це дуже потужна техніка! У ковшах, які кран переміщує, зазвичай 120-127 тонн чавуну. А разом із самим ковшем – до 180 тонн. Це важка, небезпечна і дуже важлива робота. Тому й техніка має бути у гарному безпечному стані».

До безпеки роботи ливарних кранів – особлива увага цеховиків, департаменту з охорони праці та промислової безпеки, а також державних контролюючих органів. І це зрозуміло, зважаючи на те, що, наприклад, міксерний кран підіймає дуже важкі ковші з чавуном з температурою до 1300 градусів за Цельсієм на висоту майже 30 метрів. А в цеху ж працюють люди. Тобто будь-яка несправність навіть дрібного вузла може призвести до трагедії. Тому на крані № 51 капітально відремонтували металоконструкції, підкранові рейки, а також замінили практично все механічне та електроустаткування. Роботи виконали фахівці цеху з ремонту металургійного устаткування № 4 та однієї з підрядних організацій за участю працівників конвертерного цеху.

Машиніст крана металургійного виробництва Сергій Калієвський також брав участь у ремонтних роботах. Його величезний досвід (влітку буде вже 30 років, як Сергій керує ливарними кранами у конвертерному цеху) допоміг зробити кран ефективним і безпечним.

«Хто як не люди, які керують кранами, найкраще розуміють, як виконати ремонт, щоб устаткування було максимально безпечним, – каже Сергій. – Тож наші консультації, я вважаю, були корисними. Та й власні руки я приклав, наприклад, до ремонту кабіни. Кран тепер практично новий, і це чудово. Менше аварійних ситуацій, менше небезпек. А нові потужні підкранові LED-лампи незрівняно кращі за колишні «лампочки ілліча». Таке освітлення дозволяє машиністові краще бачити виробничий процес під краном, що значно зменшує ризики для людей, які працюють у міксерному відділенні. На новому крані працювати набагато спокійніше і комфортніше».

Паралельно з ремонтом металоконструкцій, механічного та електричного обладнання були замінені всі прилади та пристрої безпеки, повністю оновлене робоче місце в кабіні машиніста, підвищено рівень безпеки та ергономіки.

«Були відновлені захисні огорожі, які запобігають падінню з кранових майданчиків, – розповідає начальник відділу охорони праці департаменту з охорони праці та промислової безпеки Олексій Курочка. – З огляду на те, що рейки, якими рухається кран, знаходяться на висоті 29 метрів, це критично важливо. Відновлено кінцеві вимикачі, які спрацьовують під час загрози заїзду крана в небезпечну зону та під час спроб сторонніх потрапити на крановий місток. Встановили новий кондиціонер та новий обігрівач для створення комфортних умов праці. А новеньке антивібраційне крісло збереже здоров’я машиністам. Таким чином під час капремонту враховані не лише виробничі, а й безпекові моменти».

51-й кран успішно пройшов перевірку та випробовування незалежними експертами, отримав дозвіл на експлуатацію в органі відомчого нагляду та готовий до продуктивної й безпечної роботи.

Категорії
Новини

90-річні та енергетичні

У травні святкує свій день народження один з надзвичайно важливих підрозділів енергетичного департаменту «АрселорМіттал Кривий Ріг».

У серпні цього року усі ми будемо відзначати 90-річчя нашого підприємства. За початок відліку взято 4 серпня 1934 року, коли дала перший чавун перша доменна піч. Але є на підприємстві цехи, які почали працювати ще раніше. Серед них – теплоелектроцентраль, яка відзначає 90-й день народження 26 травня. Без дуття, яке виробляє ТЕЦ, виплавка чавуну та сталі на нашому підприємстві неможлива.

Крім дуття, тобто насиченого киснем стислого повітря,  ТЕЦ виробляє хімічно очищену воду та пару, які використовуються в технологічних процесах у цехах. А пара ще й нагріває воду для систем опалення різних наших підрозділів. Також на теплоелектроцентралі виробляється електричний струм. Як пояснив начальник виробничо-технічного відділу ТЕЦ Олександр Петлюк, зараз струму виробляється небагато у порівнянні з періодом до повномасштабного вторгнення, але саме струм з ТЕЦ під час блекаутів допоміг безпечно для людей і устаткування зупинити агрегати коксохімічного виробництва, першого доменного та інших цехів.

«Зараз до складу теплоелектроцентралі входять ТЕЦ-1, ТЕЦ-2 та ТЕЦ-3, – говорить Олександр Петлюк. – 90 років тому запрацювала саме перша ТЕЦ. Коли в експлуатацію ввели ще кілька доменних печей та сталеплавильні цехи, з’явилася потреба в більшій кількості дуття, тому у 1963 році стала до роботи друга ТЕЦ. А ТЕЦ-3 ввели в експлуатацію в 1974 році для забезпечення енергоресурсами найбільшої на той час у Європі доменної печі № 9. Наша теплоелектроцентраль – це цілий комплекс потужних  парових котлів, турбогенераторів та іншого енергетичного устаткування».

Керують цим складним та потужним устаткуванням наші енергетики: машиністи котельного устаткування та турбінного відділення, електромонтери, апаратники та інші фахівці. Їхній досвід та професіоналізм допомагають експлуатувати устаткування ефективно й безпечно.

«Хочу привітати теплоелектроцентраль з 90-річчям та подякувати кожному нашому працівникові, – говорить начальник ТЕЦ Олександр Дрозач. – Завдяки їхній самовідданій праці, майстерним діям нам вдалося безпечно зупинити і зберегти устаткування під час блекаутів. Ми завжди, а  особливо в ці важкі часи, можемо покластися на Євгенія Пантела, Юрія Савкова, Анатолія Бондаренка, Сергія Жевлакова, Олександра Назарова, Юрія Сокура, Світлану Столярчук, Віталія Самченка, Сергія Сидоренка, Костянтина Уласевіча та багатьох інших. Щиро вітаю всіх! Бажаю нам всім здоров’я, благополуччя та перемоги!»  

Категорії
Новини

Powerbank на мільйон

На теплоелектроцентралі № 2 «АрселорМіттал Кривий Ріг» встановили нове надзвичайно важливе устаткування.

ТЕЦ-2 виробляє дуття для доменного цеху № 1, пару та електроенергію для різних підрозділів підприємства. Самій же ТЕЦ потрібне надійне джерело постійного струму. Таким джерелом слугує акумуляторна батарея. Нещодавно теплоелектроцентраль отримала нову батарею, що суттєво підвищило надійність постачання постійного струму і, відповідно, надійність та безпеку ТЕЦ загалом.

Як пояснив старший майстер виробничої дільниці електроцеху ТЕЦ-2 Олександр Кулініч, головна задача акумуляторної батареї – живлення аварійного устаткування.

«Коли виникає аварійна ситуація і виробництво електроенергії на ТЕЦ стає неможливим, без потужної акумуляторної батареї не обійтися, – говорить Олександр Кулініч. – Вона живить аварійні маслонасоси, які під час аварійних зупинок турбін, генераторів та інших агрегатів подають мастило і таким чином рятують устаткування від руйнації. Також струм від батареї допомагає безпечно зупинити устаткування самої ТЕЦ, ДЦ-1, цеху водопостачання, міської теплофікаційної котельної. Від батареї працюють аварійне освітлення  та сигналізація, а ще система аварійного вимкнення, миттєве спрацювання якої дозволяє зберегти устаткування та убезпечити людей під час переривань електропостачання».

Олександр розповів, що стара батарея 1960-х років не могла вже видавати необхідну кількість струму, бо була добряче зношена. Вона складалася із 130 елементів, наповнених сірчаною кислотою, була відкритого типу, тож пари кислоти потрапляли у повітря і становили загрозу здоров’ю працівників ТЕЦ, які її обслуговували. Та й саме обслуговування було клопітким і не зовсім безпечним – кислота є кислота.

«Нова ж батарея – закритого типу, – продовжив Олександр. –  Кислота в ній перебуває у зв’язаному стані і надійно ізольована всередині батареї. Також значно надійніше ізольовані струмоведучі частини. Ці та інші переваги роблять батарею максимально надійною та безпечною. А її чимала ємність – 1000 амперів на годину – вже стала у пригоді під час останнього серйозного блекауту в лютому цього року. Ії струму вистачило на 6 годин, що дозволило безпечно зупинити виробничі потужності».

Якщо ємність нової батареї перевести у міліампери на годину, як у звичайних повербанках, то це цілий мільйон mAh! Ніхто б не відмовився від такої «банки» у кишені. У кишені вона, звичайно ж, не вміститься, бо займає майже половину чималої кімнати. Їїї ж попередниця займала цілу кімнату. «А на звільненій площі ми поставимо тенісний стіл», – жартують працівники ТЕЦ.

Для безпеки і зручності роботи з батареєю та для довговічності роботи устаткування було впроваджено проєкт з вдосконалення виробничого середовища у рамках Виробництва світового класу WCM. Про нього розповів старший майстер виробничої дільниці електроцеху ТЕЦ-2 Сергій Грецький: «Були встановлені захисні екрани, візуалізованіі всі небезпечні місця, а також ділянки, де обслуговуючому персоналу можна переміщуватися і виконувати роботи. Шафи керування та живлення батареї замінили на нові сучасні. Також змонтували нові системи вентиляції, підігріву та кондиціювання повітря, які у автоматичному режимі створюють ідеальний мікроклімат для максимальної довговічності батареї та підвищують рівень безпеки для обслуговуючого персоналу».

Категорії
Новини

Зроблено для себе

Відновлене переобладнане бомбосховище рудозбагачувальної фабрики № 2 гірничого департаменту забезпечує безпеку та комфортні умови для трьохсот працівників одночасно.

Працівники РЗФ-2 разом із колегами з ремонтного цеху ГД відновили бомбосховище, що здатне захистити їх від можливих ударів ракетами, шахедами тощо. Як розповів інженер служби WCM Олег Шпетний, для швидкого та ефективного впорядкування сховища була використана система 5S.

«До повномасштабного вторгнення об’єкт був у ненайкращому для перебування людей стані, – пояснив Олег. – Як то кажуть, не знали спочатку за що й братись. Тоді й вирішили застосувати 5S. Система проста на перший погляд, але надзвичайно ефективна. Тож створили команду на чолі із головним технологом РЗФ-2 Денисом Ткаченком та почали з першого кроку. І далі процес пішов жвавіше. Пройшли всі п’ять кроків – і маємо зовсім інше бомбосховище. Це добре видно, якщо подивитись на фото, яким воно було раніше».

До бомбосховища підвели нову трубу і відновили водопостачання. Відремонтували жіночий та чоловічий санвузли, попередньо встановивши фекальний насос і відновивши каналізацію. Замінили вентиляцію та електропроводку, встановили дизельний генератор для забезпечення стаціонарного зв’язку та як альтернативне джерело електропостачання у разі блекауту.

«Також були відремонтовані та пофарбовані двох’ярусні лежаки і лавки, – розповідає механік дільниці аспірації та сантехніки РЗФ-2 Ганна Стець. – Лавок додали, і зараз у сховищі можуть комфортно розташуватися не лише працівники нашого цеху, а ще й частково колеги з найближчих дільниць дробарної фабрики. Тут встановили п’ятеро нових дверей, пофарбували та побілили стіни, обладнали запасний вихід. А щоб люди не мерзли у холодну пору, встановили потужний теплогенератор».

Крім питної води, яка тече з кранів, є запаси бутильованої води, яка зберігається в окремому приміщенні. А поруч з ним, також у окремому приміщенні, складені протигази. Згідно з вимогами WCM все візуалізовано, щоб люди розуміли, де що знаходиться і як до того швидко й безпечно підступитися. Загалом все приведено до ладу та розроблені графіки прибирання та проведення аудитів. Як зазначив Олег Шпетний, цінність системи 5S ще й в тому, що в ній закладені механізми не лише доведення до ладу, а ще й підтримки у гарному стані.

Категорії
Новини

Прес прокачано додатковим захистом

В устаткуванні гірничого департаменту є багато вузлів, де елементи з’єднані між собою способом напресування. Щоб відремонтувати ці вузли, їх спочатку розбирають, тобто розпресовують, а потім знову напресовують. Для цього використовують гідравлічний прес, потужний та безпечний. Також працівники дільниці з ремонту та виготовлення виробів ремонтного цеху гірничого департаменту, де й працює цей прес, вжили додаткових заходів для власної безпеки під час його роботи.

Як розповів слюсар-ремонтник РЦ ГД Валерій Кантицький, раніше використовували старенький прес, який був не таким продуктивним, а головне – не мав таких елементів безпеки, як новий. «Устаткування потужне, – розповідає Валерій. – Воно може тиснути на вузли із зусиллям 630 тонн. Але така потужність таїть у собі і ризики. Тому прес оснащений засобами безпеки, які відповідають сучасним нормам. Пульт керування дистанційний, що скорочує час перебування працівника у небезпечній зоні. Тоді як на старому пульті кнопки керування знаходилися безпосередньо на ньому. На новому пульті є аварійна кнопка вимикання, якою я миттєво зупиню процес, якщо помічу небезпеку. Є кінцеві вимикачі на самому пресі, які також дозволяють миттєво зупинити прес у разі небезпеки».

Але, попри всі ці конструктивні безпекові штуки, робота з пресом або поблизу нього все ж була досить ризиковою. Наприклад, під час розпресування-напресування вузлів інколи вилітають металеві елементи. Деякі з них розлітаються на десятки метрів. Щоб запобігти травмам, Валерій з колегами виготовили захисну решітку між пресом та пультом керування.

«Також ми огородили робочу зону пресу металевою огорожею по периметру, – продовжує Валерій Кантицький. – Сторонньому сюди потрапити неможливо, бо хвіртка зачиняється. Огорожа зупиняє елементи, що розлітаються, захищаючи колег, які працюють на дільниці. Особливо небезпечним було розпресування вал-шестерень від млинів РЗФ. Один лише підшипник цього вузла важить 700 кг! І якщо він лопається від тиску, то може вилетіти смертоносний ролик або уламок масою десятки кг. Тому ми замовили спеціальну кліть, в яку поміщається вал-шестерня перед розпресуванням. Зараз ми користуємося нею і відчуваємо себе у безпеці».

Олександр Шишка, інженер з охорони праці: «На цій дільниці є багато ризиків: тиск та уламки, що розлітаються, вогневі роботи, використання вантажопідйомних механізмів, загроза роздавлювання, робота з електроінструментами тощо. Ми допомагаємо працівникам запобігти ризикам. Тут працюють досвідчені люди, небайдужі до питань безпеки. Наприклад, вони самі запропонували, виготовити та встановити захисні решітки й огорожі. Дуже важливо прислухатися до людей. Хто як не вони найкраще розуміють, що потрібно для їхньої ж безпечної праці?».