У конвертерному цеху виконано роботи з заміни кесону конвертера № 2
Працівники конвертерного цеху, користуючись неповним завантаженням потужностей та змушеним простоєм ряду агрегатів, виконують роботи з відновлення обладнання. На початку жовтня був замінений кесон на другому конвертері. «Кесон служить для відведення та первинного охолодження конвертерних газів, які потім через екранований газохід надходять до газоочисток, – розповідає енергетик конвертерного цеху Сергій Петренко. – Це масивний елемент конвертера, що важить близько 30 тонн, має діаметр 4 метри та довжину 11 метрів. Його заміну ми виконали об’єднавши зусилля ремонтників конвертерного цеху та цеху з ремонту металургійних агрегатів № 2, за участі бригади цеху з ремонту енергетичного обладнання».
Це перший значний крок до відновлення конвертора № 2, який поки що знаходиться у резерві. Кесон, який відпрацював свій термін, зняли за допомогою електромостових кранів, а на його місце встановили робочий, відремонтований працівниками цеху металоконструкцій. «Нажаль, цех не працює зараз на повну потужність, – говорить Сергій Петренко. – Це дало нам змогу використати зразу два крани замість одного як у довоєнний період. Тому заміну виконали швидше. А майстерність бригадира слюсарів-ремонтників Олександра Носика, майстра з ремонту устаткування Андрія Дарми та інших працівників цьому посприяла. Для наших хлопців це звична справа, адже зазвичай заміна кесонів у цеху виконується 8-9 разів на рік. Роботи з відновлення обладнання будемо продовжувати, сподіваючись на Перемогу, та на те, що а з нею запрацюють всі наші конвертери».
Незважаючи на усі намагання ворога послабити нашу віру в Перемогу терористичними атаками на міста України, наша єдність залишається такою ж міцною, як криворізька сталь. Сталева витримка і сміливість – ось що єднає українців. А що таке сталь – читайте в нашому матеріалі в рубриці #ПроМетал.
Сталь – універсальний матеріал, який широко використовується людством протягом тисячоліть. Завдяки унікальним властивостям, вона може бути перероблена та використана безліч разів. Кораблі в океані, «скелети» найвищих у світі споруд, найсучасніші автомобілі, найдрібніші гвинтики та пружинки – все зроблено з неї. Існує безліч марок сталі, і ця кількість з кожним днем стрімко зростає. З 2005 року і по цей час на нашому підприємстві було виплавлено близько 100 млн тонн сталі, а це, між іншим, більше ніж знадобилося б для побудови 10 тисяч Ейфелевих веж.
Яка ж сталь вважається ідеальною? Та, яка повністю відповідає вимогами споживача і при цьому зварена з мінімальними витратами сировини, енергії та часу.Начальник групи з розробки нових видів продукції технічного управління Дмитро Душкевич розповідає: «Ми постійно працюємо над підвищенням якості сталі та скороченням витрат на кожну її тонну, покращуємо технологію, вдосконалюємо культуру виробництва. Саме це підвищує конкурентоспроможність нашого підприємства». Дмитро про виплавку сталі на нашому підприємстві знає майже все. Він розповів «Металургу» про те, як зварити ідеальну сталь.
Дмитро Душкевич, начальник групи з розробки нових видів продукції технічного управління
Все починається з клієнта
«АрселорМіттал Кривий Ріг» виробляє арматуру, кутник, смугу різних класів, які використовуються в будівництві, а також катанку, з якої потім роблять сітки, канати, арматурні пасма, ресори для автомобілів, зварювальний дріт, гвинти, цвяхи, пружини для меблів та ще безліч всього. Тому надважливо одразу зрозуміти, що конкретно буде зроблено з тієї чи іншої сталі. Отримавши від замовника таку інформацію, ми пропонуємо конкретну продукцію, яка якнайкраще задовольнить його потреби. Під цю продукцію у конвертерному цеху вариться марка з необхідними властивостями.
Катанка (верхнє фото) та арматура (нижнє фото) з нашої сталі
Подарунок з неба
Перші згадки про залізо – основу сталі – є у Давньоєгипетських папірусах, написаних ще 3,5 тис років тому. Єгиптяни називали його металом, що впав з неба. Небесним металом його називали й жителі Месопотамії. Навіть у сучасній вірменській мові залізо іменують як єркат, тобто, те, що впало з неба. Стародавні греки ж називали його «зірка» або «світило».
Справа в тім, що перше залізо дійсно впало з неба у вигляді метеоритів. Вже пізніше людство навчилося виплавляти його з залізної руди. Це було не чисте залізо, а один з його сплавів – сталь або чавун. Цікаво, що деякі індіанські племена до відкриття Америки Колумбом не могли виробляти залізо з руди, але користувалися виробами з метеоритного заліза.
За твердженням дослідника Панькова, на території сучасної України широке використання заліза у побуті та військовій справі почалося приблизно з IX—VIII ст. до н. е. До нас дійшли міфи про легендарний скіфський меч Арея – символ військової могутності. А основним металургійним агрегатом наших предків, східних слов’ян, була сиродутна піч, в якій можна було отримати залізо лише у твердому «тістоподібному» стані, а не рідкий чавун чи сталь.
Сталь та чавун
Розливання сталі (верхнє фото) та чавуну (нижнє фото)
Основними компонентами сталі, власне, як і чавуну, є залізо та вуглець. Навіщо ж витрачати час та ресурси для того, щоб з чавуну отримати сталь, запитаєте ви?
Чавун і сталь мають різні властивості. Якщо чавунну сковорідку впустити з висоти, вона розіб’ється. Сталева ж може лише погнутися. Тож чавун – крихкий, а сталь – пластична. Чавун дуже важко піддається зварюванню, тоді як сталь – навпаки, що дуже важливо для створення металоконструкцій. Сталь, на відміну від чавуну, піддається механообробці.
А ще властивості різних марок сталі різняться у надзвичайно широкому діапазоні, і це суттєво розширює сфери її використання. Завдяки вищезазначеному, сталь використовується скрізь, а чавун має доволі обмежені зони вжитку.
«Відмінність властивостей цих сплавів викликана різним вмістом вуглецю. Якщо його більше, ніж 2.14 відсотки, то це чавун, якщо менше – це сталь. Наші сталеплави можуть зварити й сплав з набагато меншим вмістом вуглецю, практично, чисте залізо, якщо це потрібно клієнту», – пояснює Дмитро Душкевич
З чого варять сталь?
Існують різні технології виробництва сталі. Найрозповсюдженіша, яка використовується і в «АрселорМіттал Кривий Ріг» – це продукування сталі з чавуну та металобрухту з продуванням киснем – тобто киснево-конвертерний спосіб.
Чавун для сталеплавильників дають доменні цехи. Він має відповідати базовим вимогам: мати температуру 1300-1320 0С, містити не більше 0,03 % сірки, не більше 0,1 % фосфору, а вміст кремнію має бути 0,6–0,8 %. Можна використовувати чавун і з більшим вмістом цих речови, але це спричинить збільшення часу на виплавку та удорожчання сталі.
Інша складова – металобрухт та скрап. Їх має бути близько 20 відсотків від всієї маси сировини. Ці складники ми отримуємо з копрового цеху. Найякісніший металобрухт – це наші власні відходи: обріз прокату, заготовок тощо. Закупний металолом часто дрібніший. Металурги жартома називають його піонерським. Він спресовується спеціальним пресом у копровому цеху.
Щоб надати сталі необхідного хімічного складу, сталеплави використовують вапно та доломіти, вугілля, алюміній, феросплави тощо. Кисень для продування забезпечує кисневе виробництво.
«Спочатку чавун залізницею привозять у великих ковшах до міксерного відділення конвертерного цеху. Там є чотири величезних міксери. Вони зовсім не схожі на кухонні, але виконують схожу роботу. У міксерах чавун перемішується, завдяки чому усереднюється за хімічним складом та температурою. Це спрощує роботу сталеплавам, адже варити сталь з чавуну з неоднорідними властивостями – клопітна справа, що вимагає додаткових затрат матеріалів та часу», – розповідає Душкевич.
Металобрухт до конвертерного цеху привозять у спеціальних вагонах, які металурги-сталеплави називають «ракетами». Завдяки специфічній формі таких вагонів, брухт зручно вивантажувати в конвертер.
Завантаження металобрухту у конвертер
Початок
Конвертер – це, якщо говорити просто, величезна діжка, до якої перед кожною плавкою завантажують 30-32 тонни металобрухту та 128-130 тонн чавуну. З них у конвертері варять основу для сталі. Таких агрегатів на підприємстві шість. Конвертер видає 20-22 плавки на добу.
Сам конвертер зроблений зі сталі, а зсередини вимощений (футерований) вогнетривними матеріалами. Він може нахилятися і навіть обертатися навколо осі на 360 градусів. Це необхідно для виробничих операцій. «Зараз він нахилений і готовий прийняти метал. Состав з металобрухтом вже тут. Бачите, як «ракети» по черзі підіймаються потужними кранами, брухт з них засипається у середину конвертера. А ось і чавун у величезних ковшах. За допомогою тих самих потужних кранів чавун також потрапляє у середину конвертера», – Дмитро розкладає процес по поличках.
Заливка чавуну у конвертер
Плавка почалась!
Металургійна алхімія
У процесі плавки необхідно видалити з розплаву надлишки вуглецю, а також сірки, кремнію, марганцю та деяких інших складових. Їх треба окиснити, для цього застосовується продувка киснем.
На початку продувки до розплавленої маси додають вапно, щоб утворився основний шлак, який потрібен для видалення з металу шкідливих домішок (сірки та фосфору). Кисень подають через фурму – охолоджувану водою трубу довжиною 12 метрів. Під час реакцій окиснення виділяється велика кількість тепла, і температура розплаву сягає 1600-17000 С. Вуглець, кремній, сірка та інші речовини взаємодіють з киснем і утворюють легші за залізо оксиди, які переміщуються у верхню частину розплавленої маси і утворюють шлак.
В залежності від товщини шару, шлак може бути корисним, захищаючи плавку від подальшого окиснення та зберігаючи температуру. Але може й шкодити – агресивно вступає в реакції і змінює хімічний склад не так, як потрібно. За словами Душкевича, якщо для більшості марок сталі, яку ми розливаємо у злитки, це не так важливо, то для тієї, яка надходить у відділення безперервного розливання, товщина шару шлаку у ковші повинна бути не більша, ніж 10 см. Тому на кількох конвертерах працюють установки «Монокон», які під час зливання сталі затримують зайвий шлак.
Зливай!
Режимом продувки та іншими параметрами киснево-конвертерного процесу керує машиніст дистриб’ютора.
Машиніст дистриб’ютора керує роботою конвертера
Після продувки сталевар заміряє температуру в конвертері та бере пробу металу. Аналіз проби швидко і якісно виконується у роботизованій лабораторії безпосередньо в цеху.
Сталевар вимірює параметри сталі
Якщо склад та температура розплаву не одразу відповідають вимогам, то можна продовжити продувку чи додати необхідні компоненти. Якщо в розплаві залишається забагато бульбашок кисню, їх видаляють додаванням алюмінію, що зв’язує кисень. І знову беруть проби, перевіряючи готовність. Якщо з температурою та хімічним складом все нормально, то метал зливають у ківш.
Якщо ця сталь призначена для відділення безперервного розливання, то після попереднього розкислення конвертерники більше нічого з цим напівпродуктом не роблять, бо його доведуть до готовності вже на місці – на установці позапічної обробки (установка піч-ківш). А от сталь, яку будуть розливати у злитки, доводять до готовності одразу.
Розливання сталі у виливниціСталеві злитки
Під час випуску з конвертера у ківш сталь насичується необхідними елементами, набуває потрібного хімічного складу. Для цього сталевар додає прямо у сталерозливальний ківш феросплави, що містять кремній, марганець тощо. Якщо вуглецю менше норми – додається вугілля. Виходить, що в конвертері ми забираємо з розплаву практично все, крім заліза, а потім повертаємо необхідне вже у ковші», – каже Дмитро Душкевич.
Для отримання деяких марок додають такі елементи, як нікель, хром, молібден, бор, титан та інші. Наприклад, при виготовленні сталі за ізраїльським стандартом, мабуть найприскіпливішим за вимогами, для міцності додають ванадій. Злитки з розлитої у форми-виливниці сталі підуть на виготовлення заготовок, з яких зроблять прокат.
Точність – це фішка
Сталь, яку планують розлити за допомогою машин безперервного лиття заготовок (МБЛЗ), доводиться до готовності у відділенні безперервного розливання. Обробка за допомогою установки піч-ківш дає можливість отримати надзвичайно точні параметри хімічного складу. Саме на машинах безперервного лиття «АрселорМіттал Кривий Ріг» виробляє більшість сталей з високою доданою вартістю. Така обробка дозволяє дозувати феросплави та інші добавки з ювелірною точністю.
Обробка сталі в установці позапічної обробкиРозливання сталі на машині безперервного розливанняСталеві заготовки МБЛЗ
Використання МБЛЗ дозволяє отримувати не злитки, а вже готові сталеві заготовки з дуже якісною поверхнею та необхідною внутрішньою структурою. Саме з таких заготовок частіше за все підприємство виробляє високовуглецеву катанку, яку наші замовники переробляють на суперміцні та гнучкі канати та арматурні пасма. З низьковуглецевої катанки замовники виробляють широкий спектр продукції, наприклад, унікальні за властивостями метизні вироби, продукцію для зварювання тощо. Але на захист сталі у злитках треба сказати, що і з неї за умов суворого дотримання технологій та маючи багаторічний досвід можна виробляти прокат з видатними властивостями. Наприклад, з нашої легованої сталі прокатники виготовляють продукцію, яка потім йде на міцні та пружні ресори для транспорту.
Тому і виходить, що ідеальна сталь – це сталь, яка ідеально підходить для виготовлення тих виробів, для яких вона зварена, а основа ідеальних властивостей – відповідний хімічний склад. .
А ще корисні властивості сталі можна підсилити під час обробки. Наприклад, прокатники під час термообробки арматури чи катанки надають їм додаткової міцності, пластичності, пружності тощо.
Якість нашої сталевої продукції, яка є затребуваною в світі, ґрунтується на злагодженій роботі доменників, що плавлять чавун, сталеплавів, які варять та розливають сталь, прокатників, які виготовляють з неї якісний прокат та низки управлінь, які розробляють технології та працюють над тим, щоб наша сталь та вироби з неї цілковито задовольняли наших клієнтів і давали прибуток підприємству.
Зелена сталь
В майбутньому, разом з відповідністю до вимог споживача та економністю виробництва, ідеальна сталь матиме ще один критерій – нуль викидів вуглецю під час її виробництва. І світові лідери з виробництва сталі вже крокують до цієї мети.
Компанія «АрселорМіттал» зобов’язалася до 2050 року повністю перейти на виробництво безвуглецевої сталі, яку ще називають «зеленою», що суттєво зменшить викиди шкідливих речовин у навколишнє середовище. Вже зроблені перші кроки.
Наприклад, підприємство «АрселорМіттал Гамбург» першим у світі запустило технологію отримання металевого заліза безпосередньо з окатишів оксиду заліза з використанням природного газу, що виключає доменний процес . А в Іспанії компанією розпочато проект будівництва металургійного підприємства, яке запрацює з 2025 року і буде виробляти високоякісну «зелену» сталь, використовуючи замість коксу водень.
«АрселорМіттал Кривий Ріг» як частина корпорації також стане ареною цих величезних зрушень, спрямованих на створення чистішого та досконалішого світу. Тож сталь має не лише минуле і теперішнє, але й завдяки своїй універсальності та здатності вдосконалюватися – майбутнє.
6 жовтня під час виконання бойового завдання загинув працівник нашого підприємства, командир відділення стрілецького взводу, молодший сержант Дмитро Стельмах. З 1 березня зі зброєю в руках він захищав Україну.
Дмитро Стельмах працював слюсарем-ремонтником у конвертерному цеху, ремонтував енергетичне обладнання. Як розповів майстер з ремонту устаткування Ігор Кузьменко, Дмитро був людиною працьовитою, справжнім професіоналом. Він часто виконував обов’язки майстра, легко знаходив спільну мову з колегами, вміло організовував роботу, багато уваги приділяв своєму розвитку, успішно виконував будь-які виробничі завдання. Дмитро мав веселу вдачу, жив на позитиві, був душею компанії.
«Ми багато років працювали поруч, – говорить бригадир слюсарів Олександр Хлєбов. – Це була дуже порядна та добра людина з великим серцем. Це велика втрата для всіх нас. У нього залишилося два сини 7 та 15 років і дружина. Ми з хлопцями з бригади ніяк не можемо повірити, що Діми вже немає».
1 жовтня виповнилося 55 років цеху підготовки составів сталеплавильного департаменту. До 2011 року вся виплавлена в «АрселорМіттал Кривий Ріг» сталь розливалася у форми-виливниці. З часу виникнення на підприємстві сталеплавильного виробництва у сталеплавильних цехах працювали спеціальні дільниці для очищення форм та підготовки залізничних составів, що звались дворами виливниць. Своєчасна та якісна підготовка до розливання сталі стала важливою складовою стабільної роботи підприємства, і в 1967 році на заводі створили окремий підрозділ – цех підготовки составів.
Як і багато років тому, працівники цеху ведуть два основних процеси – підготовку виливниць, піддонів та формування составів, і роздягання сталевих злитків. З моменту пуску першої машини безперервного лиття заготовок частка сталі, розлитої у виливниці, зменшується з кожним роком. Але цех і зараз залишається важливою ланкою виробництва, адже, наприклад, у довоєнному 2021 році таким способом було розлито близько 1,8 млн тонн, що становить більш ніж третину всієї виробленої сталі.
Зараз не найкращий час для святкування ювілеїв. Йде війна. Комбінат працює не на повну потужність. Вся сталь поки що розливається безперервним способом. Але працівники ЦПС впевнені, що зі збільшенням обсягів виробництва (особливо після Перемоги) підприємству знадобиться багато підготовлених составів з виливницями – і тоді закипить робота. Тому ювіляри не чекають цього моменту, склавши руки. Вони вдосконалюють обладнання, поліпшують побутові умови, допомагають захисникам. А 24 працівники ЦПС здобувають нашу Перемогу зі зброєю в руках.
«Цех поки стоїть, але з 24 лютого ми багато зробили, – розповідає начальник ЦПС Євген Прохода. – Наприклад, разом з колегами з ЦРМО-4 відремонтували декілька кранів. Крани виконують величезну роботу з роздягання злитків, беруть участь у формуванні составів, очищенні виливниць. Без кранів нам ніяк не можна. Адже виливниця – важка штука, чавунна. Деякі з них важать 12,8 тонни, а маса піддонів під них – 5 тонн. Саме з таких форм виходять 14-тонні злитки. Руками таке не потягаєш. У відділенні роздягання злитків № 3 замінені підкранові рейки – це дасть змогу людям працювати швидше та безпечніше. Я назвав лише невелику частку зробленого. Все обладнання підтримуємо у належному стані. Можемо почати хоч зараз! Щодо побутових умов, то власними силами ми відремонтували чотири кімнати відпочинку, замінили системи опалення в гардеробних, тобто до зими підготувалися, люди будуть у теплі».
З перших днів війни працівники цеху організували допомогу своїм колегам, які зараз захищають країну. В цеху збирають кошти. Вже закупили та доставили воїнам спорядження, взуття, інструменти. «Зараз ми повинні добре підготувати наших хлопців до зими, – продовжує начальник цеху. – Першочергове завдання – придбати та доправити їм термобілизну. На решту купимо термошкарпетки та рукавички. Піклуватися одне про одного – це найкраща цехова традиція. А традиції ми бережемо».
В цеху дуже скучили за виробничими процесами, за справжньою роботою, за гарячими сталевими злитками, які треба звільнити від виливниць та доправити на блюмінг. Дійсно, величезні злитки кольору вогню – то вражаюче видовище! Люди не втрачають оптимізму та вірять, що незабаром цех увімкнеться на повну.
Дмитро Манко, слюсар-ремонтник ЦПС:
– Зараз всім дуже нелегко. Більшість часу ми на простої. Відповідно і зарплата відчутно зменшилася. Але без надії немає сенсу жити. Тож віримо, що скоро треба буде багато металу, все закрутиться, завертиться, запрацює. Коли викликають на роботу, зайнятися є чим. Саме зараз ремонтуємо бойлерну. То лише ледарям нема чого робити. Поздоровляю всіх нас з днем народження цеху. Все буде добре».
Працівники рудозбагачувальної фабрики № 1 гірничого департаменту облаштували новий майданчик для зберігання запчастин. Завдяки цьому ремонти обладнання стануть швидшими та безпечнішими.
Поки що РЗФ-1 вимушено стоїть, і на те є причини, викликані війною. Але працівники не гають часу: ремонтують, відновлюють, поліпшують. Взагалі рудозбагачувальні фабрики виробляють залізорудний концентрат, який потрапляє з цеху на склад потужними конвеєрами. Стрічки конвеєрів рухаються за допомогою барабанів. Навантаження на них чимале, тож барабани, що вийшли з ладу або відслужили свій термін, треба міняти.
«Резерв барабанів має бути завжди під рукою, – розповідає механік дільниці фільтрації і конвеєрів РЗФ-1 Юрій Коливашко. – Раніше це обладнання ми зберігали на імпровізованому майданчику посеред цеху. Не найзручніше місце для резерву, скажу я вам. Щоб доставити барабан до конвеєра, його доводилось транспортувати з прольоту в проліт, що забирало час. На шляху транспортування їздив транспорт, працювали люди, що безпеки не додавало. Але якось вже звиклись, наче так і треба».
Ситуацію допомогло виправити впровадження колони WCM «Професійне обслуговування». Найперше, що зробили, це визначились з новим місцем зберігання.
«Око впало на ділянку цеху, де колись було розташоване виробниче обладнання, – продовжив Юрій. – Але що то було за обладнання – зараз це загадка. Я в цеху працюю 18 років, але його вже не застав. Залишився лише напівзруйнований бетонний фундамент, де останнім часом складали промислове сміття, металолом тощо. Прибрати те все – не проблема. Зате місце майже ідеальне: поруч з конвеєрами, зручно для руху кранів, поблизу нечасто ведуться роботи, ще й все це на пристойній відстані від потенціальних джерел забруднення пилом та пульпою. Беремо в роботу!».
Було і стало
Старий фундамент був вичищений. Потім зварили металевий каркас, засипали щебнем та залили бетоном, якого пішло близько 8 кубометрів. А далі встановили перильну загорожу для безпеки та зручності. Зараз на майданчику вже зберігаються барабани. «Хочу подякувати нашим цеховикам-технологам, які допомогли розчистити площу під майданчик, підсумовує Юрій. – А слюсарі-ремонтники Олександр Кручінін, Олександр Чмир разом з колегами з механослужби виконали будівельні роботи. Зараз тут зберігаються лише перевірені, готові до заміни барабани – нові або вже відремонтовані нами. Зусиль і часу на цю справу витратили чимало, але недаремно, адже від швидкості заміни барабанів залежить час простоїв, які дорого коштують підприємству. А безпека людей коштує ще дорожче».
Вікторія Толстоп’ятова, машиністка компресорних установок кисневого виробництва
У кисневому виробництві триває заміна системи опалення на сучаснішу та більш ефективну.
За словами начальника кисневого виробництва Володимира Черногорова, минулої зими у цеху постала задача покращити систему опалення у деяких побутових та виробничих приміщеннях. «Люди скаржилися на недостатній обігрів у банях та на виробництві, наприклад, у цеху компресії № 2 або у машинному залі другого блоку розділення повітря, – розповідає Володимир. – Та й на сходових маршах адміністративно-побутового комплексу було прохолодно. Навіть кімнатні квіти відмовлялись рости. А ще й ці небезпечні для здоров’я протяги! Ми спробували теплові гармати – прилади з обігріву приміщень – але ті споживали забагато енергії, а за дві години після їх вимикання холод повертався. Та й дроти на підлозі – це додаткові ризики. Тож вирішили спробувати теплові завіси».
Ідею з завісами підгледіли в супермаркетах. Визначили найкритичніші щодо опалення приміщення, і в них над кількома дверними отворами встановили завіси. Це такі електрообігрівальні прилади, що мають нагрівальний елемент та вентилятор, який спрямовує повітря донизу, на підлогу. Принцип роботи простий: холодне повітря заходить крізь двері, в цей момент воно прогрівається і замість охолоджувати приміщення – прогріває його.
«Завіси показали себе якнайкраще, – продовжує начальник цеху. – У банях та диспетчерських стало тепло, у АПК квіти ожили. Навіть у машзалі другого блоку, де виробниче обладнання не працювало і не нагрівало повітря, температура у п’ятнадцятиградусні морози минулої зими не знижувалась за позначку +5. Тож старі недостатньо ефективні парові системи обігріву ми демонтували. Загалом минулої зими ми встановили 16 завіс. Замовили ще близько 20-ти. Встановимо їх у жовтні-листопаді – і холодів можна не боятися. Рекомендуємо всім – перевірено на собі».
– Ми дуже задоволені новим способом опалення. По-перше, стало тепліше у бані – це факт. А ще завісу встановили у щитовій, і там також потеплішало. Це дуже важливо, адже у приміщенні щитової ми проводимо багато часу – контролюємо параметри виробничих процесів. Наша майстриня – Олена Сергієнко – працює у нас не дуже довго, але ми її дуже поважаємо. Вона дослухається до наших побажань, та й ми не зловживаємо: просто хочемо, щоб нам тепло було, затишно та світло. Олена озвучує це начальству цеху, а те йде назустріч. Разом з завісами нам замінили освітлення, і у приміщеннях посвітлішало. Якщо про нас турбуються, то й ми у боргу не залишимось».
