Напевне, серед мешканців Кривого Рогу не знайдеться жодного, хто не відвідав би критий ринок Соцміста. Купа автомобілів, сотні торгівельних точок, безліч людей, гучний гамір зранку до вечора, наелектризована атмосфера. Але виявляється, якщо обійти ринок та зайти до двору першої дев’ятиповерхівки (№31 а, що на вулиці Соборності), то ніби потрапляєш в іншу реальність. Спокійно, затишно, зелено, чудові картини, намальовані на стінах біля входів до під’їздів, художня плитка перед під’їздами. Приємно усвідомлювати, що «АрселорМіттал Кривий Ріг» також взяв участь у створенні цієї оази серед міста.
У 2021 році наше підприємство реалізувало програму «100 добрих справ». Було виділено кошти на впровадження сотні соціально-екологічних проєктів, спрямованих на благоустрій прибудинкових територій, поліпшення та ремонти житлової інфраструктури, покращення матеріальної бази шкіл, покращення умов у дитячих садочках тощо. Ініціаторами проєктів тоді стали самі містяни. З близько 300 заявок журі вибрало 100. На реалізацію кожного проєкту було виділено суму, еквівалентну 1000 американських доларів, на 100 000 доларів загалом.
За словами керівниці об’єднання співвласників багатоквартирного будинку №31а (вул. Соборності) Наталії Мартакової, то був чесний і прозорий конкурс. «Проєкти були закодовані, і у членів журі не було інформації про їхніх ініціаторів. Голосували за найактуальніші, найпотрібніші справи, – згадує Наталія Матанова. – Я – керівниця кількох ОСББ. Заявки подавали мешканці кількох будинків. Завдяки виграним проєктам та отриманим коштам, під їх реалізацію, нам вдалося вирішити кілька серйозних проблем що до благоустрою території та ремонтів будинків».
Спочатку Наталія показала забетоновані майданчики біля під’їздів вищезгаданої дев’ятиповерхівки. Вона розповіла, що до реалізації проєкту майданчики були покриті асфальтом, вже досить «убитим» часом. Під час дощів у вибоїнах збиралася вода, і запросто можна було впасти, спіткнувшись біля під’їзду. Мешканці збирали кошти на бетонування, суттєво допомогли і гроші від підприємства. Ініціатором участі у проєкті тоді стали мешканці нашого будинку, які працюють на підприємстві. Крім майданчиків, було забетоновано ще й алейки біля будинку, які також були в аварійному стані.
Мешканці будинку дякували за допомогу. Одна з них – пані Тетяна. У 2020 році вона стала щасливою бабусею, народився онук Микитка. «Звичайно, возити онучка на колясці після бетонування майданчиків та доріжок стало набагато зручніше та безпечніше, – усміхається Тетяна. – Не кажучи вже про перші крочки, які робив хлопчик, а я тримала його за рученята. Та й самій під час ожеледиці чи після дощу зручніше і безпечніше рухатися «цивілізованим» шляхом. Коли у тебе під ногами рівна доріжка, а не потрісканий асфальт, то відчуваєш себе безпечно. Дуже добру справу зробили. Багато я чула вдячних відгуків від сусідів».
Наталія Мартакова згадує, що спочатку дехто з мешканців був скептично налаштований щодо бетонування. «Скептики вважали, що коли буде ожеледиця, то не уникнути падінь. Але вони помилялися. Вода з поверхні швидко стікає, бетонне покриття зручно чистити, до того ж воно виявилося дешевшим, ніж було б асфальтове. За кошти з «100 добрих справ» в одному з будинків поруч була відремонтована значна частина міжпанельних швів, що запобігає протіканням під час опадів. У під’їзді іншого будинку були замінені вікна та відремонтована м’яка покрівля над під’їздом. Ще у одному будинку встановили водостічні труби. Мешканці питають: чи не буде ще подібної програми від підприємства? Ми вдячні «АрселорМіттал Кривий Ріг» за можливість покращити умови для людей».
Так можна сказати про агломераційний цех № 2, який зараз є частиною аглофабрики. Модернізація цеху була одним із ключових інвестпроєктів компанії «АрселорМіттал» з метою зменшення впливу виробництва на довкілля, зниження рівня викидів пилу та газів, збільшення надійності обладнання та продуктивності цеху.
Інвестиції в оновлення усіх шести агломашин АЦ № 2 з впровадженням на кожній сучасної системи газоочистки, аспірації та автоматизації склали понад 180 млн доларів. Багатоетапна та складна модернізація фактично розпочалася з 2015 року, до цього моменту тривала всебічна підготовка робіт. Важливий момент, що реконструкція проводилася без зупинення агловиробництва. Це накладало на учасників процесу подвійну відповідальність та вимагало суворого дотримання вимог охорони праці.
«Зелена стратегія нашого виробництва – це зниження впливу на навколишнє середовище. Особливо це актуально для агловиробництва, оскільки на його частку припадає більшість всіх викидів підприємства. Саме тому модернізації агловиробництва приділяється велика увага корпорації. Модернізацію агломашин ми розпочали з шостої агломашини, і поступово ремонтували усі», – розповідає Олег Щербук, начальник агломераційної фабрики департаменту з виробництва чавуну та сталі «АрселорМіттал Кривий Ріг».
На кожній агломашині аглофабрики замінили спікальні візки з можливістю збільшення шару шихти з 300 до 450 мм, основні вузли лінійного охолоджувача, газовий колектор з установкою автоматичного пилевивантаження, пристрій нового конвеєра просипу. Крім того, на агломашинах встановили нові запальні горни з сучасною енергоефективною системою запалювання. Завдяки цьому вдалося знизити витрати природного газу з 700 до 400-450 кубометрів на годину.
«Ми провели реконструкцію усіх газоочисних споруд аглофабрики, виконали заміну застарілої системи очистки на нові електрофільтри. Це дозволило знизити викиди пилу від кожної агломашини в середньому на 80 відсотків. В цьому допомогли нові установки очищення газу від зони спікання – це сучасні електрофільтри виробництва Данії та Італії. Побудовані також нові системи аспірації хвостових частин агломашин з електрофільтрами компанії FLSmidth. Вони вловлюють пил як в процесі гуркотіння, так і при вивантаженні агломерату. Збудовані рукавні фільтри на потоках обертання.
Реконструювали і ексгаустера агломераційних машин. Це основний механізм, завдяки якому забезпечується процес спікання агломерату. Там замінили електродвигун і встановили новий ротор», – додає Олег Щербук.
Окрема увага приділялася оновленню обладнання для змішування шихти. Цей процес є дуже важливим етапом у агловиробництві, адже сировина при спіканні агломерату має бути однорідною. Замість старого змішувача шихти був встановлений новий високоінтенсивний змішувач німецького виробництва Eirich, який зараз стабільно працює та залишається ефективним.
Наступним етапом реконструкції було виведення з експлуатації барабанів гасіння повернення агломерату. Це стара технологія, в результаті якої утворюється та надходить в атмосферу паро-пилова суміш. Агловиробництву потрібно було відійти від цього, тому замість барабанів було встановлено систему пластинчатих конвейєрів для транспортування повернення агломерату. Таким чином ліквідується джерело викиду, а ще використовується фізичне тепло повернення.
Паралельно з реконструкцією обладнання на аглофабриці здійснені ремонти будівель та споруд, що входять до комплексу агломашин. З нуля збудований корпус вапна та прийому оборотного пилу електрофільтрів. Відремонтовані галереї перевантажувального вузла та потоків шихти, несучі колони будівлі корпусу спікання. Стіни цього корпусу тепер вкриті сучасними сендвіч-панелями, які не лише утеплили корпус, а й на відміну від старих бетонних конструкцій суттєво знизили навантаження на будівлю.
Деякі роботи завершувалися і в 2022 році, коли цех відновив свою роботу після паузи, пов’язаної з загрозою наступу ворога на Кривий Ріг. Саме тоді, наприклад, завершилося будівництво нового матеріального складу. «Як до війни, так і зараз інвестиції «АрселорМіттал» продовжують розвивати бізнес. Від моменту затвердження проєкту радою директорів компанії «АрселорМіттал», проєктних робіт та до втілення задуманого в життя у модернізації аглоцеху було задіяно широке коло фахівців. Спеціалісти з інвестицій, інжинірингу, охорони навколишнього середовища, технічного управління, аглодоменного виробництва, підрядних організацій доклали максимум зусиль, щоб плани з реконструкції стали реальністю. Здійснена величезна комплексна робота, яка дозволила зменшити викиди пилу та газів та зробити агловиробництво більш сучасним та безпечним», – зазначив Олег Щербук.
Модернізація системи теплопостачання лікарні селища Широке, яка була здійснена завдяки інвестиціям «АрселорМіттал Кривий Ріг» у роки, що передували повномасштабній війні, продовжує допомагати обігрівати пацієнтів медзакладу селища та всієї Широківської громади.
На початку повномасштабної війни російські загарбники дуже близько підійшли до Широкого. З прагненням скорішої окупації селища та продовження свого шляху на Кривий Ріг, окупанти почали нещадно бомбардувати мирних мешканців з реактивних систем залпового вогню. Снаряди влучали по будинках людей, господарських подвір’ях та інфраструктурі селища.
«Прилетіло і за 400 метрів від нашої лікарні. Вирва була велика, але, на щастя, все минулося, люди не постраждали, лікарня вистояла, вціліла і нова котельня, яку було введено в дію завдяки співпраці з ПАТ «АрселорМіттал Кривий Ріг». Наше селище межує з гірничим департаментом підприємства, чимало наших людей працюють на ньому, тож у нас склалася давня, тісна та дуже плідна співпраця з великим промисловим підприємством. У 2020 році ми урочисто підписали Угоду про соціальне партнерство. Завдяки цьому на Широківщині було здійснено багато корисних проєктів для людей. Виконувалися ремонти шкіл та медзакладів», – розповідає Олександр Кокул, голова Широківської селищної ради.
Введення в дію нової сучасної котельні для тоді ще центральної районної лікарні смт Широке (зараз вона є філією Новопільської лікарні), відбулося у 2021 році. На її будівництво компанія «АрселорМіттал» спрямувала майже 6 млн грн.
Якщо раніше стара газова котельня на двох котлах потребувала 1,5 мільйона державних коштів на рік, то нова котельня працює з використанням альтернативних видів опалення. Тут використовуються твердопаливні котли з автоматичною подачею пелетів із залишків сільськогосподарського виробництва – соломи, відходів соняшника та кукурудзи.
Фахівці можуть оперативно керувати роботою котельні в залежності від сезону та температури повітря.
Нова котельня опалює усі медичні корпуси первинної та вторинної медико-санітарної допомоги. Загалом лікарня обслуговує понад 20 тисяч населення чотирьох громад Криворізького району.
Завдяки підтримці підприємства зміни опалення відбулися і у Новокурській школі загально-середньої освіти. Дороговартісне газове опалення було переведено на систему стельового опалення – встановлено 233 інфрачервоні панелі. На відміну від радіаторів, які нагрівають навколишнє повітря, спрямовуючи його вгору та створюючи конвективний рух, стельова система створює рівномірну зону комфорту, не викликаючи руху повітря.
У 2018 році від Благодійного фонду «АрселорМіттал Кривий Ріг» Широківська громада отримала і 30 комплектів комп’ютерної техніки. Зараз вони активно використовуються у навчальних та медичних закладах громади, у відділі культури та соціальній службі Широкого, для більш якісного надання людям соціальних послуг.
«Незважаючи на воєнні випробування, які протягом останніх років переживає усе наше суспільство, соціальні проєкти, які були здійснені разом із вашим підприємством, продовжують працювати та допомагати людям. Ми віримо, що війна скоро скінчиться, і в усіх нас буде багато нових мирних та цікавих проєктів з відбудови та розвитку громад, виробництва, економіки, суспільства. Тож, сподіваємося на нові спільні цікаві проєкти та плідну співпрацю з компанією «АрселорМіттал», – зауважив Олександр Кокул.
Завдяки нашому гірничому департаменту з 2023 року дві криворізькі лікарні суттєво розширили можливості з реабілітації людей з порушеннями опорно-рухової системи.
Ремонтний цех гірничого департаменту виконує ремонти устаткування, металоконструкцій, будівель та споруд цехів гірничого департаменту «АрселорМіттал Кривий Ріг». Одного разу ремонтники ГД отримали незвичне замовлення – виготовити бруси для відновлення навичок ходьби з перешкодами. Саме з таким проханням до керівництва ГД звернулися медики-реабілітологи двох міських лікарень Кривого Рогу № 2 і № 11 (зараз – підрозділ міської лікарні № 1). Бруси відіграють величезну роль у реабілітації людей, які в наслідок хвороб, травм чи поранень мають проблеми з пересуванням. Таке медичне устаткування недешеве. Його вартість – 30 тис. грн і вище, тож у медичних закладів не завжди є кошти, особливо у ці складні часи, бо це ж не єдине, на що медичним закладам потрібно витрачатися.
«Ми поїхали до лікарень, поспілкувалися з досвідченими лікарями-реабілітологами, за основу взяли інформацію з інтернету, – пригадує начальник виробничо-технічного відділу РЦ ГД Наталія Кучерява. –Але обов’язково врахували побажання медиків. Креслення брусів розробив наш провідний інженер виробничо-технічного відділу Костянтин Мамаєв. Підібрали оптимальні матеріали – металопрокат та деревину, і взялися за виготовлення. Працювали швидко, вийшло якісно. Устаткування виготовили працівники столярної дільниці та дільниці з виготовлення металоконструкцій. Дуже приємно робити добрі справи. За час використання нових брусів ми отримали від медиків та пацієнтів лише подяки та позитивні відгуки».
Щодня реабілітаційні вправи на брусах виконують 30-50 людей. Устаткування зроблене так, що без мороки можна змінити висоту поручнів, за які тримаються пацієнти, відстань між щаблями-перешкодами, від якої залежить ширина кроку, та висоту цих перешкод. Тобто бруси налаштовуються індивідуально під кожного. Вони абсолютно безпечні для пацієнтів, їх легко чистити.
«Це устаткування є незамінним для реабілітації людей з порушенням ходи, – розповідає асистентка фізіотерапевта Ірина Прокопенко. – Тож величезна подяка вашому підприємству від медиків, хворих, травмованих! Багатьом людям вони допомогли. Я працювала старшою медичною сестрою у лікарні № 11 (нині лікарня № 1), тож знаю, яка величезна користь від вашого виробу. Зараз моє місце роботи – відділення реабілітації Покровської клінічної лікарні інтенсивного лікування, яка була евакуйована з прифронтової території. У нас є подібне устаткування, але ті бруси, що зробили гірники – вони дуже-дуже круті! Хотіли б і ми мати такі ж. Хто ж відмовиться від такого якісного оснащення, яке ефективно допомагає людям?»
Саме у складі світової металургійної компанії підприємству «АрселорМіттал Кривий Ріг» вдалося впровадити технологію безперервного розливання сталі, що дало цілий перелік суттєвих переваг.
До 2011 року вся сталь на «Криворіжсталі», а згодом в «АрселорМіттал Кривий Ріг» розливалася у виливниці. Колись це був доволі прогресивний спосіб, але світова металургія не стоїть на місці, тож поступово світ переходив на безперервне розливання. У 2011 році важливий крок у цьому напрямку зробило й наше підприємство – було введено в експлуатацію машину безперервного лиття заготовок № 1..
«Нова для нас технологія дала переваги у багатьох напрямках, — пояснює начальник технічного відділу (сталеплавильне виробництво) технічного управління Дмитро Заголовець. — Серед яких — якість сталевих заготовок та суттєве скорочення витрат енергоресурсів на тонну продукції».
При розливанні сталі з подальшою обробкою на блюмінгу зварену у конвертерах сталь спочатку розливають у форми-виливниці, які виготовляє окремий цех — цех виробництва виливниць. Потім сталь у виливницях залізничним транспортом везуть у цех підготовки составів, де виливниці знімають, а сталеві злитки транспортують до блюмінга. Блюмінговці розігрівають злитки, які під час транспортування втрачають температуру до 850 градусів. Для цього у нагрівальних колодязях спалюється значна кількість газової суміші, щоб знов нагріти метал до 1300 градусів за Цельсієм. А це суттєві витрати енергоресурсів. Безперервне розливання не потребує виливниць, а тому немає потреби у їх виготовленні підготовці до розливання, а також у роздяганні злитків у ЦПС. І прокатка на блюмінгу також не потрібна. Сталь з конвертерного цеху потрапляє зразу у відділення безперервного розливання, звідки виходять вже готові заготовки, які або відвантажуються споживачеві, або з них у прокатних цехах роблять арматуру, катанку, кутник, смугу.
«Тобто ми економимо енергоресурси, які зараз недешеві, і їхня вартість зростає з кожним роком, — каже Дмитро Заголовець. — Якість безперервно литих заготовок вища, ніж катаних — це факт. У ВБРС є установки позапічної обробки сталі, використання яких дозволяє отримувати сталь, майже ідеальну за хімічним складом. А саме від хімскладу багато в чому залежать властивості заготовок. Також литі заготовки мають якіснішу поверхню, ніж виготовлені на блюмінгу. Тож переваги за якістю очевидні. А ще технологія безперервного розливання — це зниження відходів самої сталі. Зазвичай краї заготовок при будь-якій технології не відповідають якості, тож обрізаються і йдуть на переплавку. Але якщо для тонни готових катаних заготовок треба 1115-1120 кг сталі для напівспокійного металу і 1300 кг для спокійного металу, то для виготовлення литих заготовок зазвичай необхідно 1012-1020 кг. Тобто при безперервному розливанні ми втрачаємо мінімум на 100 кг рідкої сталі менше, ніж під час розливання у виливниці, і це на кожній тонні заготовок».
Згодом, разом з МБЛЗ-1, на підприємстві з 2019 року запрацювали ще дві. Це дозволило в 2021 році (останньому перед повномасштабним вторгненням) 63 відсотки всіх заготовок виготовити у ВБРС, і лише 37 способом прокатки на блюмінгу. Причому, практично всі високотехнологічні марки сталі, які дають підприємству максимальну додану вартість, виготовляються у відділенні безперервного розливання. Згідно бізнесплану, у 2025 році відсоток катаної заготовки може скоротитися до 16 відсотків. А у 2029 році планується всі сто відсотків заготовок виготовляти на машинах безперервоного розливання сталі. Машина безперервного розливання сталі № 1 та комплекс МБЛЗ-2,3 оснащені газоочисними установками з очисткою в рукавному фільтрі, що допомогло досягти державних стандартів по викидах пилу. Причому на димовій трубі МБЛЗ-2,3 встановлений пиломір (АСЕКМ), з даними від якого можна ознайомитися на сайті нашого підприємства в онлайн-режимі. Тож кожен житель міста, країни, світу може ознайомитися з показниками і контролювати їх».
«АрселорМіттал Кривий Ріг» – єдине металургійне підприємство в Україні, яке за роки незалежності збудувало нові коксові батареї збільшеної потужності з сучасними технічними рішеннями та з мінімальним впливом на екологію. У рубриці «20 років разом» ми згадаємо, як відбувався цей процес, на що робився акцент, як працівники вчилися керувати обладнанням, а згодом рятували КБ від несподіванок та випробувань війни.
Цього року ми відзначаємо 20-річчя з моменту приходу компанії «АрселорМіттал» в Україну. Корпорацією одразу було розпочато процес модернізації виробничих потужностей нашого підприємства. Інвестиції компанії були спрямовані на покращення екології, умов охорони праці, оновлення виробництва.
Одним із наймасштабніших інвестиційних проєктів стала реконструкція коксових батарей №№ 5 та 6, на яку компанія «АрселорМіттал» спрямувала більш ніж 160 млн доларів. Фактично відбулось будування коксових батарей «з нуля». У цього проєкту було декілька цілей – здійснення екологічних заходів, які дозволять в рази знизити викиди забруднюючих речовин в атмосферу, а також забезпечення додаткового виробництва власного коксу та коксового газу, для зниження обсягу покупного коксу та природного газу.
Як все починалось
25 травня 2018 року. Це особлива дата в історії компанії «АрселорМіттал», нашого підприємства, міста, а також усієї країни. ПАТ «АрселорМіттал Кривий Ріг» урочисто відкрило збудовані коксові батареї №№ 5, 6. Захід зібрав багато промислових фахівців, науковців, колег з інших підприємств України. Гості наголошували на унікальності події, і це дійсно було так.
Протягом п’яти років продовжувалась реконструкція комплексу коксових батарей № 5-6, до якої входили також деякі об’єкти вуглепідготовчого цеху та цеху уловлювання. Старі батареї були зупинені ще у квітні 2013-го. За терміном експлуатації та їх технічним станом КБ вже неможливо було експлуатувати.
Щоб збудувати нове, треба було позбутися старого. Будівництво нових КБ стартувало із величезного за своїми обсягами демонтажу старого обладнання. З робітничого майданчика прибирали усе, навіть старий фундамент коксових батарей. Паралельно з цим «кипіла» робота над проєктом сучасних КБ. Будівництво виконувалося у два етапи – спочатку в експлуатацію увійшла коксова батарея № 6, а вже потім КБ № 5. Проєктна потужність нових КБ №5-6 склала 530 тис. тонн валового коксу на рік кожна.
Без пилу та газів
Ви колись хотіли дізнатися, як влаштований механічний годинник, як його маленькі гвинтики, пружинки рухають стрілки так, щоб ті завжди показували нам точний час?
Ось і щоб дізнатися як працюють нові коксові батареї №№ 5,6, чому вони екологічніші та ефективніші за свої «колег», варто теж дізнатися як вони влаштовані, за яким принципом працюють. Розібратися з цим нам допоможе Ярослав Дячук, заступник начальника коксового цеху № 1 КХВ.
«Сучасні екологічні та технічні рішення були впроваджені на КБ ще під час проєктування, – розповідає Ярослав Дячук. – Нові батареї більш газощільні, що виключає втрати газу, а рівень запиленості та загазованості повітря робочої зони знижено на 30%.
У рамках проєкту були збудовані нові пилоочисні установки в дробарному відділенні вуглепідготовчого цеху та на коксосортувальні у коксовому цеху.
Одне з важливих нововведень – технологія попереднього трамбування та бездимного завантаження шихти. Вона обумовлює формування «трамбованого пирога» з вугілля ззовні коксової печі. Їх ущільнюють спеціальними молоточками. Після цього вугільний «пиріг» з такими ж розмірами, як і у камери коксування, завантажується у піч. Слід зазначити що це дуже великий за розмірами «пиріг»: довжина його – майже 15 м, висота – 4,8 м, а ширина – майже пів метра, вага такого «пирога» складає майже 37 т. За допомогою трамбування насипна щільність шихти збільшується до 35 відсотків, а продуктивність печі – на 10-12 відсотків. Крім цього, ми ще можемо економити, адже технологія попереднього трамбування шихти дозволяє використовувати дешевші вуглі. Головна фішка у тому, що якість виробленого коксу при цьому значно покращується.
Була вдосконалена і конструкція кладки та армування печей для запобігання перетіканню сирого коксового газу з камери коксування в опалювальні простінки. Це дозволило мінімізувати шкідливі викиди від горіння через димохід коксових батарей. Завдяки використанню гідроінжекції – системи, яка втягує газ у спеціальні газозбірники, кількість викидів забруднюючих речовин при завантаженні камер коксування знижується. Не давати шкідливим газам виходу з коксових печей дозволило і застосування газощільних дверей удосконаленої конструкції з гнучкими ущільнювальними рамками. А ущільнення кришок та раструбів стояків азотом дозволило максимально мінімізувати викиди зверху коксових батарей».
На нових КБ була впроваджена безпилова видача коксу. Тепер, коли кокс потрапляє до тушильного вагона, коксовий пил вже не розлітається. Він уловлюється димососами та далі проходить очищення через фільтри.
Модернізувався і процес мокрого гасіння коксу. Коли його гасять водою, виникає та сама біла пара, яку періодично бачать мешканці нашого міста. І це випаровування без наявності у своєму складі брудної води. Адже всередині нової башти гасіння коксу поставили спеціальні каплевідбійники, які і затримують воду.
Реалізація проєкту реконструкції коксових батарей №№ 5, 6 дала значний екологічний ефект – зниження викидів на 1600 тонн на рік за проєктною продуктивністю коксу. Нові технології, спрямовані на зниження викидів пилу та газів, були впроваджені на усіх стадіях виробництва коксу – починаючи від завантаження шихти, коксування, і до видачи готової сировини.
Як зазначила Людмила Руднєва, заступниця директора департаменту зі сталого розвитку нашого підприємства: «Впровадження сучасних технологій на КБ №№ 5, 6 дозволило на 26 % зменшити неорганізовані викиди забруднюючих речовин при завантаженні. Також на 100 % були виключені неорганізовані викиди забруднюючих речовин при коксуванні вугільної шихти. Завдяки збудованій установці безпилової видачі коксу, у процесі його видачі викиди знизилися на 95%, досягнута концентрація по пилу становила 35 мг/м3. На 59 % були знижені і викиди при сортуванні коксу.
Хочеться відзначити, що на нових коксових батареях були збудовані автоматизовані системи екологічного моніторінгу, а саме встановлені пиломіри та газоаналізотори, які дозволяють відслідковувати інформацію про обсяги викидів оксиду вуглецю, окислів азоту, діоксиду сірки та запиленості».
«Здача на права», щоб керувати батареями
На нових коксових батареях було встановлене сучасне німецьке обладнання. Тут автоматизовані виробничі процеси з обслуговування коксових печей і основного технологічного обладнання. Це дозволило значно знизити тяжкість праці коксохіміків. А нова припливно-витяжна вентиляція та система кондиціонування забезпечують ефективний обмін повітря у виробничих приміщеннях.
Старі кнопки та гачки на здійснення кожної виробничої операції замінили сенсорні екрани. Тепер все стало, як на смартфоні. А саме на екрані комп’ютера машиніст знаходить потрібну дію, наприклад, зняття дверей, проводить пальцями по екрану, і виробничі процеси на коксових машинах автоматично розпочинаються.
Для здійснення усіх процесів на коксових батареях фахівцям першого коксового цеху треба було пройти спеціальне навчання. З новим обладнанням наших спеціалістів знайомили представники фірми-виробника. Теоретичні заняття проходили в Університеті АрселорМіттал, а практичні – на будівництві нових коксових батарей. Це було дуже корисним, адже фахівці мали унікальну можливість на власні очі побачити, як влаштоване обладнання зсередини, як воно збирається, монтується тощо. Такі знання вже потім суттєво допомогли коксохімікам у роботі та при обслуговуванні коксових батарей.
«Нам треба було мати справу з найновішим обладнанням, це був новий рівень у техніці: автоматизація, повно нової електроніки, гідравліка, система змащування, компресори. Ми опановували тромбування коксового «пирога», під керівництвом німецьких кураторів, засвоювали й інші виробничі операції. Було складно, але потім, коли розібралися, навчилися, то навпаки, працювати стало легше, бо обладнання саме тобі у всьому допомагає», – ділиться спогадами Віталій Гуменюк, майстер з ремонту механоустаткування КБ №№ 5, 6.
«Були встановлені нові для нас різноманітні датчики, частотні перетворювачі та інше обладнання. Щоб обслуговувати та ремонтувати все це нам треба було добре з цим познайомитися. Німецькі спеціалісти нам у цьому допомогли, та й в інтернеті довелося чимало посидіти, переважно ми знайомилися і з технічними характеристиками обладнання. У перший день роботи на нових КБ ми з колегами були трохи на стресі, але згодом все стало на свої місця, – розповів Олександр Вовк, в.о. майстра з ремонту електрообладнання.
«На підприємстві я працюю з 1993 року, тож досвід був, але на новому обладнанні було все інше, – зазначив Тарас Василів, машиніст електровоза тушильного вагону. – Одразу, з чим зіткнувся – багато електроніки. Воно, звичайно на краще, бо ти переважно задаєш необхідні операції, наприклад, на видачу, на башту гасіння та контролюєш їх. Але цьому треба ж було навчитися, і потім добре виконувати все, бо хибити у нашій справі категорично не можна. Зараз мені легко працюється, я знаходжусь у кабіні, яка захищена від пилу та газів, кондиціонується, контролюю роботу і витрачаю енергію лише на увагу, безпеку праці та дотримання технологічного процесу».
Стрес для людей та батарей
Через початок повномасштабного вторгнення робота комплексу коксових батарей №№ 5, 6 на КХВ була призупинена. Ворог дуже швидко просувався до Кривого Рогу, тож у персоналу коксового цеху № 1 було багато задач: вистояти морально і фізично, а також зберегти виробництво. Коксові батареї були поставлені на «гарячу консервацію». Це коли вже пусті, без коксу, камери коксування закриваються, ущільнюються, аби туди не потрапляло повітря, та постійно підігріваються, щоб підтримувати відповідну температуру, бо повністю тушити працюючі коксові батареї не можна – це смерть для них. «Гаряча консервація» була для КБ чималим стресом, але нові батареї та персонал коксового цеху № 1 гідно подолали цей виклик. Працівники регулярно перевіряли технічний «стан здоров’я» коксових батарей, слідкували за їх температурним та гідравлічним режимами.
Спочатку КБ підігрівали за допомогою коксового газу, а коли виробляти його не стало можливості, вперше почали застосовувати природньо-азотну суміш – з цією ідеєю та обладнанням нашим коксохімікам допомогла корпорація «АрселорМіттал». Установку, яка виробляла цю суміш оперативно привезли з Польщі.
«Відновлювати роботу КБ №№ 5, 6 ми розпочали з третього жовтня 2022 року, – продовжує Ярослав Дячук. – Розпочали з шостої батареї. Ми відкрили заглушки засувок на газопроводі та почали вже процес завантажування КБ, до того ж вантажили відкритим стояком, щоб не було хлопка газу в газопроводах. Обладнання «ожило». П’ятого жовтня ми отримали перший кокс, цього ж дня було розпочало завантажування шихтою КБ № 5. Пам’ятаю, що настрій у всіх тоді був піднесений, всюди лунало: «Ми працюємо», а це дуже важливо в умовах війни. Але надалі на усіх нас чекали інші випробування – блекаути. Іноді у нас зникало світло, зупинялися деякі агрегати, але ж не усе одночасно та одразу! При першому блекауті спочатку була тиша, а згодом через тиск у коксових батареях газ почав шукати собі виходу. На щастя, до вибуху не дійшло, ми вчасно зробили все, що було передбачено планом ліквідації аварійних ситуацій – одразу зупинили подачу газу на обігрів КБ, перекрили засувки та утримували необхідний тиск до подачі світла. Подібні моменти ми переживали кілька разів. Але в останній блекаут, на жаль, коксова батарея № 5 все ж не витримала. На ній в момент зникнення світла саме відбувався процес завантаження, коли двері КБ були відкритими. Зараз КБ № 5 не працює, вона на «гарячій консервації», там проводиться ремонт. А ми працюємо на КБ № 6, яка забезпечує коксом виробничі потужності підприємства. Кожного дня ми продовжуємо свою справу та вирімо, що зовсім скоро будемо працювати на повну. Головне, щоб війна скінчилася, а там, незабаром, ми усі напишемо нові цікаві сторінки в історії наших нових коксових батарей».
