У цеху уловлювання і сіркоочищення коксохімічного виробництва «АрселорМіттал Кривий Ріг» відремонтували будівлю аміачно-сульфатного відділення.
Будівля цього відділення має чималий робочий вік. Вона постійно «відчуває» на собі вплив виробництва. Тут розташоване потужне обладнання та
проходить складний технологічний ланцюг з безперервного очищення коксового газу. Його зрошують розчином амонію сульфату, пропускають крізь водний розчин сірчаної кислоти, випарюють. І все це для того, щоб чистий, без зайвих домішок коксовий газ повертався на виробництво, вже як теплова енергія для важливого обладнання. А також тут отримують супутній продукт – сульфат амонію, який є цінним компонентом для виробництва та аграрної промисловості.
З впливом часу та за значних хімічних навантажень залізобетонні конструкції перекриттів між поверхами-рівнями, а також опорні колони будівлі зносилися. Їх треба було відремонтувати.
«Хто хоч раз займався ремонтами, знає, що варто лише почати роботи, одразу турбот більшає в рази, бо коли ти розбираєш старе, виявляєш цілу низку прихованих пошкоджень, до усунення яких треба підходити капітально. Так було і у нас, – розповідає Роман Каренов, начальник цеху уловлювання і сіркоочищення КХВ. – Під час ремонту ми укріпили опорні конструкції, змонтували додаткові металеві опори. Майже повністю, на 80 відсотків, замінили плити перекриття на тих поверхах, де у нас встановлене основне технологічне обладнання – випарники та центрифуги. Частково замінили плити перекриття і під конвеєром транспортування сульфат амонію на склад».
На коксохімічному виробництві створена система автономного опалення.
На вулиці мінут 10, від міцного морозу аж повітря дзвенить. А у приміщенні теплового пункту КХВ наче влітку, тепло та затишно. Тут гріється вода для опалення, яке подається до усіх будівель та споруд коксохімічного виробництва, а також вода для санітарно-побутових приміщень.
За усіма показниками обладнання уважно спостерігає операторка теплового пункту Світлана Урахова.
«Зараз я, наприклад, регулювала тиск на насосі. Через перепади напруги за тиском треба наглядати постійно, та й вплив мінусової температури також треба враховувати. А взагалі обладнання нове, працювати з ним легко. Свою ж справу я добре знаю, адже працюю на КХВ вже 30 років, була апаратником водопідготовки. Зараз моє завдання – підтримувати роботу теплового пункту, щоб люди взимку були у теплі та з гарячою водою», – сказала Світлана Урахова.
Раніше теплофікаційна вода для системи опалення подавалася на КХВ з металургійного виробництва. «Пуповина» трубопроводу між виробництвами складала понад 400 метрів, а самим метвиробництвом вона тягнулася ще понад 600 метрів. Звичайно, за такої відстані тепло втрачалося, гріло повітря, та й обслуговувати таку довгу мережу було складно.
Директор КХВ Микола Галушкін поставив пріоритетне завдання: посилити використання власних енергоресурсів підрозділу та максимально запобігти необґрунтованим втратам тепла.
Принцип повного самозабезпечення теплом був реалізований фахівцями двох дільниць енергетичного цеху КХВ – пароводопостачання та з ремонту енергетичного обладнання і газопроводів.
«До робіт стали на початку осені і впоралися до холодів, – розповідає Олександр Мельников, начальник енергетичного цеху КХВ. – Старі трубопроводи тепла, які з’єднували КХВ та метвиробництво, були демонтовані. А на базі вже наявного теплового пункту було добудовано ділянку з підігріву та розподілу теплоносія. До речі, гріємося ми своїм паром, тобто, для підігріву води використовуємо тепло від роботи нашого виробництва. При цьому майже все обладнання, необхідне для створення автономної системи опалення, було взяте на підприємстві, воно не експлуатувалося тоді. Тобто, для створення нового обійшлися без дорогих закупівель. Усі працівники, які були залучені до створення автономної системи опалення, працювали дуже швидко та відповідально. Хочеться подякувати кожному учаснику та особливо відзначити майстрів з РУ Ігоря Гриценко та Сергія Котельву, електрогазозварника Миколу Потебню, електромонтера Рената Камалова, слюсарів-ремонтників Сергія Ляшенко, Генадія Бондаренко та багатьох інших фахівців цеху».
При тепловому пункті виконано монтаж накопичувальної ємності V=80 м3, змонтовано два теплообмінники, електронасосні агрегати подачі теплофікаційної води споживачам, насоси рециркуляції та трубопроводи, виконано теплоізоляційні роботи. Все це дозволило створити на робочих місцях коксохімічного виробництва комфортні умови для роботи, що в наш нестабільний для енергетики час є дуже важливим.
Ми продовжуємо розповідати про історію, досягнення та розвиток нашого підприємства, яке 20 років тому стало частиною великої міжнародної компанії АрселорМіттал. Саме в цей час були практично наново побудовані коксові батареї №№ 5,6 “АрселорМіттал Кривий Ріг” — це перші нові коксові батареї, зведені в Україні за роки незалежності. Вони стали еталоном сучасного коксохімічного виробництва в країні.
Будівництво коксових батарей №№ 5,6 ПАТ «АрселорМіттал Кривий Ріг» розпочалося після демонтажу старих батарей №№ 1,2, які були зупинені у квітні 2013 року через непридатність до експлуатації. Нові батареї будували фактично з нуля, і процес тривав приблизно п’ять років.
Коксові батареї №5 і №6 – це сучасні, високотехнологічні агрегати, які є ключовим етапом модернізації коксохімічного виробництва. Фактично побудовані з нуля вони стали частиною інвестиційного проєкту вартістю 160 млн доларів. Будівництво виконувалося у два етапи – спочатку в експлуатацію ввели коксову батарею № 6, а вже потім КБ № 5.
Проєктна потужність кожної батареї 530 тис. тонн валового коксу на рік. Гаряча міцність коксу підвищена до 55–60%, що покращує якість продукції. Газощільність: нові батареї мають високу герметичність, що зменшує втрати коксового газу. Вдалося досягти зниження запиленості та загазованості до 30% у робочій зоні. Виробничі процеси максимально автоматизовані, що знижує фізичне навантаження на працівників.
Коксові батареї №№ 5, 6 оснащені системами бездимного завантаження, автоматизованим контролем, сучасною вентиляцією та газоочисткою. Це дозволило знизити запиленість та покращити якість коксу, а також підвищити енергоефективність виробництва. Завдяки високій газощільності та новим технологіям, виробництво стало безпечнішим для працівників і екологічнішим для міста. На нових коксових батареях були збудовані автоматизовані системи екологічного моніторингу: встановлені пиломіри та газоаналізатори, які дозволяють відстежувати інформацію про обсяги викидів оксиду вуглецю, окисів азоту, діоксиду сірки та запиленості». Урочисте відкриття обох батарей відбулося 25 травня 2018 року.
Коксовиштовхувач № 6 коксового цеху № 1 “АрселорМіттал Кривий Ріг” обладнали проєкторами, які окреслюють смертельно небезпечні зони. Проєктори вмикаються під час руху машини. Саме коли машина рухається, виникають смертельні небезпеки.
Як пояснив старший змінний майстер КЦ-1 Сергій Царенко, для співробітників, які працюють в зоні руху, існують зразу два з чотирьох ризиків-вбивць. Це загрози розчавлення внаслідок стискання рухомими та обертовими механізмами. В зонах ризику зазвичай працюють двереві та слюсарі-ремонтники КЦ-1, а також працівники підрядних організацій. І для того, щоб не бути притиснутими коксовиштовхувачем до дверей камер коксування, або потрапити під його колеса, працівникам треба пильно слідкувати за його переміщеннями.
«Працівникові, який виконує роботу поблизу коксової машини, важливо своєчасно помітити, коли коксовиштовхувач починає рух, – говорить Сергій Царенко. – Перед початком руху коксові машини подають гучні звукові сигнали. Але ж працівник може їх пропустити, адже на виробництві доволі гучно, а ще може сплутати сигнал коксовиштовхувача зі звуком від іншої коксової машини. А червоні лінії від проєктора не сплутаєш ні з чим. Ними окреслюються зони приблизно 15 метрів у довжину. Так звані «редзони». При цьому співробітники мають переміститися у безпечне місце за їхніми межами.
Володимир Назаренко працює дверевим. Його робота полягає у своєчасному очищенні дверей камер коксування, армуювальних рам, просипів коксу після видачі та робочого майданчика. Тож він має знаходитися в межах цього майданчика.
«Своєчасно помітити, коли машина починає рух – це для мене питання збереження життя, – каже Володимир Назаренко. – Особливо ризиковано саме у темну пору доби, коли видимість обмежена. І саме увечері та вночі «редзони» дуже добре видно. Тож це суттєво допомагає мінімізувати ризики».
Начальник відділу охорони праці КХВ та ЦДУР департаменту з охорони праці та промислової безпеки Андрій Похлеба запевнив, що це лише початок створення «редзон» на коксових машинах. Це пілотний проєкт, і він доволі успішний.
«У планах – обладнати всі коксові машини такими проєкторами, – розповідає Андрій Похлеба. – Я лише півроку керую охороною праці КХВ, і можу сказати, що разом з виробничниками ми вже багато встигли. Маю порозуміння з керівником коксохімвиробництва Миколою Галушкіним, підтримку керівників цехів. Були придбані металізовані плащі для працівників КЦ-1, які є надійним захистом від високих температур, вживаються додаткові заходи безпеки на конвеєрному транспорті, забетоновано залізничні переходи, встановлені «змійки», де їх не було, для душових кабінок побутового комплексу придбані килимки, які запобігають падінням на слизькій підлозі, і це не весь перелік. Відновили для людей зону відпочинку з фонтанчиком та альтанкою. Ще більше – в планах. Вважаю, що лише взаємодія фахівців з ОП, керівників підрозділів та працівників на виробничих майданчиках здатна постійно, цілеспрямовано підвищувати рівень безпеки праці».
Нові задачі, виклики, досвід – наша розповідь про роботу та колектив центральної лабораторії технічного відділу коксохімічного виробництва у часи повномасштабного вторгнення.
Війна кардинально змінила усіх нас, але не змінила нашого ставлення до своїх справ – зробила нас відповідальнішими. Попри відключення світла, загроз ракетних обстрілів, «шахедів» над головами ми продовжуємо виробляти чавун, сталь, коксохімічну продукцію і, головне, робити це якісно, за світовими стандартами.
Саме на якості ми і зробимо акцент, адже героєм нашої публікації цього разу стала Центральна лабораторія технічного відділу коксохімічного виробництва (ТВ КХВ). Її фахівці допомагають забезпечувати якість на всіх ланках виробничого ланцюга – від приймання сировини, дотримання цехами КХВ режимів ведення технологічних процесів, і до випуску готової продукції.
«Насправді за цими короткими фразами стоїть велика робота: кропітка, уважна, професійна, зосереджена. Тут здійснюють лабораторні дослідження 26 фахівців. До речі, до війни наш колектив був більшим. Враховуючи те, що сортамент продукції КХВ чималий, лабораторія проводить цілий комплекс випробувань. Тільки минулого року ми виконали їх майже 130 тисяч. Під нашим пильним контролем як вугільна шихта, так і готовий кокс, вміст у них вологи, сірки, зольності, «гарячої» міцності вугілля, коксу та інших якостей. Також ми контролюємо ступень очищення коксового газу від аміаку, бензольних вуглеводів, сірководню та якість отриманої продукції його очищення – сирого бензолу, амонію сульфату, смоли кам’яновугільної тощо. Це і екологічна складова – вловлювання шкідливих викидів, і корисні продукти для споживачів. Тож, як бачимо, наша лабораторія залучена у виробництві на всіх його етапах. Від початку повномасштабної війни ми не припиняли свою діяльність. Тут у нас своя «передова», але наша робота переважно залишається за кадром», – знайомить з діяльністю свого підрозділу Олена Солонько, начальниця центральної лабораторії ТВ КХВ.
Лаборант хімічного аналізу НадіяСолонець заносить до лабораторії мішок з вугільним концентратом. Цей чорний, що виблискує, гранулами порошок треба просіяти та підготувати до подальших випробувань.
У іншому кабінеті лабораторії її колега Ірина Хорольська за допомогою мікроскопу та спеціального обладнання визначає петрографічні характеристики вугільних концентратів. Цей метод дозволяє з ювелірною точністю визначати природу вугілля для виробництва коксу.
«Така робота для нас є щоденною, – продовжує Олена Солонько. – Від початку повномасштабної війни у нас змінилися сировинна база коксування. Зараз ми отримуємо її з Америки та європейських країн. Перед нами постала задача добре познайомитися з сировиною, більше дізнатися про її складову, щоб визначитися, чи підходить вона для нашого виробництва коксу. Тому окрім стандартних випробувань ми досліджували і природу нового для нас вугілля, адже воно було іншим, не таким, до якого ми звикли. Ми проводили петрографічні випробування, визначали пластичні властивості сировини, дізнавалися про «характер» вугілля та його «поведінку» у складі вугільної шихти. У цих дослідженнях нам допомагав Український державний науково-дослідний вуглехімічний інститут(УХІН), що у Харкові. Результат цієї роботи позитивний – сировина відповідає нашим критеріям, ми можемо використовувати її у нашому виробництві».
«Ще один виклик, який нам довелося долати у воєнні роки – це підтримання роботи устаткування лабораторії через блекаути та часте вимикання електроенергії. Ми працюємо з сучасними приборами, які дозволяють в рази пришвидшувати проведення досліджень та отримувати максимально об’єктивні результати. У нас в роботі пластометричний апарат для контролю якості вугільної шихти, хроматограф для випробувань сирого бензолу, кам’яновугільної смоли, масла, установка Карботест для проведення лабораторного дослідницького коксування, петрографічний комплекс, про який вже згадувалося та інше цікаве та дороге обладнання. Все це дозволяє нам працювати якісно та швидко. Ми дуже стараємося зберегти працездатність обладнання, адже воно збиралося протягом багатьох років і є надзвичайно затребуваним», – зазначила Тетяна Кліменко, заступниця начальниціцентральної лабораторії ТВ КХВ.
Та будь-яке обладнання не може працювати без кваліфікованого колективу. Тому ще одним воєнним випробуванням центральної лабораторії стало збереження працівників, а точніше – працівниць, адже жінки у колективі переважають. Вони, як і завжди, дбають про якість сировини, яка застосовуватиметься у виробництві, продукції, яка відвантажиться замовнику, турбуються про якість технологічних проб води, масла, газів, без яких неможливе протікання технологічних процесів.
З початку повномасштабної війни у більшості жінок чоловіки стали на захист країни. У лабораторії усі підтримують одна одну, дбають і про виробництво, і про допомогу захисникам.
«Тут всі, наче єдина родина, я одразу це відчула, коли влаштувалася сюди на роботу, – розповідає лаборант хімічного аналізу Надія Морозевич. – До Кривого Рогу я приїхала з міста Часів Яр, що на Донеччині. Спочатку ми з родиною ще трималися, допомагали військовим та цивільним, волонтерили, надавали людям першу медичну допомогу. Але потім обстріли почастішали, збільшилися руйнування, словом, до міста прийшли усі нещастя, які нам зазвичай несе «руський мир». Ми з родиною були вимушені залишити рідне місто. Нашою другою домівкою став Кривий Ріг. Раніше я працювала лаборантом хіміко-бактеріологічного аналізу на підприємстві «Вода Донбасу», контролювала якість води. У центральній лабораторії КХВ я перевіряю якість коксового газу. Звичайно, ця робота була новою для мене. Та дівчата мене всьому навчили, я відчула дуже сильну підтримку від усіх моїх колег».
Колектив лабораторії пишається, що ще у 2005 році лабораторія КХВ стала першою і єдиною лабораторією у коксохімічній галузі, яка була акредитована за стандартом «Загальні вимоги до компетентності випробувальних і калібрувальних лабораторій». Для підтримки такої високої планки тут щорічно проходять інспекційні аудити, спеціальні навчання для колективу.
У період воєнного стану лабораторія пройшла повторну акредитацію за стандартом ДСТУ EN ІSO/ IЕС 17025 у його новій версії. Тож, попри війну і все, що з нею пов’язано, центральна лабораторія КХВ продовжує цілодобово працювати для замовників якісно та ефективно. А ще у лабораторії сподіваються на скоріше завершення війни, спокій у роботі і турботи, які б були пов’язані тільки з розширенням виробництва.
Маршрути переважної більшості працівників коксохімічного виробництва до робочих місць пролягають через КПП № 13, що біля будівлі управління КХВ. Тож логічно, що саме неподалік цього КПП, вздовж тротуару, який веде до цехів, розмістили стенди, які нагадують людям про 10 Золотих правил безпеки. На яскравому синьому фоні можна прочитати не лише самі правила, а й практичні приклади поведінки відповідно до кожного з них.
Сергій Безверхий працює апаратником очищення газу у цеху сіркоочищення. Він керує устаткуванням, яке очищує коксовий газ від сірководню. Деякі з виробничих операцій, які він виконує, мають ризики для здоров’я й життя.
«Мені доводиться працювати у газонебезпечних місцях, з рухомими механізмами. Деякі операції, наприклад, налаштування скруберів, пов’язані з роботою на висоті. Також на території цеху рухається автотранспорт, є й залізничні колії поблизу, – говорить Сергій. – Тож Золоті правила для мене дійсно актуальні. А оскільки людській пам’яті властиво забувати, а інстинктові самозбереження – втрачати гостроту, то нагадування у вигляді яскравих стендів зовсім не зайве».
Працівники спеціалізованого ремонтного цеху коксохімвиробництва ремонтують устаткування коксового, технологічного, вуглепідготовчого цехів, цехів сіркоочищення, уловлювання та інших підрозділів КХВ. Також в СРЦ виготовляють запчастини та вузли для цих ремонтів. Керівник цеху відповідає за здоров’я й життя кожного зі своїх працівників.
«Наші ремонтники часто працюють на висоті, виконують вогневі роботи, мають справу з вантажопідйомними механізмами, електроінструментами. Та й верстати у майстернях також мають ризики, – пояснює начальник СРЦ КХВ Віктор Сосюк. – Тому я вважаю, що нагадування у вигляді стендів, як раніше казали, наочна агітація дуже потрібна. Це наче яскрава реклама. Ми можемо пройти повз рекламний банер, начебто не звернувши на нього уваги, але якщо зламається, наприклад пральна машина, або виникне потреба у якійсь послузі, то колись побачена реклама де й візьметься у вашій голові. Так і тут: коли виникне відповідна виробнича ситуація, працівник згадає, як треба діяти, а чого робити не можна. Тож таких стендів багато не буває!».
