Категорії
Наші люди

Приємне замовлення

Заходжу до кабінету. Технологи Ливарно-механічного заводу зустрічають привітними усмішками. Над одним з робочих місць під стелею яскраві повітряні кульки на честь дня народження. За столом з комп’ютером сидить сивочолий  пан з розумними проникливими очима. Усміхаюся йому, вітаємося, втаємничено неголосно кажу: «Вас замовили». Співрозмовник розуміє гумор, усміхається у відповідь, і мовить: «Ну що ж, сідайте, поговоримо».

Напередодні до редакції «Металурга» зателефонували працівники ЛМЗ і повідомили, що найдосвідченішому, найкваліфікованішому їхньому технологу Володимиру Демидову виповнюється 70 років, 25 з яких він пропрацював в «АрселорМіттал Кривий Ріг» та на ЛМЗ. Він розробляє технології для цехів ЛМЗ, «АрселорМіттал Кривий Ріг». За його технологіями виготовляються вироби для сторонніх замовників, серед яких є й іноземні підприємства. І цей чоловік, як ніхто інший, заслуговує на те, щоб про його життєвий шлях, талант та сумлінну працю, надзвичайно корисну для підприємства, дізналося якомога більше людей. Бо хто ж тоді приклад, якщо не Володимир Олексійович? І з цим важко не погодитися.

ЛМЗ виготовляє або ремонтує деталі, вузли та інші вироби, необхідні для ремонтів металургійного, гірничого, коксохімічного устаткування. А провідний інженер-технолог Володимир Демидов разом з колегами розробляють технології для виготовлення виробів та ремонтів.

«Це виглядає приблизно так: я отримую креслення того, що необхідно виготовити чи відремонтувати, – почав Володимир. – Правильно прочитати креслення це задача № 1. А далі ми готуємо детальні документи для того, щоб цей виріб виготовили якісно й швидко з урахуванням всіх вимог замовника, так би мовити – детальну покрокову інструкцію. В технології важливо зазначити все: матеріали та схеми їх розкрою, допуски, схеми з’єднань та багато-багато іншого. І тут дрібниць не буває. Помилка технолога дуже дорого коштує. Особливо, якщо це габаритні, матеріаломісткі вироби, такі, наприклад, як засипний пристрій для доменної печі або кесон для конвертерного цеху. На основі загального креслення технолог виконує креслення окремих деталей, з яких складається виріб. І ці креслення мають бути розгорнутими та деталізованими, щоб у цехах не витрачали зайвого часу на їх розшифровку».

Розробляти точні, чіткі технології, де все враховано, Володимиру допомагає майже 45-річний досвід. А до того, як стати технологом, він, тоді ще молодий слюсар, сам брав участь у виготовленні металоконструкцій.

«Після технікуму та служби у війську, під час якої працював на військовому заводі, я влаштувався в цех металоконструкцій одного з криворізьких заводів, – згадує Володимир, – то була серйозно школа. Я виконував роботи з підготовки деталей для виробництва металоконструкцій. За кілька років довелося опанувати різання металу, його згинання та ще багато різних операцій. Саме тоді я навчився працювати з прес-ножицями, верстатами для згинання металу, гільйотинними ножицями та ще з двома десятками видів устаткування. Тобто спочатку я застосовував виробничі технології, а вже потім став технологом, який їх розробляє. І така робота мені дуже подобається. На неї я йду із задоволенням!»

Різнобічний досвід допомагає Володимирові якісно й швидко виконувати виробничі завдання. А ще він впевнений, що без добре розвиненої просторової уяви гарним технологом не станеш.

«Коли я читаю креслення, які отримав від замовника, то у голові виникає вже готовий виріб, – говорить Володимир. – Він об’ємний, деталізований. Я можу уявити його з різних боків, під різними кутами. І лише уявивши це все і вивчивши технічні вимоги замовника, починаю розробку технології. Деякі вироби прості, а з іншими доводиться поморочити голову, Наприклад, нещодавно ми розробляли технологію виробництва патрубків для гірничого департаменту. Це виріб приблизно 2Х2Х2 метри з гнутими деталями, які ще й кріпляться одна до одної під різними кутами, ще й з нахилом. Довелося робити складне креслення у чотирьох проєкціях. Така технологія – непросте завдання, але цікаве».

Володимир зізнався, що він за те й любить свою роботу, що вона творча, постійно тримає мозок у тонусі.

«Колись послали мене у відрядження на Запорізький автозавод, – згадує технолог. – Цікаве було саме відрядження. Тоді «Таврії» вже почали випускати, а «Запорожці» ще продовжували виготовляти. Але сама робота мені здалася надто нудною. Конвеєри, серійне виробництво, все однакове. Мабуть, я не зміг би довго так працювати. У нас – інша справа. Є, звичайно, й типові вироби, але багато технологій, які розробляємо з нуля. Дуже цікава робота! Але все одно мозок потребує перезавантаження. Для цього я їду на риболовлю. Або у дворі біля будинку граємо з товаришами у шахи чи нарди. Тобто також робота мозку, але іншого типу. Інколи граю на гітарі. Ще молодим навчився. Але зараз не дуже часто, лише коли дружина Галина попросить».

А ще Володимир Демидов – щасливий дідусь. Він обожнює онучку Сашу і з самого її народження став ще й наставником.

«Мені дуже подобається займатися її розвитком. Я її навчав з самого малечку. Намагався зацікавити. Вже у три з половиною дівчинка могла читати, писати, рахувати, – розповідає Володимир. – Зараз вона єдина відмінниця у своєму восьмому класі! Моя гордість. Я навіть палити кинув завдяки онучці. 14 років тому пообіцяв доньці Каті, що як когось мені народить, то кину. Як зараз пам’ятаю: прокинувся 15 вересня 2010 року, дізнався, що народилася Саша, і відчув себе так, ніби ніколи й не палив. І до сьогодні – жодної цигарки. Мрію підтягти своє здоров’я, щоб ще порадуватися, як онучка успішно закінчить школу, а потім і виш, знайде хорошу роботу. Вона дуже талановита, у художній школі навчається».

Колеги надзвичайно поважають Володимира Олексійовича. За майстерність, професіоналізм, за величезний досвід, яким він щедро ділиться. «Він дійсно найкращий фахівець у своєму напрямку, – говорить начальник бюро ЛМЗ Олексій Ніколаєв. – Володимир стояв у витоків розробки програмного забезпечення, яке вже з десяток років допомагає нам швидше і точніше розробляти технології. З ним можна порадитися з найскладніших питань. Чудова людина, що ще додати?»   

Категорії
Новини

Корпус для гуркоту? Будь ласка!

Ливарно-механічний завод виконав ще одне важливе замовлення для гірничого департаменту «АрселорМіттал Кривий Ріг».

До керівництва ЛМЗ звернулися колеги з ГД, і запропонували вивчити можливість ремонту корпусу гуркоту для дробильної фабрики гірничого департаменту. Гуркоти використовуються для сортування залізної руди між стадіями дроблення. А загалом дробильна фабрика підготовлює руду до збагачення на рудозбагачувальних фабриках, з метою подальшого отримання залізорудного концентрату. Гуркоти, як і інші основні елементи ДФ, такі як дробарки й конвеєри, мають величезне виробниче навантаження, тому потребують ремонтів та заміни складових частин.

Як розповів заступник директора ЛМЗ Сергій Жеватченко, раніше завод не ремонтував корпуси гуркотів. Коли вони відпрацьовували свій ресурс, підприємство купляло нові корпуси у сторонніх виробників.

«Ми поїхали у гірничий департамент і визначили, що ЛМЗ також здатен виготовити нові корпуси, – говорить Сергій Жеватченко. – Завдання ускладнювало те, що не було креслень та іншої технічної документації. Представники гірничого департаменту привезли відпрацьований корпус до нашого цеху металоконструкцій. Він, як кажуть, вже був непридатним до відновлення. Але як зразок він нам підходив. Тож наші фахівці його розібрали, обміряли і виготовили креслення».

Над технічною документацією працювала група конструкторського відділу ЛМЗ у складі провідних інженерів-конструкторів Станiслава Гарша, Євгена Калабiна, Юрія Погромського, Володимира Тищенка та інженера-конструктора Олега Константинова. А коли документація була утверджена замовниками, провідні інженери-технологи відділу головного технолога ЛМЗ Ольга Соболєва та Ріма Чех розробили технологію виготовлення корпусу, після чого до роботи взялися цеховики.

 Спочатку працівники ЦМК з листового металу вирізали заготовки для елементів корпусу гуркоту, а на ковальській дільниці РМЦ-1 ковалі Дмитро Юрченко, Олександр Жданов, Андрій Бойко та машиністка на молотах Олена Кравцова викували заготовки для цапф корпусу гуркоту. Потім токарі ремонтно-механічного цеху № 2 Євген Жмур, Віталій Мішкутенок, Андрій Балацький  виконали механічну обробку заготовок. Збірку елементів у єдину конструкцію зробили на базі ЦМК. У ній взяли участь слюсарі-ремонтники РМЦ-2 Володимир Волшуков та Олександр Степура під керівництвом майстра ремонтно-складальної дільниці Андрія Лєскова, а також котельники ЦМК Олександр Григор’єв (бригадир) і Руслан Поліщук, зварник ЦМК Євген Обжелянський та інші фахівці ЛМЗ. Наразі новий гуркіт вже у замовника і готується до встановлення.

«Опанувати нову продукцію – це непроста справа, – продовжив Сергій Жеватченко. – Корпус мав вийти дуже точним за своєю вагою та за геометричними параметрами. І нам це вдалося. Хоча й довелося набити кілька «шишок», але результат є, і вже є досвід. Довжина корпуса – 6760 мм (6 метрів 76 сантиметрів), а ширина – 3200 мм (3 метри 20 см). І це, уявіть собі, дрібний гуркіт. А невдовзі ми починаємо роботу над виготовленням корпуса для середнього гуркоту. Виготовлення корпусів гуркотів нашим ЛМЗ є економічно вигіднішим, ніж купувати, і зараз, у скрутні для підприємств часи, це надзвичайно важливо».

Категорії
Новини

Програма для Різдвяної зірки

У Руслана цікава робота. Він газорізальник цеху металоконструкцій. Його машина плазмово-дугового різання виготовляє з листового металу найрізноманітніші заготовки і готові деталі. Але цей передріздвяний робочий день видався незвичайним, адже Руслан Глаголєв отримав завдання вирізати різдвяну зірку для відеоролика.

Знімати кліпи напередодні новорічних свят вже стало доброю традицією для корпоративних комунікацій. Оператор Дмитро Мікрюков добре знає свою справу. Камера у його слухняних руках зараз знімає процес плазмового різання. А сюжет для кліпу придумала Наталія Терещенко. Їхній творчий тандем не раз здобував найвищі нагороди на різних творчих конкурсах. Але нагороди — то таке. Перш за все вони хочуть порадувати глядачів. Сюжет наразі був таким: діти не встигли виготовити різдвяну зірку, але на допомогу їм приходять батьки. І сучасна техніка стає у пригоді.

«Моя машина для різання дуже розумна, — розповідає Руслан Глаголєв. — Вона може вирізати будь-що з металу різної товщини. Точність різання — пів міліметра, це мінімум. Моє завдання — задати програму, яку написали заздалегідь наші інженери, і слідкувати за точним її виконанням. І повірте, це далеко не найскладніше завдання для моєї машини. Але воно дуже приємне. Творче! Мені дуже подобається робити те, що радує людей!»

Процес вирізання з металу дуже яскравий. Як же приємно спостерігати за тим, як на металевому листі під яскравими вогниками народжується зірка! А у межах її багатокутності ще кілька невеличких зірочок і привітна капличка. Різдво — тепле, родинне свято, так з давніх-давен повелося. Руслан дістає зірку, обстукує її, відбиваючи залишки металу. А далі зірочка потрапить до теплих творчих рук художниці Дар’ї Грицан, яка нанесе на метал гілочки калини, снопики пшениці та ще кілька малюнків, які зроблять зірку ще теплішою, родиннішою, такою світлою і нашою.

Правильно запрограмувати машину дуже важливо. Це роблять провідні інженери-конструктори з автоматизації управління Ливарно-механічного заводу. Графічне зображення майбутньої зірочки — справа рук Євгенія Дідича. А перетворила зображення на програму Ольга Танцура. За 45 років роботи Ольга Миколаївна запрограмувала вже багато виробів для різних верстатів. «Ми програмуємо вироби для п’яти цехів ЛМЗ, — говорить Ольга Танцура. — Це не найскладніше моє завдання, але дуже приємне. Ми створюємо програми не лише для машин різання, а й для фрезерних, токарних та інших верстатів. До початку двохтисячних ми програмували за допомогою перфострічок. А коли переходили на комп’ютерне програмування, це було дуже цікаво. Завдяки сучасним програмам ми програмуємо набагато швидше. Дуже класно, коли програмування виробництва деталей перебивається отакими творчими замовленнями. Ми — інженери, але дуже творчі інженери. Працюємо не лише з металами, а ще й з деревом та іншими матеріалами. Я дуже люблю свою роботу, і дуже приємно, що вона приносить радість іншим людям!» 

Категорії
Наші люди

Майстер з “Нескорених”

Група виконувала бойове завдання у Кліщіївці біля Бахмуту . Працювали вночі. Наче йшло за планом. Але… Гучний вибух розірвав простір. Сергій відчув нестерпний біль. Так, він наступив на міну. Попри шалений вогонь, побратими кілька кілометрів виносили його до наших. А потім були довгі, немов роки, години очікування евакуації з “передка”. Через ворожі обстріли евакуаційні авто ніяк не могли прорватися. Стан бійця ставав загрозливим…

Цього літа майстер ремонтно-монтажного цеху № 3 Сергій Лаєвський повернувся на завод, на своє попереднє місце, майстром складально-ремонтної дільниці. Ця робота потребує рухової активності, і Сергій з нею добре справляється. За це він вдячний спорту, який віднедавна щільно увійшов до його життєвого розкладу.

“Після тієї жахливої ночі, на світанку я все ж таки дочекався евакуації. Мене вивезли бійці іншої бригади, які таки прорвалися за своїми, – згадує наш герой. – Але, на жаль, час було втрачено, і мені ампутували ногу набагато вище тієї ділянки, що була пошкоджена міною. Я повернувся додому на протезі. І зразу ж прийшов до басейну. Коли опинився у воді, то сокирою пішов на дно. Але тренер наново навчив мене плавати. Зараз я виступаю за команду “Нескорених” Кривого Рогу, та разом з родиною у “Veterans family games”. Я ніколи ще не відчував себе таким натренованим. Тож коли лікарка на ЛВК дізналася, що я щойно піднявся на третій поверх на протезі і навіть не захекався, вона була шокована. Можливо, я б взагалі не зміг повернутися на своє робоче місце, якби не спорт”.

Але то було вже потім. А спочатку – медсанчастини, потім лікарні, де Сергій проходив курси реабілітації. І він зізнався, що найважчими у психологічному сенсі були миттєвості не тоді, коли вибухнула міна, коли його з поля бою виносили побратими, і навіть не та страшна ніч очікування, а саме моменти вже у комфорті й безпеці, у медичних закладах. Сергій зізнався, що з важкого психологічного стану його витягли вони: дружина Марина, син Георгій, донечка Неоніла, бойові побратими, які найпершими примчали до нього, та колеги-цеховики.

Майстер пройшовся дільницею, поцікавився виробничими процесами, поспілкувався, порадився з колегами. Він згадав час, коли після технікуму ще зовсім юним слюсарем-ремонтником прийшов до РМЦ-3. Його тато й зараз ремонтує устаткування ковальської дільниці РМЦ-1. Безумовно, він мав вплив на вибір сина піти вчитися на механіка. Але більш вплинуло відчуття стабільності й впевненості у майбутньому, яке оселилося у родині тодішнього працівника “Криворіжсталі”.

“Так, я з дитинства відчував ту стабільність, – каже Сергій. – Тато мав соцпакет, міг придбати путівку, стабільно приносив зарплатню. Я не був фанатом техніки. Але пішов татовою стежкою впевненості у майбутньому. Свою роботу ремонтника я полюбив приблизно через рік, тож то не була любов з першого погляду. Але зараз я маю неабияке задоволення, коли з купи відпрацьованого металу — колишніх грейферу для крана, гуркоту для аглоцеху, роликів для металургійних цехів — ми з колегами отримуємо у підсумку працездатний вузол для устаткування, яке плавить чавун, сталь, чи виробляє агломерат або залізорудний концентрат. І все це завдяки нашому розуму та вправним рукам”.

Сьогодні він увесь у виробничому процесі, а завтра — змагання з кросфіту. Сергій зізнався, що спортом раніше займався дуже мало. Десь трішки пофутболить чи зіграє у волейбол, десь підтягнеться на турніку. Спорт хвилею увірвався у життя після повернення з війни. Він вже вигравав змагання з плавання у своїй категорії, був призером у паверліфтингу та ще кількох видах. А у волейболі сидячи грає за паролімпійську команду області. А ще Сергій дуже пишається досягненнями сина, якого бере з собою на всі змагання “Veterans family games”. Георгій, не зважаючи на свої 12, вже має чотири перших місця і ще багато призових. Він — таткова гордість. Сергій небезпідставно вважає, що спорт — найкращий спосіб психологічної і фізичної реабілітації для побратимів, які повертаються з війни.

“У місті створені для цього чудові умови. Є найкращі спортивні майданчики, задіяні найкваліфікованіші тренери, це все я відчув на собі, – ділиться досвідом Сергій Лаєвський. – У центрах підтримки “Я — ветеран”, “Ветеран” на соцмісті запропонують найкращі варіанти спортивної активності. Друзі, побратими! Тут не вимагатимуть від вас чогось недосяжного. Кожному запропонують свій вид, індивідуальну програму тренувань. Приходьте. І головне — не відкладайте. Повірте, якщо скажете собі: “Я місяць-другий відпочину”, то потім буде набагато важче. Повернулися в місто — поцікавтеся, прийдіть на спортмайданчик, і повірте — ваша реабілітація буде набагато швидшою, а спорт і спілкування з ветеранами, які як і ви пройшли найстрашніше, навчилися цінувати кожну мить цього життя, дадуть неймовірне задоволення та імпульс жити й надихати інших!”

Категорії
Новини

Щоб агрегати працювали…

вже 45 років ремонтує й виготовляє устаткування для металургів, гірників і коксохіміків ремонтно-монтажний цех № 3.

На початку зими у РМЦ-3 день народження. У складі Ливарно-механічного заводу працюють три РМЦ. Але якщо перші два – ремонтно-механічні, то третій – ремонтно-монтажний. Така назва зумовлена специфікою його роботи. Це фактично  невеликий машинобудівний завод, де  виконують великі обсяги робіт з наплавки, та функціонує чималенька дільниця, де збирають готові вузли для агрегатів, що працюють у багатьох цехах «АрселорМіттал Кривий Ріг» та інших промислових підприємствах України. Дещо виготовили й на експорт. Та й робіт з механічної обробки виробів тут також вистачає.

Начальник РМЦ-3 Андрій Караман розповів про те, чим живе цех зараз, у надскладні часи для підприємства і країни.

«Звичайно ж, події та тенденції останніх років вплинули і на нас, – говорить Андрій Караман. – Наприклад, раніше ми відновлювали багато величезних валків для нашого блюмінга. Зараз він працює небагато, тому й наші обсяги ремонтів скоротилися. Зате виконуємо багато замовлень для гірничого департаменту, який наразі працює найінтенсивніше з усіх наших виробництв. Для ГД ми виготовляємо й ремонтуємо ковші кар’єрних екскаваторів, вібромеханізми, робимо спиці та лопаті для валів класифікаторів рудозбагачувальних фабрик, ремонтуємо плунжери для дробарок дробильних фабрик №№ 3,4, а також  колісні пари для думпкарів, які вивозять руду і не тільки».

Для металургів працівники РМЦ-3 виготовляють як вже звичні вироби, такі як ролики для машин безперервного лиття заготовок, так і опановують нову для себе продукцію, яка зараз вкрай необхідна у наших цехах. Наприклад, для конвертерників РМЦ-3 виготовляє наконечники для кисневих фурм. Раніше їх купляли у підприємств на Донбасі, які змушені були припинити роботу зі зрозумілих причин. У цеху продовжують робити змійовики плит холодильників для наших доменних печей, а паралельно почали відновлювати гуркоти коксу й агломерату та виготовили практично з нуля скіп для транспортування шихти. Це складні вироби, робота над якими містила відновлення проєктної документації.

Електрозварниця на автоматичних та напівавтоматичних машинах Олена Попруженко

«У більшості випадків три наших РМЦ можуть за необхідності підстраховувати один одного. Наприклад коли у РМЦ-2 потрібний верстат був на ремонті, ми разом з ними, залучивши наш верстат, виготовили 12-метрову штангу засипного апарату для доменної печі. Якщо треба, інші цехи виручають нас, – розповідає начальник цеху. – Але у нас є й унікальні можливості. Лише наш цех може виготовляти біметалеві листи. Вони у рази міцніші, за звичайні сталеві листи і значно підвищують терміни роботи устаткування. Також лише РМЦ-3 з наших ремонтних  цехів може виготовляти гумотехнічні вироби, які необхідні для ущільнень в вузлах з рухомими деталями, як амортизатори тощо».

Працівникам РМЦ-3, як і всім зараз доводиться працювати у складних умовах. Блекаути, затримка поставок, освоєння нових видів продукції, що доволі складно.

«Багато хлопців пішли захищати Україну, тож тим, хто залишився, доводиться працювати за двох, – продовжив Андрій Караман. – Тримаємося завдяки стійкості й професіоналізму наших людей. Хочу відзначити зварників Віталія Стовбу, Володимира Скрябіна, Ірину Литвин, Валерія Шеметіла; токарів Ірину Апостолову, Володимира Панасюка, Світлану Тузину, Наталю Лісніченко, Анатолія Гусакова; фрезерувальників Василя Питлика, Ольгу Плют; свердлувальницю Вікторію Мізіну; котельників Андрія Латанського, Анатолія Фігуру; слюсаря-ремонтника Сергія Єськова і електромонтера Федора Садового, а також змінного майстра Сергія Лаєвського, який був мобілізований, боронив Україну від агресії, отримав тяжке поранення і повернувся у колектив. Вдячний кожному нашому працівнику за відданість та сумлінну працю. Вітаю вас всіх! Миру всім! Здоров’я та творчої наснаги!»

Газета «Металург» приєднується до щирих побажань і бажає цехові довгих і плідних років попереду!     

Категорії
Новини

Як наші ремонтники шведські секрети розсекретили

У ремонтно-механічному цеху № 2 виконали ремонт та відновлення другого у поточному році комплекту (чаші та станини) дробарок Sandvik для гірничого департаменту нашого підприємства.

Аби здійснювати ці ремонти працівникам ЛМЗ довелося стати…дешифраторами. Будь-який агрегат, вузол, деталь ремонтується за «рецептом» – кресленням чи схемою, в якій вказано що і як влаштовано, що і як розташовано та під’єднано. Шведські виробники до дробарок «Sandvik» теж надали креслення, але із певною недомовкою. Вони дещо приховали та не вказали, тож конструкторам ЛМЗ довелося помізкувати, щоб надати ремонтникам повний «рецепт», без якого ремонт та відновлення вузлів цих дробарок просто неможливі.

«Компоненти успіху нашої ремонтної справи – це наявність необхідного обладнання, кваліфікованого професіонала та майже ювелірної точності виконання усіх етапів ремонтних робіт, – говорить начальник РМЦ-2 Олександр Тюрін. – Тому креслення для нас – це путівна зірка. Ми надзвичайно прискіпливі до деталей, адже найдрібніша неточність може призвести до швидкої поламки вузла, а ще гірше – взагалі дробарка не запрацює. А ремонтуємо ми її деталі, які вражають розмірами, наприклад, вагою понад 15 тонн, понад 3 метрів у діаметрі і висотою понад 2, 5 метрів. А от точність у їх обробці та ремонті становить соті міліметрів».

Свою «реабілітацію» вузли та деталі шведських дробарок починають з технічної ремонтної документації на відновлення основних елементів. ЇЇ розробили конструктори ЛМЗ під керівництвом головного конструктора Микола Нікіфорова у співпраці з провідним інженером-технологом РМЦ-2 Антоном Міщенком та заступником начальника РМЦ-2 з технології Сергієм Мордовцем. Потім відбувається діагностика – визначення стану «хворих» місць та алгоритму ремонту.

«Раніше при ремонті дробарок ми заміняли зношені елементи на нові, а зараз ми їх ремонтуємо, адже це дорогі деталі та вузли й доставка їх теж справа непроста, – розповідає заступник начальника РМЦ-2 Сергій Мордовець. – Ми визначаємо які поверхні і наскільки зношені, розробляємо технологію ремонту. Зазвичай проточуємо, оброблюємо під наплавку, наплавляємо і виконуємо остаточну обробку, заплавляємо дефекти. Після цього підключаються слюсарні операції: калібрування різьб, відновлення отворів, фаски, очистка-зачистка, підгонка та знову контрольні вимірювання. До речі, ми на кожному етапі прискіпливо ставимося до вимірювання, адже без контролю точності не можливо виконати якісний ремонт. Це наче лікування хворого – постійний контроль аналізів, щоб розуміти чи вірно обраний алгоритм лікування, чи дієвий він?»

В середньому ремонт дробарок займає 90 діб. Відремонтувати крайню дробарку «Sandvik», яка, до речі, вже успішно повернулася до праці, було б неможливо без майстерності та гарної роботи токаря Артема Руденко, розточників Андрія Балацького та Євгена Жмура. До кінця року ремонтники готуються відремонтувати ще одну дробарку Sandvik.