Порівняно з аналогічним періодом минулого року підприємство демонструє стале зростання виробництва усіх видів продукції. Натомість, на результати роботи порівняно з попереднім місяцем подекуди вплинули обстріли енергетичної інфраструктури Криворіжжя країною-агресором.
У порівнянні місяць до місяця з 2023 роком нашому підприємству вдалося суттєво наростити виробництво усіх основних видів продукції. Так, порівняно з лютим 2023 року виробництво залізорудного концентрату виросло на 35% (на 147 тис. тонн до 572 тис. тонн), коксу доменного на 57% (на 28 тис. тонн до 77 тис. тонн), чавуну на 33% (на 29 тис. тонн до 116 тис. тонн), сталі на 17% (на 11 тис. тонн до 77 тис. тонн) та прокату на 16% (на 10 тис. тонн до 73 тис. тонн). Причиною цього росту була важка ситуація з енергопостачанням у лютому 2023 року через пошкодження агресором енергетичної інфраструктури України.
Разом з тим у лютому 2024 року виробнича діяльність підприємства знову зазнала негативного впливу через російські атаки на енергетичну інфраструктуру Криворізького району. Так, обсяг виробництва чавуну в порівнянні з попереднім місяцем зменшився на 22% (33 тис. тонн, до 116 тис. тонн), виробництво сталі та товарного прокату при цьому вдалося втримати приблизно на рівні січня 2024 року, в обсязі 77 та 73 тис. тонн відповідно. Також, незважаючи на перебої з енергопостачанням, вдалося наростити виробництво залізорудного концентрату до 572 тис. тонн, що на 20 тис. тонн (4%) більше за показник попереднього місяця. Підприємство буде продовжувати зусилля щодо покращення виробничих показників як гірничого, так і металургійного виробництва.
У сортопрокатному цеху № 1 оновили автоматизовану систему керування технологічними процесами першого дротового стану (ДС 150-1).
Прокатний стан – це комплекс складного устаткування, яке дозволяє з 12-метрових сталевих заготовок отримувати кілометри дроту різного діаметру. Це перетворення відбувається в результаті ряду технологічних процесів. Більшість з них керується автоматично. Також автоматизована система керування збирає та переробляє дані, щоб працівники стану мали повну інформацію для прийняття правильних рішень. Завдяки нещодавнім змінам система автоматизації набула додаткових можливостей та надійності, і це позитивно вплинуло на роботу стану.
Як розповів начальник дільниці з технічного обслуговування засобів автоматизації департаменту автоматизації технологічних процесів Костянтин Задирака, система складається з приблизно тисячі датчиків, які встановлені на всіх ділянках стану від завантажувальної решітки до лінії пакування; модулів, контролерів та інших пристроїв. Датчики фіксують інформацію про параметри процесів: тиск, температуру, швидкість, положення в просторі та інші показники.
«Ці дані передаються на вхідні модулі програмуємого логічного контролера, – пояснив Костянтин. – З модулів інформація надходить до центрального контролера, де опрацьовується. За результатами обробки формуються команди для обладнання стану. Таким чином регулюються, наприклад, швидкість прокатки та натяжіння розкату між клітями. Під час оновлення системи були замінені модулі, у системах зв’язку між окремими ланками автоматизації проводи замінені на оптоволокно. Контролери Siemens Step 5 замінили на Step 7. Це найсучасніші контролери, застосування яких (разом з новими модулями) дозволяє оператору головного поста управління мати вичерпну інформацію про фактично всі виробничі процеси: нагрівання заготовок, прокатку на різних групах клітей, охолодження, пакування тощо».
Схеми процесів виводяться на монітори, і таким чином оператор ПУ має інформацію про весь стан, що значно полегшує йому координацію роботи різних дільниць. Застарілі монітори на ПУ замінили на сучасні нові. Також на стані встановили нові пульти керування. Вони функціональніші та ергономічніші.
«А ще було замінене програмне забезпечення, – продовжив Костянтин Задирака. – Це допомагає набагато швидше усувати проблеми, які виникають в процесі роботи стану. Раніше для діагностики проблем з обладнанням стану фахівцям ДАТП доводилося виконувати роботи на устаткуванні, яке розміщено в шафах керування безпосередньо у цеху. А вже за результатами діагностики вони викликали відповідних фахівців – електриків, гідравліків, механіків, енергетиків. Втрачався цінний час. Зараз вся інформація доступна для фахівців ДАТП віддалено. Також у нас є зручний доступ до історії збоїв у роботі, а всі проблеми в роботі устаткування виводиться на монітори головного ПУ. Така система діагностики дозволяє ліквідувати проблеми швидше і навіть діяти на випередження».
Старший майстер ДС 150-1 Дмитро Деркач з колегами вже встигли оцінити переваги оновленої системи керування. «Ми налаштовували систему близько місяця, – розповідає Дмитро. – Разом з підрядниками в роботах брали участь оператори ПУ СПЦ-1 Сергій Дарноступ, Андрій Зазнобін, Андрій Страшко та інші наші працівники, а також фахівці ДАТП Олександр Тєлєгін, Олег Галєтка, Олексій Кукіль, Олександр Гарець, Олександр Бубнов та їхні колеги. Протягом цього місяця ми усунули недоліки, вийшли на потрібні параметри прокатки. Враження позитивне. Оновлення автоматизованої системи, розширення її можливостей сприятимуть нашій продуктивній якісній роботі».
Порівняно з попереднім періодом та аналогічним періодом минулого року підприємство демонструє стале зростання виробництва усіх видів продукції.
В січні 2024 року підприємство продовжило зусилля із нарощування обсягів виробництва продукції. Залізорудного концентрату було вироблено 552 тис. тонн, що на 161 тис. тонн, або на 41% більше за показник попереднього місяця. Цьому сприяло як зростання обсягу експортних замовлень, так і збільшення внутрішнього споживання. Завдяки підвищенню продуктивності роботи доменного переділу обсяг виробництва чавуну в порівнянні з груднем 2023 року зріс на 13 тис. тонн (+10%), до 149 тис. тонн, що також дозволило збільшити виробництво сталі та товарного прокату на 14 (+23%) та 15 тис. тонн (+26%) відповідно.
У порівнянні з січнем 2023 року виробництво чавуну зросло вдвічі, залізорудного концентрату – на 66%, коксу доменного на 77% що в цілому відображає результати зусиль по стабілізації роботи підприємства в умовах безпекових, логістичних та енергетичних ризиків сьогодення.
Через обмежене постачання електроенергії в січні 2023 року комбінат не здійснював виробництво сталі й прокату.
На прокатному стані ДС 250-4 сортопрокатного цеху № 2 розробляють нові підходи до основних виробничих процесів, що дає мобільність виконанняі замовлень та інші переваги.
Кілька років тому четвертий дрібносортний стан суттєво реконструювали. В результаті одна лінія ДС 250-4 продовжує випускати продукцію у прутках, а інша виготовляє арматуру в шпулерних мотках, яку прокатники між собою називають «шпулею». Нерідко буває так, що одночасно є замовлення і на прутки, і на «шпулю». У проєкті стану передбачений досить вузький вибір профілів, які можна одночасно катати на двох лініях – шпуля Ø 10 мм і прутки Ø 12 мм. А от якщо одночасно замовляли профілі, наприклад, шпулю Ø 10 і прутки Ø20 мм, то доводилося спочатку виробляти одну продукцію, а потім іншу. Це забирало час і не кращим чином впливало на продуктивність. Професіоналізм наших прокатників допоміг значно розширити можливості цеху щодо одночасної прокатки профілів різних діаметрів.
Як розповів заступник начальника СПЦ-2 з технології Геннадій Кузнєцов, головна складність полягала в тому, щоб підібрати параметри для чорнової групи клітей. «Чорнова група дає розкат на обидві лінії чистової, – пояснює Геннадій. – Для прутків і шпулі треба різний розкат, а дві лінії чорнової групи можуть катати лише з однаковою швидкістю. Треба було підібрати правильну швидкість та калібри клітей. Спочатку ми взялися за освоєння одночасного виготовлення близьких за діаметром профілів. Працювали разом з бюро калібрування. Калібрувальники – керівник бюро Володимир Найдьонов, а також Владислав Брагинець та Сергій Темченко – розробили нам калібри, підібрали швидкісні режими. А ми налаштували стан і виконали прокатку. Спочатку освоїли одночасне виробництво шпулі Ø 16 мм і прутків ØØ 14 і 16 мм. Потім шпулі Ø 14 мм і прутків ØØ 14 і 16 мм. А місяць тому отримали складніше завдання».
Нещодавно цех отримав замовлення на чималу партію шпулерної арматури 10 мм. Також покупці зацікавилися прутками 18 і 20. І це все необхідно було виготовити у стислі терміни.
«Виконати всі замовлення своєчасно можна було лише за умов одночасної прокатки по двох лініях, – згадує начальник СПЦ-2 Олександр Макаренко. – Ми отримали завдання від керівництва прокатного департаменту освоїти таку прокатку. Непроста задача. Особливо якщо зауважити, що це треба було зробити за лічені дні. Як завжди, ми працювали однією командою з калібрувальниками. Вони швидко розробили калібри, розрахували параметри прокатки, а професіоналам з СПЦ-2 залишилося, скориставшись цими розрахунками, реалізувати розробки на практиці».
Разом з Геннадієм Кузнєцовим над впровадженням працювали старші майстри стану Павло Житникович та Максим Кривошеєв, вальцювальник Борис Головченко, оператор головного поста керування Євген Гончар та інші працівники.
«Завдяки точним розрахункам калібрувальників та професійним діям наших вальцювальників, операторів, слюсарів, майстрів ми освоїли одночасну прокатку таких різних профілів без особливих проблем. Довелося, звичайно, запровадити деякі незначні зміни налаштування клітей та параметрів роботи стану, бо розрахунки – не догма, і їх завжди доводиться корегувати у реальному житті. Тож замовлення всіх споживачів цех виконав вчасно, а ми стали мобільнішими і отримали новий потужний інструмент для ефективної роботи. Застосування одночасної прокатки зберігає час й енергоресурси, та дає змогу працювати продуктивніше», – підсумував Геннадій Кузнєцов.
Сортопрокатний цех № 2 впроваджує проєкт, який дозволяє суттєво зменшити ризики для людей під час ремонтних робіт.
Стани СПЦ-2 – це комплекси агрегатів, де тісно переплетене електричне, механічне, енергетичне, гідравлічне устаткування. Електрична напруга, елементи, які рухаються, обертаються, подавання під тиском води, повітря та інших енергоресурсів – це серйозні ризики. Планово-попереджувальні ремонти (ППР) на стані проводяться лише при вимкненому обладнанні. Помилкове ввімкнення будь-якого механізму чи агрегату є смертельно небезпечним для людей, які знаходяться у зоні ремонту. Щоб запобігти випадковим пускам, в цеху застосовують биркову систему, як і передбачено законодавством України. Додатково до неї під час ППРів почали використовувати ще й систему ізоляції і блокування LOTO, яка поширена в компанії ArcelorMittal.
Як пояснив провідний інженер з охорони праці Володимир Сікорін, ці дві системи блокування небезпечних енергій різняться між собою і взаємно доповнюють одна одну. «Биркова система ґрунтується на правильному й своєчасному оформленні допусків на проведення робіт та іншої документації, – пояснює Володимир. – А підписи відповідальних осіб засвідчують їхню особисту відповідальність за недопущення вмикання устаткування, якщо люди знаходяться у небезпечній зоні. У системі LOTO основою є фізичне блокування джерел небезпечних енергій за допомогою блокуючих пристроїв».
Спрощено це виглядає так: електрик розібрав схему, поставив замок на рубильник, а ключ від заблокованого обладнання поміщається до групового боксу, на який встановлюють замки члени бригади. Після закінчення виконання робіт, працівники знімають свої замки з групового боксу. Це свідчить про відсутність персоналу у небезпечній зоні. А ключем, що знаходиться всередині, знімають блокований рубильник.
Про це розповів в.о. майстра з ремонту устаткування СПЦ-2 Андрій Мосякін: «Зазвичай на ділянці стану, де ремонтується устаткування, знаходиться кілька видів устаткування: механічне, енергетичне, гідравлічне тощо. Все воно блокується перед ремонтом. Кожна ремонтна служба чи бригада встановлює на блокувальний пристрій свій замок. І поки всі замки не знімуться, устаткування неможливо запустити. Таким чином повністю виключені людські помилки. Як головний відповідальний за ремонти я знімаю свій замок останнім».
Бригадир слюсарів-ремонтників СПЦ-2 Андрій Переверзєв працює в цеху вже два десятки років. Його бригада ремонтує механічне устаткування по всьому дрібносортному стану ДС 250-4 – від завантажувальних решіток нагрівальних печей і приводів прокатних клітей до холодильника та моталок. Він вважає, що впровадження додаткового блокування небезпек потрібне, хоча й додає додаткових турбот. «Так, підготовка до ремонтів зараз триває довше, – зізнається Андрій. – Додаткове блокування вимагає додаткового часу та зусиль. Але воно того варте. Час – це коштовний ресурс, але ціннішого за людське життя немає нічого».
Начальник відділу з охорони праці Олексій Курочка розповів, що зараз працівників вчать правильно застосовувати блокувальні пристрої. «Є ефективні алгоритми, які дозволяють заблокувати всі джерела небезпек, – пояснює Олексій. – А на стендах розміщені схеми блокування. Проєкт впроваджується третій місяць. Він пілотний. Відпрацювавши його на устаткуванні СПЦ-2, планується його розповсюдити на всіх основних виробництвах підприємства».
Звернення Адітьї Міттала, генерального директора «АрселорМіттал»
Шановні колеги,
Хоча мова загалом йтиме про минулорічні результати, основний акцент звернення я зроблю на 2024 році – особливо на тому, що ми повинні зробити, щоб стати безпечнішою компанією.
Адітья Міттал
Я впевнений, що не потрібно нікому нагадувати, що 2023 рік був найгіршим роком в історії нашої компанії щодо безпеки. І зараз, коли лише 8 лютого, двоє наших колег, один у Польщі та один в Україні, які були живі та здорові на початку цього Нового року, вже не з нами. Обидва загинули внаслідок падіння з висоти. Як би ми не хотіли, ми не можемо змінити минуле. Однак можемо стати господарями нашого майбутнього.
Стаємо безпечнішою компанією
Я абсолютно переконаний, що «АрселорМіттал» має стати справді безпечною компанією та еталоном для металургійної галузі. Зараз триває глобальний аудит dss+. Зважаючи на його масштаби та обсяг, ми очікуємо його завершення не раніше вересня, але сподіваюся, що на той час вже будуть зроблені деякі проміжні висновки та рекомендації. Я знаю, що всі докладають значних зусиль, і ми бачимо результати цього. Я це щиро ціную. Але мусимо бути відкритими та визнати: цього ще недостатньо. Ми можемо ще багато чому навчитися і багато чого зробити. Слова одного з тренерів з dss+ дуже зачепили мене: коли йдеться про безпеку, кожен може бути лідером. Незалежно від того, в якій сфері ви працюєте або яка у вас посада, я хочу закликати кожного думати і поводитися як лідеру у всіх питаннях, пов’язаних з безпекою – тобто кожен підзвітний може висловитися, кожен може зупинити роботу, якщо вона не є безпечною. Саме це означає бути лідером з питань безпеки, і саме це потрібно, щоб швидше просуватися до нашої найважливішої мети.
Безпека – перший з моїх пріоритетів на 2024 рік. Є ще чотири: надійність, стратегічне зростання, клімат і люди. Але спочатку дозвольте коротко прокоментувати фінансові результати за 2023 рік.
Фінансові результати за 2023 рік
Після двох сильних загалом для компанії 2021 та 2022 років ми знали, що 2023-й стане роком повернення до більш звичного рівня прибутковості. Показник прибутку до відрахування відсотків та податків (EBITDA) за весь рік склав 7,6 млрд доларів США, при цьому показник EBITDA за 4 квартал склав 1,3 млрд доларів США, що відображає більш складні ринкові умови впродовж року. І хоча EBITDA значно нижча за 2022 рік, завдяки значним зусиллям для зміцнення бізнесу ми зберегли цей показник на тонну на рівні 136 доларів США. Чистий прибуток склав 0,9 млрд доларів США. Але він включав дві негативні негрошові витрати – 2,4 млрд доларів США, пов’язані з продажем казахстанських активів, і знецінення Acciaierie d’Italia (ADI) в Італії на суму 1,4 млрд доларів. Протягом року ми інвестували 4,6 млрд доларів США в капітальні інвестиції, в тому числі 1,4 млрд доларів США в наші стратегічні проєкти зростання. Вільний грошовий потік склав 2,9 млрд доларів США, і ми закінчили рік з чистим боргом у розмірі 2,9 млрд доларів США, це ще раз демонструє сильну сторону нашого бізнесу.
Тобто ми починаємо 2024 рік із сильної позиції, і хоча зараз лише початок року, економічна ситуація в світі виглядає кращою, ніж кілька місяців тому. Багато ризиків залишаються, але очевидний попит зараз демонструє ознаки поліпшення, і ми очікуємо зростання від 3 до 4% у світі (без урахування Китаю) в цьому році.
Надійність обладнання. Як і безпека, надійність є нашим постійним пріоритетом. На жаль, у 2023 році ми мали занадто багато проблем з надійністю, що зрештою впливає на наше конкурентне позиціонування. Ми поставили перед кожним підприємством мету покращити показники надійності обладнання принаймні на 70 відсотків в порівнянні з попереднім роком. Багато підприємств і рудників демонструють стабільні показники з року в рік. І я хочу відзначити зусилля Бразилії та NAFTA, а також AMNS India, які продемонстрували значні покращення. Інші ж не досягли бажаного, і це викликало розчарування. Я закликаю всіх наполегливо працювати над тим, щоб повернутися на належний шлях і рухатися до цієї мети.
Факти чітко демонструють, що найнадійніші виробництва є водночас найбезпечнішими. Зокрема, надійність є невід’ємною частиною управління безпекою виробничих процесів – одного з трьох напрямків нашої програми трансформації, спрямованої на досягнення нульового рівня смертельних нещасних випадків. Мета програми – розробка нового стандарту управління безпекою виробничих процесів, який буде інтегрованою системою із замкнутим циклом. Команда технічного директора обговорюватиме це питання в усіх підрозділах компанії протягом найближчих місяців.
Стратегічне зростання. Довгострокові перспективи попиту на сталь є сприятливими. За нашими прогнозами, загальний світовий попит сягне близько 2,5 млрд тонн до 2050 року, порівняно з 1,9 млрд тонн у 2023 році. Попит буде зумовлений двома основними факторами: триваючим економічним зростанням (особливо в країнах, що розвиваються) і переходом до вуглецево-нейтральної економіки, за якої значна частина інфраструктури ґрунтується на використанні сталі.
Ми вже маємо цілу низку стратегічних проєктів зростання, серед яких комплекс станів холодної прокатки у «Вега», нові потужності з виробництва електросталі в Європі, нова електросталеплавильна установка в AM/NS Calvert, 1 ГВт потужностей відновлюваної енергетики в Індії, додаткові потужності на шахті Серра-Азул в Бразилії та перший залізорудний концентрат у Ліберії. Індія наразі є найбільш швидкозростаючою економікою у світі, і перед нашим спільним підприємством ArcelorMittal Nippon Steel India відкриваються захоплюючі можливості. Ми плануємо розширити виробництво до 15 мільйонів тонн у 2026 році та працюємо над подальшим зростанням понад 20 мільйонів тонн.
Ми також бачимо значні можливості в Північній Америці, де у нас є чудова команда, ключові активи світового класу і дуже сильний автомобільний франчайзинговий бізнес. Перспективи внутрішнього попиту дуже позитивні, що підтримується сприятливою політикою і прихильністю Сполучених Штатів до своєї обробної промисловості в умовах низьковуглецевої економіки. Плани для регіону включають подвоєння потужностей техаського заводу з виробництва гарячебрикетованого заліза і додавання потужностей з уловлювання та зберігання вуглецю; додавання другої електродугової печі в Калверті та збільшення завантаження потужностей нового стану гарячої прокатки з виробництва смуги в Мексиці. А в гірничодобувній сфері ми плануємо досягти 10 мільйонів тонн на рік потужностей з виробництва окатишів ЗПВ до початку 2026 року.
Клімат. Перехід до виробництва сталі з майже нульовими викидами не є простим, але ми робимо значущі кроки вперед, і я очікую, що у 2024 році їх стане ще більше. До них належать потужності з відновлюваних джерел енергії в Індії, нова електродугова піч у Калверті і, я сподіваюся, початок реалізації одного з наших великих інвестиційних проєктів. Низьковуглецеве виробництво сталі – це все про чисту енергію, і нам потрібно, щоб ця чиста енергія була доступна не лише у великих обсягах, але й за конкурентною ціною.
Нещодавно ми зробили важливий крок уперед, підписавши з компанією EDF лист про наміри щодо довгострокової угоди про постачання низьковуглецевої електроенергії, що покриває значну частину енергетичних потреб наших французьких підприємств. Наші команди по всій Групі активно створюють партнерства, спрямовані на прискорення доступності водню та уловлювання і зберігання вуглецю. Ми також активно інвестуємо в екологічно чисту енергетику безпосередньо: наприклад, ми втілюємо в життя проєкти з відновлюваної енергетики в Бразилії та Аргентині. Що стосується металургії, то ми придбали три підприємства з переробки металобрухту, а також розглядаємо можливості будівництва нових підприємств. Незважаючи на невеликі обсяги, попит на нашу продукцію XCarb® зростає і приваблює таких клієнтів, як Vestas, з якими ми оголосили про партнерство у виробництві низьковуглецевих веж для вітрогенераторів. Вони будуть вперше використані в Балтійському морському вітроенергетичному проєкті потужністю 1,2 ГВт біля узбережжя Польщі.
Співробітники: Основою для досягнення усіх наших цілей є ви – наші співробітники. Наша кадрова стратегія спрямована на залучення та утримання талантів, необхідних нам для процвітання в майбутньому. Щоб досягти успіху, ми мусимо формувати та підтримувати сприятливу робочу культуру, яка охоплює різноманітність, винагороджує досконалість, сприяє безперервному навчанню, розкриває весь потенціал і дає нам змогу досягати результатів спільними зусиллями.
Розмір і масштаби компанії «АрселорМіттал» говорять про багато можливостей для кар’єрного зростання. Щоб більше про це інформувати, ми через eGEDP запустили Thrive – нову програму для вивчення глобальних можливостей. Наші співробітники хочуть продовжувати вчитися. Університет АрселорМіттал запустив нову платформу AMU360 з більшою кількістю контенту та більшою функціональністю, щоб переосмислити навчання та взаємодію. Платформа вже привабила 15 000 користувачів, які провели на ній понад 21 000 годин, і незабаром стане ще доступнішою завдяки мобільному додатку.
Ми також досягаємо вражаючих успіхів у досягненні наших цілей щодо різноманітності. На кінець минулого року ми мали 17,3% жінок на керівних посадах, що випереджає очікуваний прогрес у досягненні нашої мети – 25% до 2030 року. Я не сумніваюся, що 2024 рік стане ще одним насиченим і продуктивним роком. Завжди є багато роботи, але якщо ми зможемо зосередитися на цих п’яти важливих пріоритетах, то забезпечимо собі міцний фундамент для успіху.
Адітья Міттал, генеральний директор «АрселорМіттал»
