Цього року ми відзначаємо День металурга і гірника не так, як завжди.
Немає пишних свят, гучних промов, концертів, веселих заходів у дитячих таборах, базах відпочинку. Все це відібрала війна. Але металурги, гірники, усі українці – люди сталевої витримки, мужні, сильні і, як ніколи, згуртовані у своєму бажанні вистояти і перемогти. Впевнений, що ці риси і почуття любові до Батьківщини відібрати ніхто і ніколи не зможе.
Сьогодні «АрселорМіттал Кривий Ріг», як і інші великі промислові компанії, опинився в складних умовах для виживання. Ми мусили прийняти непрості рішення, скоротили виробництво, витрати, і все задля того, щоб зберегти колектив, зберегти підприємство. Знаю, що багато хто з вас ставиться до заводу, як до своєї другої домівки, і готовий захищати її в будь-який засіб. В цей час майже 2000 наших працівників захищають нас, свої сім’ї і всю Україну на передовій. А ті, хто залишився, захищають підприємство своєю відданою працею, допомагають країні як волонтери. Робити добре свою справу за будь-яких умов, бути професіоналом – це велика сила. Я дякую кожному, хто на своєму місці, на своєму фронті робить все, щоб життя тривало, щоб перемога ставала все ближче.
Металургія – унікальна галузь, одна з основ економіки. Вона здатна безліч разів з брухту знов і знов створювати те, що потрібно людям. Тому професія металурга, гірника завжди буде шанованою. Напередодні професійного свята бажаю усім працівникам і працівницям витримки, непохитної віри в те, що темні часи минуть і підприємство дихатиме на повну силу, міцного здоров’я і мирного неба над усією країною. Бережіть себе і своїх близьких!
Увага! Можливо в цій статті заховалося “золоте слово”. Більше про акцію – тут.
Зберігати протипожежні засоби треба правильно. Адже звалене до купи приладдя навряд чи допоможе при пожежі. Це питання вирішили працівники кисневого виробництва простим та ефективним способом.
Як зазначила старший майстер дільниці компресії повітря Наталя Скалига, кисневе виробництво – серед найнебезпечніших на підприємстві. Масло, а особливо кисень – це легко займисті речовини, реальна загроза життю людей. Для швидкого гасіння можливих займань, запобігання їх розповсюдженню працівники цеху навчені користуватись протипожежними засобами, які знаходяться на пожежних щитах. Але на такому небезпечному виробництві під рукою завжди мають буть додаткові вогнегасники, розтруби для гідрантів та інше обладнання.
Старший майстер дільниці компресії повітря Наталя Скалига
«І вони є, але донедавна були розкидані по кілька одиниць по кабінетах, складах та інших приміщеннях. Це було не лише незручно, але й небезпечно, адже треба було чітко знати, де що лежить, та ще й мати ключі від всіх цих приміщень. Ризик не знайти миттєво вогнегасник чи інший засіб турбувала людей», – розповіла Скалига.
Саме тому у цеху вирішили облаштувати окреме приміщення для зберігання протипожежних засобів, де все необхідно можна буде легко знайти і ключ від якого був би доступним завжди.
Стелажі з вогнегасниками
«Ми підтримали ініціативу працівників, – розповів начальник кисневого виробництва Володимир Черногоров. – Знайшли підходяще приміщення і вирішили облаштувати там все за принципами Виробництва світового класу WCM, яке успішно впроваджується в цеху і дає результати. Раніше це приміщення було «для зберігання всього». Звідти вигребли купи старих журналів, обрізки шлангів, безліч пластикових пляшок, якихось іржавих відер, зламаних лопат тощо. Тепер* кімнату не впізнати. Замінили вікно, пофарбували стіни, поліпшили освітлення, виготовили стелажі, посортували протипожежні засоби та розклали їх так, щоб усім було зручно».
Машиністки компресорних установок Жанна Єршова та Ольга Непорожня
І справді, тут є на що глянути – простора світла кімната з пофарбованими в приємний колір стінами. Праворуч – стелаж з вогнегасниками. Вони розкладені за типами і підписані. Поруч прикріплені плакати з інформацією, що можна гасити вогнегасниками якого типу, і схемою, як це робити правильно. Рівними рядками лежать розтруби для гідрантів, далі – лопати та відра. Це зелена зона. У жовтій – вогнегасники, які треба перезарядити, у червоній – обладнання, яке має піти в утиль. Все не лише естетично, але й практично. «Ергономіці ми надаємо особливого значення, – продовжує Наталя Скалига. – Людина під час пожежі може бути у стані стресу, і тому все має бути перед очима та під рукою. Облаштовували кімнату командою. Хочу подякувати машиністкам компресорних установок Олені Нагурній, Ользі Непорожній, Жанні Єршовій, Людмилі Володіній, іншим працівникам і працівницям. Але це ще не все! Наприклад, нещодавно машиністка Світлана Вербицька слушно зауважила, що циліндричний вогнегасник запросто може скотитися зі стелажу і вдарити когось по нозі. Вже є рішення – зробити бортики на стелажах. Зробимо і це. Бо всі розуміють: безпека на виробництві – понад усе».
В народі 6-ту річницю весілля називають чавунною. Це означає, що молода сім’я вже зуміла стати міцною, але ще може тріснути від сильного удару. Насправді чавун – це такий сплав, який міцніший за камінь, але слабший проти сталі.
Чавун, в уявленні багатьох з нас, це велика важка чавунна сковорода, яка вироблена з якогось темно-сірого матеріалу. На підприємстві «АрселорМіттал Кривий Ріг» теж виробляють чавун, але сковорідок там немає
Річ у тім, що на металургійному виробництві виплавляють спеціальний чавун, з якого потім виготовляють сталь.
Чекайте, хіба сталь роблять не з заліза, запитаєте ви?
Звичайно, із заліза. Тобто із залізної руди, яку видобувають у глибинах землі. Але «чисте» залізо в металургії майже не використовується. Основну його масу ми споживаємо у сплавах – сталі та чавуну, які називаються чорними металами.
Завантаження руди в кар’єрі
У кар’єрах «АрселорМіттал Кривий Ріг» видобувають справжні магічні кристали. Це такі корисні копалини, як гематит (Fe2О3) та магнетит (Fe3О4 ), що мають кристалічну форму. Обидва ці мінерали є природними оксидами заліза. Тобто містять в собі елементи заліза і кисень, останній перебуває у твердому стані.
Щоб перетворити ці кристали на залізо, необхідно позбутися кисню. Для цього нам потрібна доменна піч, де ця гірнича порода буде плавитись разом з іншими інгредієнтами.
З доменної печі вже ллється сталь?
Ковш чавуну
Ще ні, доменні печі виплавляють чавун. Cотні років тому люди намагались отримати сталь напряму за схемою «залізна руда – сталь». Кінцевим продуктом було просякнуте шлаком та іншими домішками губчасте залізо пористої будови, так звана криця.
Позбавлятися домішок тоді не вміли. Ковалям шляхом багаторазового виковування виробів не завжди вдавалося досягти повного видалення шлаків. В результаті вони отримували «в’язке залізо», яке було крихким і мало низькі показниками міцності та корозійної стійкості.
Крицю намагалися переплавляти ще раз. Ці спроби продемонстрували значні переваги у якості залізної зброї, а потім таке виробництво почало розвиватися. Згодом почали будувати доменні печі й започаткували доменне виробництво. Виплавляти сталь почали з використанням напівпродукту (чавуну). Весь подальший розвиток металургії відбувався, як вдосконалення цього способу виробництва сталі.
Отже, чавун сприяв найбільшому технічному прогресу у розвитку металургії. Сталь і досі виготовляють за технологією, якій вже близько 1000 років. Але і в цій галузі останні роки відбуваються технологічні прориви.
Як виробляють чавун сьогодні?
Для приготування цієї металургійної «страви» необхідно підготувати особливі продукти – шихту – суміш сировинних матеріалів.
Основним інгредієнтом «страви» є залізорудна сировина. Видобуті у кар’єрі «кристали» спочатку подрібнюють, а на спеціальних рудозбагачувальних фабриках до них додають корисні речовини. В результаті отримуємо концентрат.
Концентрат
Його піддають огрудкуванню — тобто виготовляють агломерат або окатиші, які потім відправляються у доменний цех.
ОкатишіАгломерат
Другий інгредієнт – кам’яновугільний кокс та природний газ. Паливо відіграє не менш важливу роль хімічному процесі під час виплавляння чавуну.
Гарячий коксХолодний кокс
Третій інгредієнт — це флюси, тобто спеціальні добавки, які вводяться для зниження температури плавлення пустої породи шихтових матеріалів. У якості флюсів використовують вапняк.
Вапно
Усі шихтові «інгредієнти» надходять у доменний цех і зсипаються у спеціальні бункери. Далі агломерат (окатиші), вапняк і кокс порціями (колошами) завантажують за допомогою підйомних кошиків (скіпів) або стрічкового конвеєру зверху на колошник печі та переплавляються на чавун.
Доменна піч №9 (вигляд зверху)
Час перебування матеріалів всередині печі, тобто від моменту завантаження на колошник і до моменту випуску їх у вигляді готової продукції, становить 5-8 годин. За добу доменна піч проплавляє приблизно такий об’єм матеріалів, що дорівнює 3,5 об’ємам печі.
Доменна піч – це основний агрегат на металургійній кухні. Саме у ній при температурі 1900 °C із залізної руди, палива та флюсів народжується чавун.
Доменна піч №9
Цей хімічний процес називається відновленням оксидів заліза, що відбувається шляхом витіснення кисню з породи, або зменшенням його ступеню.
Здійснити це можна тільки за високої температури нагрівання і з допомогою спеціального відновника, який має велику спорідненість з киснем. Це завдання під силу чадному газу (СО2), що утворюється в процесі згоряння коксу та розкладу флюсу (вапняку).
Щоб кокс почав горіти, треба добре розігріти доменну піч. Тому в неї вдувають знизу через фурми гаряче (до 600-800º С), збагачене киснем повітря.
Схема доменного виробництва
Нагріті гази піднімаються у верхню частину печі, а в цей час назустріч їм поступово опускається донизу шихта. Чадний газ проходить крізь стовп шихти і поступово відновлює залізну руду.
Відновлене в доменній печі залізо поступово поринає у більш гарячу частину печі (розпар), частково реагує з вуглецем і чадним газом. Залізо розчиняє в собі до 4% вуглецю й інші домішки. Утворюється чавун — сплав заліза з вуглецем.
Рідкий чавун
Цей процес виглядає дуже складним, але не для доменників «АрселорМіттал Кривий Ріг». Вони, як вправна хазяйка варить борщ, так само й «варять» свою фірмову страву і дуже пишаються, що вона виходить якісною.
Відбирання чавуну для проби
У найбільшого металургійного підприємства є чотири доменні печі: ДП-6 та ДП-7 об’ємом 2 тис. кубометрів , ДП-8 об’ємом 2,7 тис. кубометрів і найбільша у в Європі ДП-9, яка має об’єм 5035 кубометрів. Всі працюють за одним «рецептом», всі виробляють свій чавун з вмістом вуглецю на рівні 2,5 -3%, щоб потім сталь виходила міцнішою.
Сталь – це сплав заліза (від 45%) та вуглецю (до 2,14%). Чим менше вуглецю, тим міцніша сталь.
Окрім чавуну в доменні печі утворюється ще один продукт. За високої температури вапняк, що додається до шихти як флюс, розкладається, і утворюються легкоплавкі речовини — шлаки. Оскільки шлак легший, ніж чавун, він збирається над розплавленим чавуном, як пінка молока над кавою, і захищає його від окиснення.
Рідкі продукти плавки видаляються через спеціальний отвір – чавунну льотку. Перший шлак з’являється приблизно через 15 годин після задувки (запуску в експлуатацію доменної печі після побудови або капремонту), а перший чавун — через 20-24 години після задувки. Через кілька діб доменна піч досягає своєї продуктивності.
Чавуновозний ковш
Отриманий у доменній печі чавун зливають у чавуновозні ковші й транспортують у рідкому стані або до сталеплавильного (мартенівського, киснево-конверторного, електросталеплавильного) цеху, де переробляють на сталь, або до розливних машин, де його розливають у форми і отримують чушковий чавун. Чушки можна зберігати у твердому стані та використовувати у ливарному виробництві.
Чушка
Нові способи виробництва сталі
Дуже довго чавун вважався у сталеплавильному виробництві єдиною сировиною для виготовлення сталі. До середини XIX ст. металурги були переконані, що виплавити міцну якісну сталь можна тільки двоступеневим способом за схемою «залізна руда – чавун – сталь». В останні роки в цій консервативній галузі відбувається новий прорив.
Вчені-металурги ніколи не полишали спроб знайти способи прямого відновлення заліза з руди, оминаючи доменне виробництво й уникаючи участі коксу у цьому процесі.
Одне з технологічних рішень – це використання гарячебрикетованого заліза, металізованих окатишів або губчастого заліза, в яких вміст заліза дуже високий – до 99%. Такий продукт може одразу використовуватися у сталеплавильних електродугових печах для отримання сталі.
Ефективність цієї технології вже доведена і розвивається понад 30 років, але вона вимагає первісної залізорудної сировини з високим вмістом заліза і низьким вмістом домішок, а ще потрібні великі газові ресурси. Тому цей напрямок розвивається в Бразилії та Австралії, де є в наявності дуже хороша руда, а також на Близькому Сході, де в надлишку – дешевий газ.
Ще одне рішення – відновлення залізної руди за допомогою водню замість викопного палива, яке було винайдено у другій половині XIX ст. Проте ефективність такого способу була доведена зовсім недавно. Європейські металурги ще тільки починають розробляти інноваційні технології у цьому напрямку. Зокрема ArcelorMittal також розглядає це питання: й у співпраці з Фрайберзькою гірничою академією компанія розпочала випробування відповідного обладнання на металургійному комбінаті компанії в Гамбурзі. Наприкінці пілотних випробувань ArcelorMittal розраховує отримати 100 000 тонн сталі, виробленої з використанням водню.
Пряме відновлення заліза дозволяє уникнути «засмічення» заліза сіркою та іншими небажаними елементами, що містяться в коксі, а також підвищити якість сталі. Таке виробництво надасть можливість зменшити вуглецевий слід, через який металургійна промисловість входить у трійку найбільших виробників вуглекислого газу в світі.
Основною проблемою цього способу на сьогодні є виробництво чистого водню у промислових масштабах. Процес вимагає величезного розширення потужностей відновлюваної енергетики й великих фінансових витрат.
Проте новітні технології не припинять виплавлення чавуну. Це виробництво протягом свого існування також активно розвивалось та удосконалювалось. На сьогодні є різні види чавуну, які добре зарекомендували себе в машинобудуванні, виготовленні побутових речей та інших галузях промисловості. І доменники нашого підприємства, які порівнюють свою працю з підкоренням вулканів, незважаючи на виклики часу, продовжують нести свою гарячу вахту біля доменних печей.
За підсумками червня 2022 року українські гірничо-металургійні компанії скоротили експорт залізної руди на 23% в порівнянні з попереднім місяцем – до 1,75 млн т. Експорт ЗРС у грошовому виразі за 4 місяця впав на 32,8%. Про це пише Вадим Колісніченко з gmk.center з посиланням на повідомлення заступника міністра економіки України Тараса Качки на його сторінці у Facebook.
У порівнянні з червнем 2021 року експорт ЗРС скоротився у 2,45 раза. За січень-червень українські металурги відвантажили за кордон близько 17 млн т руди, що на 24,1% менше, ніж в аналогічному період минулого року.
Загалом за підсумками першого півріччя виручка від експорту товарів з України впала на 23,7% у порівнянні із січнем-червнем 2021 року – до $22,8 млрд. У другому кварталі показник упав на 37,4% в порівнянні з першим кварталом та на 45,8% в порівнянні з другим кварталом 2021 року – до $8,78 млрд.
У натуральному еквіваленті експорт за січень-червень впав на 55,6%. У другому кварталі було експортовано 16,6 млн т вантажів.
«Очевидно, що головною причиною скорочення експорту є блокада портів. Тільки за другий квартал морські перевезення в Україні впали на 86,5%, що дорівнює близько 21,6 млн т вантажів», – зазначив Тарас Качка.
За словами заступника міністра економіки, географічно експорт повністю зорієнтований на ЄС. «78% нашого експорту у другому кварталі припало на Євросоюз. Загальна вартість експорту до цих країн за квітень-червень становила $6,86 млрд, що на 6,4% більше, ніж у другому кварталі 2021-го», – резюмував Качка.
Торгівля з іншими країнами скоротилася у другому кварталі цього року на 80%.
Основні виробники залізорудної сировини в Україні – Інгулецький ГЗК, Криворізький ЖРК, Полтавський ГЗК, Північний ГЗК, Центральний ГЗК, Південний ГЗК, «АрселорМіттал Кривий Ріг», «Суха Балка», Запорізький ЖРК.
20. 2014. 17. 100. 24. Для електрика дільниці насосного відділення та сепарації рудозбагачувальної фабрики № 2 Юрія Лелика ці цифри мають особливе значення.
Рудозбагачувальна фабрика № 2 зараз на першій лінії виробничого фронту, адже гірничий департамент в сучасних умовах – це один з основних підрозділів підприємства, які заробляють. Зараз чимало працівників РЗФ-2 мобілізовані до ЗСУ. Тим, хто залишився, теж нелегко. Витримувати таке навантаження вдається, у першу чергу, завдяки тому, що колектив РЗФ-2 складається з перевірених та досвідчених працівників, говорить начальник фабрикиАнатолій Свєтлов. Саме так можна сказати і про Юрія Лелика.
Юрій Лелик
Для Лелика властиво не просто мріяти, а розробити чіткий план і впевнено йти до своєї мети. З дитинства він мріяв стати військовим. Є в його біографії 20 років військової служби. Армія навчила Юрія, за його ж словами, спілкуванню з людьми та стратегічному мисленню. На жаль, про війну та бойові дії Лелику відомо з власного досвіду. 2014 рік для нього, як і для всієї України – це початок війни, в якій він теж брав участь. Але під час зустрічі чоловік одразу сказав, що говоритиме лише про улюблену роботу, а не про війну, бо це надто особисте та наболіле для нього. Зараз Юрій теж хотів стати в стрій та захищати країну зі зброєю в руках, але за об’єктивних причин він зараз в тилу, хоча і тут теж сьогодні гаряче.
«Я працюю на підприємстві вже 17 років, що доводить, що ця робота мені до душі. Моє головне завдання – безперебійну роботу електрообладнання насосного відділення та сепарації РЗФ-2. Всі двигуни, які рухають насоси, сепаратори, дешламатори на секціях 9-13 фабрики, то мої підлеглі. Це близько 100 одиниць стратегічного обладнання. Ми виготовляємо концентрат, який йде на експорт, а це податки, зарплати, відповідно підтримка країни та внесок у її захист», – розповідає електрик.
Чіткі та лаконічні відповіді Лелика все ж видають військового. Тож ми все одно повертаємося до цієї теми. Юрій з родиною мешкає на Макулані, і в їхньому будинку добре було чути перші вибухи у місті 24 лютого. Тоді він був на зміні, зателефонував рідним і нагадав, як діяти, щоб убезпечити себе. А потім продовжив працювати. Такою була його перша воєнна зміна на заводі – з турботою не лише про своїх близьких, а й про фабрику, якій віддав стільки років праці.
«Ми не герої, вони зараз в ЗСУ, ми прості роботяги, але наша роль теж важлива. Всі війни закінчуються. Запанує мир. Для цього кожен має щось робити вже зараз, хоча б працювати, викладаючись на всі 100 відсотків. Надійний тил, то вже чималий відсоток перемоги», – говорить Юрій Лелик.
Чи знаєте ви, що кулі можуть бути молольними? І це не про зброю, а про міцних «помічників» гірників, які у кульових млинах собою подрібнюють великі шматки руди. Вони їх розбивають, стирають й розчавлюють на першій стадії подрібнення.
Молольні кулі виготовляють із чавуну та сталі. На нашому підприємстві за умови повноцінного навантаження 28 млинів рудозбагачувальних фабрик №№ 1 і 2 гірничого департаменту щомісяця «споживали» понад 1500 тонн таких куль. На даний час виробництво потребує 1200 тонн.
Діаметр кожної молольної кулі – 120 мм, вага – близько 8 кг. До барабану млина раз на три-чотири доби досипаються нові кулі, щоб їх було достатньо для ефективного подрібнення-«помолу» руди до потрібної фракції. Адже ці трудівниці від цілодобової важкої роботи – розбивання великих шматків руди – стираються майже в пил.
До війни головним постачальником мольних куль для нашого підприємства була маріупольська «Азовсталь». Але теперішня ситуація змусила криворізьких гірників розпочати пошуки нових партнерів-виробників. І ось тоді свої послуги запропонував Ливарно-механічний завод.
За словами головного технолога ЛМЗ Євгенія Коновалова, над рецептом хімічного складу сталевих та чавунних молольних куль довелося ретельно попрацювати. «Ці кулі ми виготовляємо у двох цехах заводу: сталеві – у фасонно-ливарному, а чавунні – у чавуноливарному. Технологія виготовлення молольних куль для нас нова. Рецептура складна, адже для куль використовують високолеговану сталь, а чавун взагалі має бути вибіленим. Дотримання точності співвідношення марганцю, хрому, фосфору, кремнію та вуглецю майже ювелірне. В результаті ми отримуємо «спецчавун». На жаль, поки що потужності щодо обсягу їх виготовлення у нас обмежені. І хоча ця продукція має попит серед багатьох гірничих підприємств, пріоритетним для нас є виготовлення саме для «АрселорМіттал Кривий Ріг», – каже Коновалов.
Як справжні бійці, кулі проходять вогонь та воду. «Заміс» для чавунних куль виплавляють в електродугових печах, потім заливають його у піщано-глиняні форми, де кулі набувають остаточного вигляду. А от сталевим молольним кулям доводиться проходити ще й гартування холодною водою. Бо головних критеріїв якості – твердості та зносостійкості – можна досягти лише холодним, майже шоковим загартуванням.
Руслан Добровольський, виконувач обов’язків начальника відділу (технічний відділ, технічні питання) ГД розповідає: «До кожного млина рудозбагачувальної фабрики № 1 ми завантажуємо в середньому 90 тонн куль, а на рудозбагачувальній фабриці № 2 – 130 тонн. Цей процес не має перериватися, адже ми працюємо без зупинок. Нам був потрібен надійний постачальник, який би вчасно й швидко виконував наші замовлення, реагував на зауваження щодо якості. Приємно, що це все змогли зробити наші колеги з Ливарно-механічного заводу. В результаті у них є постійне замовлення, у працівників – робота, відповідно і зарплата. Від цієї співпраці виграли всі. Наразі ми вже отримали першу партію молольних куль виробництва ЛМЗ. А з 20 червня розпочали їх випробовувати вже безпосередньо у барабанах млинів на секції № 10».
