Співпраця фахівців доменного цеху № 1 та ремонтно-механічного цеху № 1 сприяє якості виготовлення важливого обладнання для надійної роботи доменної печі № 8.
Днями представники ДЦ № 1 департаменту з виробництва чавуну та сталі побували у РМЦ № 1 Ливарно-механічного заводу з важливою виробничою місією – приймання за якістю після виготовлення тягового пристрою з малим конусом засипного апарату для доменної печі № 8.
Це обладнання має велике значення для стабільної та безпечної роботи доменної печі, оскільки є одним із ключових вузлів засипного апарату. Від якості його виготовлення, точності збірки та дотримання технічних вимог залежить надійність та стабільність подальшої експлуатації доменного агрегату, ведення виробничого процесу з виплавки чавуну. До складу робочої групи від ДЦ № 1 увійшли менеджер з технічного обслуговування Сергій Шокотько та начальник служби цеху Сергій Лосюк. Від ЛМЗ готове обладнання презентували начальник РМЦ № 1 Євген Гречаний, його заступник з виробництва Віталій Барахов та головний технолог цеху Ігор Кормаков.
Віталий Барахов, Сергій Лосюк, Євген Гречаний, Ігорь Кормаков, Сергій Шокотько
Представники доменного цеху також приділили увагу якості виготовлення інших елементів для доменної печі, у тому числі великого конуса та його чаші, а також обговорили подальшу співпрацю.
«Такі робочі зустрічі є важливими у підготовці металургійного обладнання до роботи в умовах значних виробничих навантажень. Комплексний підхід до роботи сприяє якості виготовлення продукції, а спільний контроль – мінімізації ризиків та збільшенню ефективності роботи доменної печі», – зазначив Сергій Лосюк начальник служби з ТО та РУ доменного цеху № 1.
У залізничному цеху № 2 транспортного департаменту «АрселорМіттал Кривий Ріг» відремонтували жіночу лазню. Це стало ще одним з реалізованих проектів з програми покращення виробничих та санітарно-побутових умов для працівників цеху.Символічно, що ця подія сталася напередодні Міжнародного жіночого дня.
«Після ремонту нашу лазню не впізнати! Вона наче помолодшала, стала затишною та зручною», – діляться між собою враженнями жінки, які працюють у залізничному цеху № 2. Це і машиністки крана, токарки, слюсарки з ремонту рухомого складу.
Відремонтувати лазню для жінок у залізничному цеху планували давно, ретельно готувалися до цього. Сталося так, що проект завершили саме напередодні Міжнародного жіночого дня.
«Нашою метою було створити не просто зручні, а насамперед безпечні умови для жінок, щоб після зміни їм було комфортно привести себе до ладу у приміщенні, де тепло, сухо, сучасно, – говорить Дмитро Колесник, начальник залізничного цеху № 2. – Лазня для жінок розташована на першому поверсі адміністративно-побутового комплексу № 1, будівля якого вже з історією. Тривалий час експлуатації звісно не на краще позначився на інженерних комунікаціях, на які при ремонті ми й зробили акцент. Силами фахівців підрядної організації були замінені труби водопостачання та каналізації, сантехніка, змішувачі води, встановлені енергозберігаючі лампи. Також у приміщенні душової встановлена нова витяжна вентиляція, якої раніше взагалі не було».
Приміщення лазні «причепурилося» у нові кахлі на стінах та підлозі, гардеробна пофарбована у світлі кольори. Замінені двері. Потурбувалися в цеху і про важливі аксесуари: дзеркала, фени, дозатори для мила, сушарки для рук.
Як зазначили у ЗЦ № 2, покращення умов праці та побуту, навіть за складних воєнних часів є приорітетом для колективу, адже це відповідає і правилам охорони праці, є проявом турботи, а також, сприяє створенню гарного настрою, який зараз необхідний кожному з нас.
Ні, він справжній! Тепловоз ТГМ6-1663, який став своєрідним символом нового року на обкладинці святкового «Металургу», вже третій з п’яти локомотивів, які повернулися до «АрселорМіттал Кривий Ріг» після капітального ремонту з модернізацією.
Згідно з програмою модернізації тепловозів, яка діє на нашому підприємстві, локомотиви були направлені на кардинальне оновлення до Миколаївського тепловозоремонтного заводу ще на початку 2025 року. Локомотив ТГМ6-1663 вже третій модернізований тепловоз, який повернувся на рейки «АрселорМіттал Кривий Ріг». Незабаром на підприємство прибудуть четвертий та п’ятий локомотиви.
Фактично після модернізації ТГМ6-1663 став абсолютно новим тепловозом. Він змінився як зовнішньо, так і технічно. На ньому повністю змінено обладнання, підвищені експлуатаційні характеристики, збільшена надійність, оновлена система керування та вжиті додаткові безпекові заходи.
На локомотив встановлений американський дизель Cummins , нова компресорна установка, пневматика, автоматика, система управління та сучасна система пожежогасіння «MTRZ-PRO», яка здійснює цілодобовий протипожежний контроль всього периметра тепловоза.
«Окремої уваги заслуговує новий тип електропередачі змінно-постійного струму. Це нова гальмівна система, яка має електричне управління пневмоклапанами та пневмовентилями, завдяки чому відсутній шум стислого повітря. Також модернізований локомотив має сучасну відеосистему кругового огляду з можливістю розпізнавання людей. Це сприяє безпеці на залізниці. Якщо хтось знаходитиметься поряд з локомотивом, машиніст або його помічник одразу побачать людину і можуть своєчасно зреагувати», – підкреслив начальник залізничного цеху № 2 Дмитро Колесник.
За лаштунками ремонту, або як майстерність та мета можуть змінювати реальність. Про це та інше розповідають два майстри коксового цеху № 1 КХВ Віталій Гуменюк та Олександр Вовк.
Вивчили до гвинтика
«Я ще працював на старих коксових батареях, бачив, як будувалися нові КБ №№ 5, 6, як їх налагоджували на роботу, які сучасні машини на них встановлювалися. Серед фахівців, які здійснювали наладку, були іноземні фахівці. Тоді я і гадки не мав, що колись і мені доведеться зануритись у технічний організм цього складного обладнання, адже нещодавно нам довелося ремонтувати КБ № 5. І цей ремонт був не запланований, підготовка до якого починається за столом, коли все ретельно прораховується та планується, враховується тисячі позицій, а після надзвичайної ситуації. І нам вдалося відновити обладнання, і зробити це швидко та якісно», – сказав Віталій Гуменюк, майстер з ремонту механічного обладнання коксових батарей №№ 5, 6 КХВ.
В коксовому цеху № 1 Віталій Гуменюк працює 25 років. Він закінчив коксохімічний технікум за спеціальністю «Обслуговування металургійних підприємств», навчався у металургійній академії. Віталію дуже подобалося все, що було пов’язано із механікою. За порадою батька, який працював на аглофабриці, він влаштувався слюсарем-ремонтником до бригади дверевого господарства першого коксового цеху. Згодом перевівся на дільницю з ремонту коксових машин, а за потребою виконував обовязки майстрів на усіх виробничих дільницях коксового цеху.
«Коли ти експлуатуєш обладнання, це одна справа. А коли доводиться кардинально його ремонтувати, визначатися з потрібним устаткуванням, запчастинами прораховувати, щоб все ідеально підійшло і механізми ожили – це зовсім інше, – продовжує Віталій Гуменюк. – Звичайно, над усім комплексом ремонту, від заявок, пошуку та придбання обладнання до безпосереднього ремонту працювала ціла команда фахівців нашого підприємства та підрядників. Ми з колегами ретельно вивчали «тонни» креслень, технічну документацію, перекладали її на нашу мову тощо. Це був надзвичайний досвід для усіх нас. І коли все вдалося, коли коксова батарея, ця високоінтелектуальна та складна система була успішно запущена в роботу та видала перший кокс, це було справжнє свято для усіх нас».
Електрика – серце КБ
«Надзвичайно складним для усіх нас стала фінішна пряма ремонту. Коли перед запуском КБ № 5 треба було перевіряти кожну систему, приділяти їй максимум уваги, тоді роботи у всіх було дуже багато, як і відповідальності» – говорить Олександр Вовк майстер з ремонту електроустаткування коксових батарей №№ 5, 6 КХВ.
У першому коксовому цеху Олександр працює 20 років, саме тут він пройшов шлях від електромонтера до майстра. На вибір професії вплинула родина Олександра, в ній було багато коксохіміків. Нюанси електросправи Олександр опановував безпосередньо у цеху, йому у цьому допомагали наставники, серед яких були Олександр Агафонов, Дмитро Хількевич, Ігор Юр’єв. З кожним роком професіоналізм Олександра зростав, а техніка ставала все сучаснішою. На це вплинули зміни, пов’язані із будівництвом нових коксових батарей та нового обладнання.
«Електросистема – це дуже складний організм. Він складається з електровигунів, кабельної продукції, датчиків, контролерів, блоків живлення, частотних перетворювачів тощо. Тож роботи за доглядом цього величезного господарства завжди багато. А під час відновлювання електроустаткування КБ № 5 було ще й надзвичайно відповідально, – говорить Олександр Вовк. – Головним викликом при ремонті пятої коксової батареї було її налаштування. З багатьма процесами ми стикалися вперше, тож доводилося максимально приділяти увагу наладці усіх систем та процесів – вмикати, перевмикати, пробувати усі варіанти, адже кожний дріт відповідає за роботу певного механізму. Помилок не можна було допускати, адже електрична система обладнання просто могла перегоріти. Тому діяли за інструкцією, як вже сказав мій колега, переводили документи з англійської. Допоміг і інтернет, де ми також знаходили інформацію про наше обладнання та його особливості. Тісно співпрацювали з іншими спеціалістами цеху. Нам все вдалося, ми успішно запустили коксову батарею в роботу. Ми дуже раділи, коли все ожило, закрутилося, поїхало. Тепер, знаючи, що і як всередені працює, ми можемо вже на більш високому рівні підтримувати технічну справність електрообладнання коксової батареї та усіх її систем».
У цеху сіркоочищення КХВ «АрселорМіттал Кривий Ріг» здійснені екологічні заходи, які сприяють покращенню виробництва та стану навколишнього середовища.
До запуску коксової батареї № 5 після її ремонту ретельно готувалися і у цеху сіркоочищення «АрселорМіттал Кривий Ріг».
Як зазначив Олександр Матяш, начальник цеху сіркоочищення: «Для очищення коксового газу від сірководню у цеху є дві технологічні черги, кожна з яких здатна очистити по 100 тисяч кубометрів коксового газу. Ми відремонтували обладнання другої черги, готуємо до ремонту першу. Було вирішено, що у виробництві вони застосовуватимуться по черзі – поки одна «нитка» працює, інша знаходиться у резерві. Звичайно, чистити їх та проводити ревізію обладнання ми теж будемо почергово».
Для охолодження сірководневого газу були закуплені та встановлені чотири нових холодильники. Це дуже важливі «гравці» технологічного процесу, вони охолоджують гарячий газ водою. Старі холодильники, які експлуатувалися ще з початку роботи цеху, вже технічно відпрацювали своє і потребували заміни.
Cилами колективу цеху сіркоочищення та підрядної організації було зроблено справжнє генеральне прибирання в агрегатах та ємностях цеху. Це було необхідністю, адже в коксовому газі, який вловлюється, можуть бути залишки різних речовин, в тому числі й маслянистих, які впливають на стан обладнання та якість розчинів. Проведена ревізія розподільчих вузлів у скруберах.
«Робота була проведена колосальна. Я хочу подякувати за це всьому колективу нашого цеху, а також спеціалістам підрядної організації, – зазначив Олександр Матяш. – Хочеться відзначити організаційну роботу моїх заступників – Дениса Краснікова, який відповідає за технологію, та Віталія Ханкіна, який опікується обладнанням. Велика подяка змінним майстрам основних виробничих дільниць В’ячеславу Чічкану, Володимиру Фініву, Андрію Єланцеву, фахівцям механослужби під керівництвом майстра з ремонту обладнання Сергія Гаманюка. Дякую усім аппаратникам виробництва, серед яких Андрій Мужиков, Микола Зновець, Сергій Безверхий, Дмитро Малишев та багато інших. Увесь комплект очищення та ремонту дозволив оздоровити технічний організм обладнання».
Цікаво про сірководень
Сірководень утворюється не лише при виробництві, він міститься і у навколишньому природному середовищі. Наприклад, є у природному газі, мінеральних водах, у морі, у вулканічній активності. Він навіть виробляється у людському організмі.
Сірководень може бути корисним. Його додають до деяких добрив, застосовують для очищення металів, таких як свинець, мідь. Він може бути використаний у медицині для лікування захворювань шкіри та інших хвороб.
До цієї події в «АрселорМіттал Кривий Ріг» йшов протягом 483 діб.
У понеділок 20 жовтня 2025 року о 12:25 у коксовому цеху № 1 КХВ була завантажена вугіллям камера коксування № 502 коксової батареї № 5. 22 жовтня о 07:35 ранку було отримано перший кокс. Від цієї миті КБ № 5 офіційно знову стала до роботи після гарячої консервації та ремонту, який було здійснено після надзвичайної ситуації через торішній блекаут.
В КЦ № 1 вже завершено завантаження вугільною шихтою усі 57 камер коксової батареї № 5, і почалася видача коксу. В одній камері виробляється в середньому 23 тонни валового коксу. Поступово в цеху планують виходити на проєктну потужність періоду коксування 24-30 годин. Цей процес триватиме до двох тижнів.
Для роботи на оновленій коксовій батареї до КЦ № 1 прийняли та навчили 14 машиністів коксових машин.
«Для нашого колективу ремонт КБ № 5 став і випробуванням, і можливістю отримати унікальний досвід, – зазначив Анатолій Колупайко, начальник коксового цеху № 1 КХВ. – Відомо, що КБ №№ 5, 6 будували та налаштовували на роботу німецькі спеціалісти. Ми ж займалися експлуатацією обладнання. Тепер, після ремонту, ми вивчили усі нюанси технічного здоров’я нашого обладнання. Велика подяка усім, хто брав участь у цьому комплексному ремонті: команді інвестицій, АСУТП, технологам, тим, хто проводив налаштування обладнання та гарячі випробування. Усі працювали на єдиний результат».
Хроніки торішнього темного дня
«Відмотаємо» рік назад та згадаємо, як все було того дня – 23 червня 2024 року. Ця дата стала у прямому сенсі темною сторінкою в історії КХВ. Через ракетний обстріл енергетичної інфраструктури Кривого Рогу у місті та на нашому виробництві стався блекаут.
Внаслідок нього у КЦ № 1 зупинився машинний зал, не стало води, припинилися подача необхідних хімічних речовин та відсмоктування коксового газу з усіх коксових батарей цеху.
Ситуація ускладнювалась тим, що саме цієї миті на коксовій батареї № 5 тривав технологічний процес – здійснювалося завантаження коксової печі та очищення стояка іншої печі. Двері камери коксування були зняті і знаходилися на дверезнімальному пристрої ТЗВМ № 7, коксовий пиріг був утрамбований і очікував подачі в камеру, працювала відповідна техніка.
«Хто хоча б один раз бачив робочу коксову батарею, той знає, що температура там величезна, але процес виробництва, в тому числі і при відкритих дверях, завжди керований, – розповідає Ярослав Дячук, заступник начальника коксового цеху № 1 КХВ. – Але, на жаль, не тієї миті. Через блекаут вогонь вирвався із камери коксування, та за лічені хвилини знищив пристрій трамбування трамбувально-завантажувальної виштовхувальної машини (ТЗВМ), пошкодив трубопроводи та іншу інфраструктуру п’ятої коксової батареї. Після оперативного ліквідування цієї ситуації стало зрозумілим, п’яту коксову батарею треба ретельно ремонтувати».
Вся увага – ремонту
Кожен знає, що запорука успішного ремонту – це ретельна підготовка. Так було і з ремонтом КБ № 5. Спеціалісти ретельно визначалися з необхідним обладнанням, шукали, де його можливо придбати, проводили тендери, чекали на постачання тощо. Тим часом коксова батарея очікувала на своє відновлення у режимі гарячої консервації. Систематично коксохіміки перевіряли стан її «здоров’я» у спокої та вимірювали температуру у опалювальних вертикалах.
Коли усе необхідне для ремонту було в наявності, робота закипіла. Ремонт здійснювався силами працівників підрядної організації Криворізького гірничо-металургійного консорціуму (КГМК) під пильним наглядом наших фахівців.
«Нам все вдалося, ми повністю відновили працездатність КБ, – розповідає Владислав Кравченко, заступник начальника коксового цеху № 1 КХВ. – Було відновлено трамбувально-завантажувальну виштовхувальну машину та машину обслуговування верха батарей, яка теж зазнала значних пошкоджень. Здійснено монтаж електро- та кабельної продукції, консольно-поворотних кранів, з нульової відмітки відремонтовано трамбувальне відділення ТЗВМ. Бункери набору шихти, трамбувальний ящик, піддон, усі механізми та електроніка тощо – усе було відновлено з нуля. На п’ятій коксовій батареї було замінено ділянку газозбірника, його клапанні коробки, армуючі колони коксових печей, рами дверей, а також трубопроводи азоту, масла, барильєтної води. Була здійснена обробка заплечиків вогнетривким матеріалом, що при першому завантаженні зменшило викиди через димову трубу. За два тижні до першого завантаження здійснена гаряча герметизація кожної камери коксування».
«Ми працювали єдиною дружньою командою, хочеться за це подякувати всьому колективу нашого цеху, – зазначив Анатолій Колупайко. – Особлива подяка Віталію Гуменюку, майстру з ремонту механоустаткування КБ №№ 5, 6. Він брав участь у ремонті від моменту підбору запчастин, до їхнього встановлення. Майстер з ремонту електроустаткування Олександр Вовк працював над відновлюванням багатьох автоматизованих процесів. Налагодженням обладнання також займався провідний інженер АСУТП Андрій Гріпас. Велика подяка старшому майстру виробничої дільниці КБ 5-6 Сергію Кудряшову за активну участь в пуско-налагоджувальних роботах та проведенню гарячих іспитів устаткування ТЗВМ № 7 та МОВБ № 7. А також подяка усім моїм заступникам Денису Мухіну, Сергію Череп’яному, Ярославу Дячуку, Владиславу Кравченко за увагу до усіх ремонтних процесів».
