Категорії
Наші люди

Багато хто вміє кататися на автомобілі, але мало хто вміє ним керувати

В останню неділю жовтня в Україні відзначається День автомобіліста та дорожника. Цього року це професійне свято відзначатиметься тридцятий раз. На нашому підприємстві це свято відзначають працівники автотранспортного управління, гірничотранспортного цеху гірничого департаменту та всі, хто має свою «ластівку», «болід», «коня» – чотириколісного друга.

Водій, говорять знавці, – це штурман, керманич та ремонтник «в одному флаконі». Практика свідчить, що в «АрселорМіттал Кривий Ріг» працюють майстри керма, які впевнені, що рух шляхами має відбуватися лише за правилами. На нашому підприємстві водії керують легковими та вантажними авто, знаються на спецтехниці та машинах, які здатні з легкістю перевозити гірськими шляхами в кар’єрах  тонни породи.

І у транспортному управлінні, і у гірничотранспортному цеху ГД працюють водії, якими можна та варто пишатися, яких справедливо вважають одними з найкращих працівників компанії. Серед них і начальник автоколони № 3 Олександр Меньшиков.

Автомобіль – це друг, свобода, порятунок

Автомобільний світ оточував Олександра з дитинства. Його батько працював водієм автобуса і часто брав із собою сина у подорожі міськими дорогами. Згодом Меньшиков закінчив криворізький автотехнікум за спеціальністю «Технічне обслуговування та ремонт автомобілів та двигунів».  І хоча власної машини в родині тоді ще не було, але Олександр ще у дитинстві вирішив, що точно її матиме,  і саме таку, яку він захоче.

«Ось мій чотириколісний друг, показує Олександр своє авто. – Автомобіль дає мені свободу. Ти можеш поїхати у будь-який час  куди забажаєш. Ним ми колись всією родиною попрямували до Львова на спортивні змагання сина. Це була перша поїздка на цій автівці. Я одразу відчув, що це моя машина. Величезну відстань тоді ми подолали успішно, без проблем. З того часу в нас взаємна любов один до одного. Я турбуюся про автівку, а вона в свою чергу бережно доставляє мою родину на дачу та у справах».

Вчасний техогляд, профілактика і дбайливе ставлення до автомобіля – цими принципами Олександр керується і у своїй роботі.

«У нас автоколона особлива, – додає Меньшиков. – В ній є все. Різні легкові авто і спеціальні технічні машини: дорожньо-комбіновані, автовишки, вахтовки, бортові автівки з кран-маніпуляторами, навіть кран Liebherr. Ми доставляємо запчастини, довозимо працівників та ремонтні бригади на робочі місця, посипаємо дороги взимку та зрошуємо влітку. За кермом наших машин професіонали, якими можна пишатися. В автоколоні № 3 працює 70 людей. 22 хлопці зараз служать в ЗСУ. І там вони, впевнений на всі сто, одні з найкращих. До речі, на передовій без авто теж ніяк, там автомобілі – це порятунок. І аби така можливість була у наших хлопців, ми тут можемо подбати про це».

З перших днів лютого 2022 року Олександр разом з колегами почав допомагати обороні міста та ЗСУ. Він готував «спеціальні» коктейлі, насипав та перевозив мішки з  піском для обладнання блокпостів. Зараз він донатить і у вільний від роботи час допомагає ремонтувати техніку наших захисників. А ще працює так, щоб наші герої, серед яких чимало колег-водіїв Олександра, були спокійні за ситуацію вдома та на роботі, щоб знали, що їхні робочі авто будуть у порядку.

«22 роки тому я прийшов після автотехнікуму працювати слюсарем з ремонту авто в кар’єрі. А десять років тому очолив автоколону № 3 ГТЦ, – розповідає Олександр Меньшиков. – Я впевнений, що найцінніший скарб нашої компанії – це люди. У нас чудовий колектив. А які у нас водії!  Їзда у кар’єрі та міськими дорогами має відмінності. У місті більша швидкість та насиченість шляхів автівками, а гірські шляхи в кар’єрі – це віражі та підйоми. І впоратися з цим може лише досвідчений водій на справному авто. Ми в цеху завжди про це дбаємо. Я як начальник автоколони маю знати стан кожної автівки, планувати ремонти, вміти працювати з людьми та постійно розвиватися сам та спонукати до цього інших».

Не керуй машиною швидше, ніж літає твій янгол-охоронець

«Хочеш бути успішним у житті, у професії – вчися і займайся саморозвитком», – говорить Олександр. Водій-професіонал – це точно не той, хто один раз отримав права, навчився керувати авто і зупинився на цьому.

«Я пам’ятаю своє перше водіння, – розповідає Меньшиков. – Вперше, ще в автотехнікумі, я сів за кермо ЗІЛа. Це був той ще екстрим! Зараз я маю права категорій А, В, С, керую сучасним авто, але продовжую вчитися. Світ рухається вперед, тому маю розвиватися і як водій теж. Змінюється система та способи ремонту авто, та й самі автівки вдосконалюються. Наприклад, ми незабаром маємо отримати вахтовий автомобіль, в якому теж є новинка – система допомоги водію під час руху автомобіля під гору. Коли водій знімає машину з гальма, то система допомагає йому підтримувати авто у непорушному стані без відкочування назад, доки не почнеться рух вгору».

Для себе Олександр виокремив кілька обов’язкових правил. По-перше, досвідчений водій має вчитися все життя. По-друге, безпечна їзда можлива лише за правилами. Певний час може здаватися, що машина без гальм виграє перегони, але що найчастіше стає результатом для такого водія? На щастя, серед колег Олександра таких «гонщиків» немає.

«Ми працюємо і робимо все, щоб наші перевезення були безпечними, – каже Олександр Меньшиков. – І щоб своє професійне свято ми завжди відзначали у повному складі. Вітаю всіх колег з Днем автомобіліста і бажаю всім незламних авто, доріг, які завжди вестимуть до рідної домівки, сімейного затишку та спокою, єдності, миру та Перемоги!».

Категорії
Новини

«Третє око» механіка

Так називають тепловізор, який нещодавно отримали фахівці відділу неруйнівного контролю, діагностики та налагодження устаткування. І недаремно. Цей прилад дозволяє фахівцям бачити «наскрізь» обладнання і вчасно запобігати його виходу з ладу та можливим аварійним ситуаціям.

Новий тепловізор на відміну від попередників має значно кращі технічні характеристики. Наприклад, зберігає більшу кількість даних вимірів, його термограми більш якісні, що дуже важливо для подальшого аналізу. Цей прилад допомагає побачити невидимі людському оку теплові випромінювання від різних предметів у вигляді спеціальної теплової мапи.

Приклад теплограми

У металургійному виробництві фахівці використовують його для визначення дефектів футерування доменного обладнання, трубопроводах доменного газу та інше. В коксохімічному виробництві, наприклад, на аміакопроводах для визначення забитості та зашлакованості тощо. Тобто там, де згодом може вигоріти та зруйнуватися певна ділянка, де ймовірний дефект може спричинити аварійну ситуацію чи збій в роботі обладнання. Це як з одягом, на місці можливої дірки спочатку виникає потертість, тканина стає тоншою. Ось такі «потоншення та потертості» промислового устаткування і допомагає побачити тепловізор за допомогою теплових показників-вимірів.

«Цей прилад допомагає нам на певній відстані «зазирнути» всередину устаткування, побачити, яка ділянка обладнання чи трубопроводу має температуру поза нормою, що сигналізує про наявність проблеми, – говорить в.о. начальника відділу неруйнівного контролю, діагностики та налагодження устаткування ЦДУР Олег Гніденко. – Також тепловізором ми можемо провести обстеження обладнання під час його роботи, не зупиняючи його. Механіки за допомогою тепловізора фіксують відхилення, повідомляють цех про можливий дефект чи потенційну небезпеку руйнації. Серед плюсів і те, що дані вимірів зберігаються у пам’яті цього приладу, у програмі для аналізу термограм, яка йшла в комплекті з приладом, тож за потреби ми можемо порівняти їх з попередніми вимірами та зрозуміти, як далі розвивається ситуація».

Наразі триває освоєння приладу, його підключення до спеціального програмного забезпечення. А вже з листопада механіки відділу неруйнівного контролю, діагностики та налагодження устаткування ЦДУР почнуть повноцінно застосовувати тепловізор у своїй щоденній роботі.

Категорії
Наші люди

  Вірю в завод – тому будую плани на майбутнє

Навіть зараз у складні воєнні часи у працівників є можливість розвиватися, рухатися вперед і будувати плани. Ці плани мають всі шанси втілитися у життя вже найближчим часом, впевнений начальник фасонно-сталеливарного цеху Ливарно-механічного заводу Денис Коптєв.

Денис походить з родини гірників. Його батько та матір працювали на тоді ще НКГЗК. Родина отримала квартиру на мікрорайоні Східному – на той час там мешкало багато металургійних родин. Тому і на подвір’ї завжди металургійна тема була на вустах. Денис часто був на роботі у батька, йому подобалися великі агрегати, міць та простір виробництва, тому з професією визначитися було нескладно. Виш за спеціальністю «Ливарне виробництво» він закінчив з червоним дипломом.

«З перших днів роботи Дениса на підприємстві його бажання працювати і розвиватися неможливо було не помітити, – розповідає директор ЛМЗ Валерій Мовчан. – Людина прискіплива до себе в усіх питаннях і надійна. У різні періоди часу я довіряв йому різні цехи. Можна сказати, що Денис у нас свого роду кризовий менеджер. Він вміє створити команду і вести її за собою і, я впевнений, усі завдання виконає вчасно і якісно. А ще ця людина – справжній господар, який знає чим «дихає» цех, його можливості і головне – вірить у його перспективу та розвиток. Якби уся моя команда складалася з таких членів, то ми б, кажучи футбольною мовою, точно виграли б усі виробничі «матчі».

Сьогодні в ЛМЗ Дениса Коптєва вважають одним з найперспективніших  начальників цехів. Він лідер, який вміє згуртувати навколо себе команду, здатну впоратися з будь-якими викликами.

«Я починав працювати на посаді помічника майстра ФЧЛЦ. За півтора року очолив дільницю плавлення та сплавів в цеху. Тоді в цех тільки надійшли нові індукційні печі. Це було не лише нове обладнання, а й етап впровадження нових технологій, – розповідає начальник ФСЛЦ Денис Коптєв. – Я із задоволенням до цього долучився. Це захоплює, коли приймаєш виклик, випробування. Вважаю, що характер людини формується впродовж життєвого шляху, труднощі загартовують, а помилки формують досвід. Я впертий, коли потрібно досягти мети, якщо вона для мене важлива. Але розумію, що перемогу здобувають, спираючись на власні сили та підтримку міцної команди».

У 2019 році Денис Коптєв очолив цех виготовлення виливниць. Першим його кроком тоді стало створення надійної професійної команди, другим – модернізація обладнання. Коли розпочалися активні бойові дії, цех зупинився, адже металургійне виробництво – основний споживач продукції ЦВВ – майже не працювало. Та не в характері керівника цеху складати руки та впадати у розпач. Денис розумів, що має зробити все, аби персонал цеху не залишався без роботи, а значить й без заробітку.

«Це нормальна реакція, що спочатку всі ми були у розпачі. Усі гадали: що далі? Як житимемо не лише ми, заводчани, а й уся країна? – говорить Денис. – У нас тоді добре спрацювала уся команда, керівництво заводу. Найбільша відповідальність, звісно ж, була на лідерах, адже кожен може тримати кермо, коли море спокійне, а в бурю? Тоді ми більшість персоналу цеху відрядили до інших цехів ЛМЗ. Я теж тимчасово очолював ЦМК, а зараз керую ФСЛЦ. З власного досвіду хотів би всім порадити: не бійтеся змінювати професію, вчитися чомусь новому. Це розширює професійний потенціал. Погодьтеся, ніж перебувати у простої, краще працювати, хай і в іншому цеху, але отримувати повну зарплату, знайомитись з новими людьми, опанувати нову спеціальність. Зараз зустрічаю колег з ЦВВ, які працюють в інших цехах, і всі задоволені, що наважилися зробити тоді такий крок. Працювати краще, ніж відлежувати боки на дивані. Тим більше, що підприємство зараз гостро відчуває кадровий голод, а кожен з нас може допомогти і собі, і заводу».

Ситуація з персоналом у ФСЛЦ сьогодні така ж, як і у більшості цехів. Найгостріша проблема – нестача персоналу. З 450 працівників 87 мобілізовані до лав ЗСУ, певна частина перебуває за кордоном, хтось звільнився. Тому знову найперше, з чого розпочав роботу у цеху новий керівник – це створення команди.

«Ми є основним цехом, який виготовляє напівфабрикати та готові вироби для гірничого департаменту: броні для млинів, молольні кулі, відливки для засипних апаратів доменних печей та багато іншого, отже роботи нам вистачає. Але жодна справа не робиться, жодне обладнання не працює без людей, тому найважливіше питання зараз – це поповнення штату, – продовжує Денис Коптєв. – Коли в тебе є команда, то можна рухатися далі. Я людина амбітна, не звик стояти на місці. І мені дуже пощастило, що потрапив саме до такої заводської родини. Директор ЛМЗ Валерій Мовчан – з тих лідерів, хто і сам йде вперед, і веде за собою інших. А ми не маємо право відставати від свого лідера».

За словами Дениса Коптєва, він має дві точки опори: сім’я та заводська родина.  Для нього за воротами заводу зв’язки не розриваються, адже спільних інтересів з колегами достатньо. Наприклад, вони разом грають у футбол. А нещодавно у складі збірної команди ФЧЛЦ Денис Коптєв та його колеги стали переможцями «Турніру пам’яті героїв-захисників «АрселорМіттал Кривий Ріг».

«Насправді у нас всіх багато спільного. Ось, наприклад, моїм найулюбленішим святом завжди був Новий рік, адже це свято всіх об’єднує, дарує надію. Це час будувати плани і загадувати бажання. Зараз воно у нас одне на всіх – Перемога. Вона нам дістається важкою ціною. Але незламність, міць і те, що ми боремось за своє, рідне – роблять нас непереможними. Я вірю в наш завод, в наших людей, а тому завжди будую плани на майбутнє. Воно є у нашої країни і у кожного з нас».

Категорії
Новини

Металева реанімація для напіввагонів та аглохоперів

Щомісяця фахівці цеху металоконструкцій Ливарно-механічного заводу повертають в стрій до п’яти напіввагонів для перевезення сировини і продукції металургійного виробництва та цехів гірничого департаменту на внутрішніх маршрутах підприємства.

На виробничих майданчиках вишукувалися напіввагони та аглохопери. Ними металурги та гірники перевозять металобрухт, гарячий агломерат для ДЦ-1, сипкі матеріали та домішки, які використовуються у виробництві чавуну, концентрат. Але інтенсивність використання та чимале навантаження не витримують навіть ці залізні перевізники. У цеху напіввагони розбирають фактично до хребта і потім вже нарощують металеві борти.

Напіввагони, які потребують ремонту
Напіввагони після того, як над ними попрацювали майстри-ремонтники

«В нашій роботі найдовшим і найскладнішим є розібрати напіввагон, вирізати пошкоджені місця, вичистити вагон зсередини, – розповідають начальник зміни ЦМК Максим Сизов та змінний майстер Сергій Галкін. – Після цього ми починаємо зварювати боки, реанімувати днище, підтримувальні балки. На цьому етапі дуже важлива майстерність газозварників. Їм доводиться працювати на висоті вагона, для цього ми використовуємо спеціальні підставки. Ми працюємо з мостовим краном, та й ремонтні деталі важать чимало, тому на початку приготувань до таких робіт –організація умов безпечної праці».

Трапляється, що від ударів під час навантаження твердих вантажів металеві боки вагонів прориває, а гарячий агломерат розігріває і деформує аглохопери, заклинює люки, тому діагнози у «хворих» різноманітні.

Аглохопер на ремонті

«Вагони потрібні постійно, навіть за умов зменшення темпів виробництва цих «пацієнтів» у нас не поменшало, – розповідає заступник начальника ЦМК Роман Удод. – І хоча такі ремонтно-відновлювальні роботи нам не у новину, але щоразу вагони надходять з різними ушкодженнями та деформаціями, тож доводиться над цим добряче поміркувати. В середньому на ремонт одного напіввагону ми витрачаємо 10 робочих змін, а на думпкар місяць і більше, адже там роботи складніші. Працює команда зі зварників, збиральників, газорізальників, працівників заготівельної дільниці. Зараз робити це складно, адже чимало наших фахівців мобілізовані до ЗСУ, є й відтік кадрів, а роботи вистачає. Водночас ми розуміємо, що маємо працювати не тільки швидко, а і якісно, адже фактично ми даруємо напіввагонам друге життя. Тим більше, що ми не лише самі ремонтуємо напіввагони, думпкари, а й виготовляємо комплектуючі до них (борта та механізми опрокиду думпкарів), що дозволяє також виконувати локальні ремонти безпосередньо у вагонних депо заводу».

Зараз на ремонті в ЦМК знаходяться два вантажних напіввагони та аглохопер. Перші вже наростили міцні металеві боки за допомогою працівників цеху. За кілька днів вони повернуться на своє робоче місце.

Категорії
Новини

Тюнінг дробарок з позитивними наслідками

У вуглепідготовчому цеху коксохімічного виробництва виконали ремонт двох дробарок. Це оновлення продовжило термін їх експлуатації та допомогло досягнути люксового стандарту подрібнення до 91% сировини фракцією від 0 до 3 мм. Саме такої якості вимагає комплекс сучасних коксових батарей №№ 5,6.

«За мирних часів щороку ми заміняли окремі запчастини та вузли дробарок, адже інтенсивна експлуатація та стирання металу призводили до пошкодження певних частин агрегатів, – розповідає начальник вуглепідготовчого цеху Андрій Крамаренко. – Цього разу завдання виявилося набагато складнішим. По-перше, для ремонту дробарки № 2 ми не купляли нові запчастини, а відновили ті, що вже були у вжитку, але знаходилися у гарному стані. Після їхнього відновлення завдяки працівникам СРЦ ми змогли їх використати для тюнінгу самої дробарки. За такого перетворення вона не лише продовжила свою роботу, а ще ми змогли покращити якість продукції до необхідного класу фракції подрібнення».

Ремонтні роботи з дробарками ускладнювалися тим, що все доводилося виконувати безпосередньо поряд з працюючим обладнанням. Тож питанню безпечної роботи працівників приділили особливу увагу.

«Дробарки знаходяться поруч одна з одною, отже нам потрібно було перекрити вхідний отвір під дробаркою, щоб її справна колега не затягувала дрібнодисперсний пил, шматочки вугілля і не викидала їх на дробарку в ремонті. Безпосередньо на місці ми до необхідного міліметражу відшліфовували деталі, які використовували в заміні, – розповідає  механік ВПЦ Олег Костовин. – Також ми відремонтували дробарку № 9 фірми «Сандвік». Комплект «молоток та тримач» на цю дробарку коштує кілька мільйонів гривень, а ми завдяки нашим вправним майстрам замінили його відновленими деталями. Це дозволило заощадити на ремонті і при цьому працювати, як і раніше, якісно. Складно було демонтувати старі вузли та деталі, бо через вологу вони вкрилися наростами, були кородованими. Але з цим ми теж впоралися. Під час монтажу нових деталей ми подбали і про те, щоб  була точність і вивіреність до міліметрів, щоб молоток і утримувач ідеально «пасували» один одному. Зараз про успішний ремонт говорить те, що всі дробарки працюють і збоїв у роботі не дають».

Успішний ремонт дробарок став результатом ефективної співпраці працівників СРЦ та ВПЦ, серед яких старший майстер СРЦ Микола Мигуцький, заступник начальника СРЦ Віталій Кучевський, бригадир слюсарів-ремонтників СРЦ Андрій Плетінь, механослужба ВПЦ, електрогазозварники, газорізальники, слюсарі-ремонтники обох цехів. До оновлення найближчим часом готуються ще дві дробарки.

і допомогло досягнути «люксового» стандарту подрібнення до 91% сировини фракцією від 0 до 3 мм. Саме такої якості вимагає комплекс сучасних коксових батарей №№ 5,6.

Дробарка забезпечує підготовку шихти до коксування. І саме від надійності роботи цього агрегату не в останню чергу залежить робота коксових батарей. Технологія підготовки шихти методом трамбування дуже чутлива до ступеня подрібнення шихти (початкової суміші, яка використовується в процесах коксування вугля). На сьогодні в роботі перебувають коксові батареї 5 та 6, і вони дуже вибагливі у цьому питанні. Ці примхливі «дами» вимагають подрібнення класу «люкс», щоб 89-91% продукції дробарок мали один з найвищих класів подрібнення.

Аби відповідати цим вимогам та щоб подовжити термін експлуатації, працівники вуглепідготовчого цеху та спеціалізованого ремонтного цеху коксохімічного виробництва виконали ремонт дробарок № 2 та № 9.

«За мирних часів щороку ми заміняли окремі запчастини та вузли дробарок, адже інтенсивна експлуатація та стирання металу призводили до пошкодження певних частин агрегатів, – розповідає начальник вуглепідготовчого цеху Андрій Крамаренко. – Цього разу завдання виявилося набагато складнішим. По-перше, для ремонту дробарки № 2 ми не купляли нові запчастини, а відновили ті, що вже були у вжитку, але знаходилися у гарному стані. Після їхнього відновлення завдяки працівникам СРЦ ми змогли їх використати для тюнінгу самої дробарки. За такого перетворення вона не лише продовжила свою роботу, а ще ми змогли покращити якість продукції до необхідного класу фракції подрібнення».

Ремонтні роботи з дробарками ускладнювалися тим, що все доводилося виконувати безпосередньо поряд з працюючим обладнанням. Тож питанню безпечної роботи працівників приділили особливу увагу.

«Дробарки знаходяться поруч одна з одною, отже нам потрібно було перекрити вхідний отвір під дробаркою, щоб її справна колега не затягувала дрібнодисперсний пил, шматочки вугілля і не викидала їх на дробарку в ремонті. Безпосередньо на місці ми до необхідного міліметражу відшліфовували деталі, які використовували в заміні, – розповідає  механік ВПЦ Олег Костовин – Також ми відремонтували дробарку № 9 фірми «Сандвік». Комплект «молоток та тримач» на цю дробарку коштує кілька мільйонів гривень, а ми завдяки нашим вправним майстрам замінили його відновленими деталями. Це дозволило заощадити на ремонті і при цьому працювати, як і раніше, якісно. Складно було демонтувати старі вузли та деталі, бо через вологу вони вкрилися наростами, були кородованими. Але з цим ми теж впоралися. Під час монтажу нових деталей ми подбали і про те, щоб  була точність і вивіреність до міліметрів, щоб молоток і утримувач ідеально «пасували» один одному. Зараз про успішний ремонт говорить те, що всі дробарки працюють і збоїв у роботі не дають».

Успішний ремонт дробарок став результатом успішного дуету працівників СРЦ та ВПЦ, серед яких старший майстер СРЦ Микола Мигуцький, заступник начальника СРЦ Віталій Кучевський, бригадир слюсарів-ремонтників СРЦ Андрій Плетінь, механослужба ВПЦ, електрогазозварники, газорізальники, слюсарі-ремонтники обох цехів. До оновлення найближчим часом готуються ще дві дробарки.

Категорії
Новини

Екологічний капремонт поміж двох конвертерів

Фахівці цеху ремонту енергетичного устаткування долучилися до ремонту конвертера № 5. Їм доручили капітально відремонтувати пилогазоочисну установку, а саме її водоочисну частину.

Це обладнання очищує відхідні гази конвертера від пилу та дрібних домішок, які утворюються у процесі виготовлення сталі. Газоочистка конвертера складається зі скрубера підвищеного тиску, труб Вентурі, дросельної групи, системи зрошення з форсунками, крізь які за допомогою зрошувачів розпилюється вода для охолодження газу, що відходить з нього. Пилогазоочисне обладнання працює у важких умовах, і це негативно позначається на його «здоров’ї».

«Можна сказати, що такого масштабного капітального ремонту ця газоочистка не знала з моменту свого запуску. Звісно, проводилися планові ремонти, але цього разу обсяг робіт був значно більшим, – розповідає старший майстер ЦРЕУ Олександр Бобошко. – Ми замінили підвідні трубопроводи, запірну арматуру, форсунки сатуратора та інші частини системи газоочистки. Під час експлуатації у трубах накопичився керамічний осад, а сам метал у деяких місцях буквально стерся до дірок. Тож виконувати свою функцію належним чином у такому стані газоочистка просто не могла. Ми взялися її «лікувати».

Попередньо провели ультразвукову діагностику, аби виявити пошкоджені металеві зони та виявити деталі та вузли, які потрібно замінити. Роботи доводилося проводити на висоті до 6 метрів і у замкненому просторі, адже ремонтники працювали всередині скруберу. Тому про безпеку подбали заздалегідь.

«Ми користувалися як стаціонарними майданчиками для обслуговування, так і тими, що побудували додатково, – додає Олександр Бобошко. – Зробили додаткові отвори та змонтували примусово витяжну вентиляцію, тому що під час зварних та газорізальних робіт теж утворюються газові відходи. Коли працювали на висоті, то користувалися запобіжними поясами. Власне сам 5-й конвертер знаходиться поміж двох конвертерів, які були в роботі, а отже добряче нас підігрівали з двох сторін. Непростий ремонт, відчувається нестача робочих рук, через те що чимало наших хлопців зараз несуть службу в ЗСУ. Але ми працюємо, як кажуть, і за себе, і за них».

Ремонтники запевняють, що роботи виконають вчасно та якісно. Адже в команді є такі професіонали, як бригадир слюсарів-ремонтників Віталій Тіщенко, електрозварник Ігор Ковальчук, газорізальники Олександр Каліба, Віктор Мельнічук, слюсарі-ремонтники Андрій Горбенко,  Сідорук Олександр та інші.