Автор: Babenko Tatyana

Категорії
Новини

Тепер качнемо водички!

Працівники цеху ремонту енергетичного устаткування долучилися до водного порятунку підприємства. Вони встановили на водопроводах підприємства два насоси підвищення тиску води.

Важливість води у виробничому процесі добре відома виробничникам, адже без неї не відбувається жоден процес у металургії чи гірничій справі. За мирних часів потужне підприємство споживало чималий обсяг води. З підривом Каховської ГЕС металурги по-справжньому відчули, що таке спрага. Навіть за умов суттєвого зменшення виробництва підприємству потрібна вода. Тому питання забезпечення нею, хоча б у максимально заощадливому режимі, завжди було серед першочергових.

Серед заходів, які сьогодні допомагають заводу у забезпечені водою, – встановлення на двох водоводах підприємства підвищувальних насосів. Зробити це довірили справжнім фахівцям з цеху ремонту енергетичного устаткування центрального департаменту з утримання та ремонтів.

«Перший насос ми встановили на питний водовід, яким подається вода  на хімводоочистку ТЕЦ-1 для  подальшого забезпечення підготовленою водою ДП-8, конвертерний цех та МНЛЗ, – розповідає старший майстер ЦРЕУ Володимир Калашник. – За тиждень ми впоралися з чималим обсягом робіт. Це вдалося завдяки майстерності наших слюсарів-ремонтників, газорізальників та електрозварників: Едуарда Косьміна, Руслана Рубана, Сергія Вичужаніна, Володимира Онищука, Івана Шевельова та Олексія Радька. Спочатку був підготовчий етап: забезпечили матеріал та спецтехніку, а тоді вже розпочали роботу. Працювали разом зі спеціалістами цеху водопостачання. Насоси встановили на попередньо залитий бетонний постамент, виконали обв’язку труб, врізку, все перевірили і насос закачав. – Це дало нам змогу підняти тиск у водоводі і сумарно з Дніпровським водоводом подавати до 500 кубометрів води на годину. От тепер качнемо, аби тільки була вода!»

Аналогічні роботи проводяться на Дніпровському водогоні. На цьому водогоні роботи виконують  фахівці з ЦРЕУ: Тарас Кокошко, Володимир Мєзєнцєв, Сергій Тіньков, Сергій Коваленко та Павло Теребило. Встановлення насоса  забезпечить безперервну роботу хімводоочистки води на ТЕЦ-1 навіть за умов можливого зниження находження дніпровської води.

Категорії
Новини

«Судини» коксохіму врятовані

Працівники коксового цеху у тандемі з ремонтним персоналом спеціалізованого ремонтного цеху  коксохімічного виробництва замінили ділянку водоводу вежі гасіння коксових батарей №№ 5, 6.

Виробництво коксу неможливе без етапу його гасіння у спеціалізованій вежі. Кокс видають із коксової печі з температурою приблизно 950-1000˚С. Його приймають у вагон гасіння, який транспортують до місця охолодження коксу до 180-250˚С. Зниження градуса відбувається у вежі гасіння. Розпечений кокс заливається водою, вагон відстоюється під вежею гасіння для стоку зайвої води, а водяна пара видаляється через витяжну трубу в атмосферу. Після цього охолоджений кокс висипають на рампу. 

Без води приборкати гарячу вдачу коксу неможливо. До вежі гасіння вода, наче кров до серця людини, потрапляє «судинами» водоводу. Агресивне середовище (водоводом йде фенольна вода, яка до того ж містить вкраплення часток коксу через циклічність процесу водозабезпечення) та інтенсивність використання водоводу почали позначатися на його стані. На певних ділянках фіксувалися мікротріщини, внутрішні стирання труби. Це фіксувалося й під час контрольної товщинометрії труби. Тож аби не допустити аварійної ситуації та зупинки виробництва коксу, було вирішено замінити ділянку водоводу, яка веде від насосної до вежі гасіння.

«Замінити цю ділянку протяжністю 27 метрів було непросто, адже робити це ми могли лише під час збільшених технологічних зупинок, які тривали по 6 годин, – розповідає заступник начальника коксового цеху № 1  КХВ з мехобладнання Сергій Череп’яний.  – Усі роботи ми провели у три етапи. По-перше, замінили ділянку водоводу на виході з насосної. Тут довелося нам помізкувати, адже на цій ділянці кілька вигинів труби і ми її збирали, наче складний пазл, навіть коліна спеціально виготовляли, аби все з’єднати з хірургічною точністю. Сюрпризів додала і остання третя 12-метрова ділянка. Хоча там труба й була рівною, але чимала вага та її розміри вимагали під час установки допомоги крану Liebherr. Місце розташування водоводу таке, що під’їхати до цієї зони він не міг, тож працював на певній відстані, ми навіть додатково залучили сигнальників, які вказували, куди треба повертати руку крана. І це була по-справжньому командна робота. Слова вдячності за злагоджену та професійну роботу хочу сказати усім працівникам КЦ та СРЦ, особливо бригаді майстра Юрія Кабаєва, заступнику начальника СРЦ Сергію Руденку та майстру КЦ Віталію Гуменюку. Впевнений, що наразі за цю ділянку водоводу ми не згадуватимемо декілька років, хоча її стан завжди під нашим контролем, адже судини мають бути в порядку!»

Категорії
Новини

Перекрили шлях небезпеці

На рудозбагачувальній фабриці № 1 виконали заміну перекриття 5-ї секції дільниці подрібнення.

Працівники РЗФ-1 працюють з потужним обладнанням, тобто поряд постійно щось рухається, обертається та гуркоче. Це означає, що потенційних ризиків вистачає. Тому особливу увагу в цеху приділяють саме безпеці на робочому місці та умовам праці співробітників. Наприклад, у 2021 році в результаті комісійного обходу-огляду обладнання та приміщень була виявлена часткова деформація перекриття між 23-м та 24-м млином. Згодом це перекриття замінили.  Цього ж разу в поле зору потрапило перекриття 5-ї секції дільниці подрібнення, де розташовані робочі місця 53-го та 54-го млинів.

Це перекриття надзвичайно важливе, адже саме ним рухається ремонтний персонал: машиністи млинів, працівники підрядних організацій. У разі його руйнації могли б травмуватися люди та постраждати комунікації, що йдуть від млинів: трубопроводи, жолоби зливу та силові кабелі.

 «Перекриття вже відчувало «втому»: руйнувався бетон, зазнали корозії металеві частини опорних колон. У разі його обрушення  персонал міг впасти з майже 10-метрової висоти, обладнання та комунікації теж відчутно б «травмувалися». Цього не можна допустити навіть в уяві, не те що у житті, – говорить головний технолог технічної служби рудозбагачувальної фабрики  № 1 ГД Юрій Коваленко. – Нам довелося розбивати старе бетонне перекриття, знімати величезні млини, виконувати демонтаж опорних конструкцій металевих балок та встановлювати нове перекриття».

Про масштаби роботи говорять такі цифри: замінено 280 квадратних метрів бетонного перекриття, для цього було залито 42 кубометри бетону.

«Ми на фабриці завжди звикли діяти на упередження. Тому заміну цієї будівельної конструкції виконали вчасно, роботи проводили у тісній співпраці з ремонтним цехом гірничого департаменту на чолі начальником РЦ Ігорем Малим, – продовжує Юрій Коваленко.– Ремонтники демонтували та встановили нове перекриття. Персонал нашої фабрики виконував підготовчі та прибиральні роботи. Завдяки начальнику РЗФ-1 Олександру Дениску, заступнику начальника з механоустаткування Євгенію Висоцькому, заступнику начальника фабрики (виробництво) Анатолію Кучмі, провідному інженеру технічної служби Валентину Шевченку, інженеру з ремонту (графікування та планування) Юлії Коваль та всьому персоналу фабрики роботи ми виконали швидко та якісно. Тепер це цілком безпечна ділянка фабрики».

Під час цього ремонту на млинах була встановлена нова огорожа. Старі поручні у вигляді металевих з’єднаних смуг замінили на сучасну сітчасту огорожу, яка надійно перекриває шлях небезпеці – травмуванню від механізмів, що рухаються та обертаються. Оператори млинів, які працюють на цій секції, говорять, що тепер відчувають себе безпечніше, та й зовнішній вид огорожі набагато привабливіший, оскільки естетику робочого простору теж було враховано.

Зупинятися на цих позитивних перетвореннях на РЗФ-1 не збираються, у планах ремонт на 7-й та 8-й секціях фабрики.

Категорії
Наші люди

Метал підкорюється найкращим

Як загартувати метал, надати йому міцності чи пластичності знає Юрій Кочешков, який є одним з найкращих термістів Ливарно-механічного заводу. Цього року його відзначено званням  «Честь та гордість ЛМЗ».

Юрій навчався професії терміста саме на нашому підприємстві, куди влаштувався одразу після армійської служби 27 років тому. Завод завжди був «присутній» у родині, говорить терміст, адже батько нашого героя працював шахтарем, а мати трудилася в РМЦ-2, тож за родинною вечерею в розмовах завжди поверталися до заводських тем. Але що то за загадкова професія «терміст» він навіть не здогадувався, лише розумів: якщо термо-, то пов’язано з температурами. І не помилився. На заводі терміст обробляє метал, щоб підвищити чи змінити його властивості. Чималу роль у цьому відіграє саме температурний режим.

«Ми працюємо з газовими та електропечами, в яких загартовуємо деталі, аби вони довше працювали і їх було простіше обробляти, – розповідає Юрій Кочешков, терміст РМЦ-2. – Ви б тільки побачили, як красиво виглядає розпечена деталь! Які кольори! Але моє завдання – не створювати красиве видовище, а змінювати властивості метала, зміцнюючи чи навпаки роблячи його максимально пластичним. Маю запрограмувати режим термообробки, виставити необхідну температуру, швидкість її зміни та час витримки. Важливо, щоб встановлена деталь у печі стояла рівно і під час обробки не відбулося жодних деформацій. Отак щодня доводиться чаклувати над металом та приборкувати його характер. Майстрами справи за місяць не стають, на вивчення термічних секретів йдуть роки. І дуже важливо прагнути цього і любити свою професію. Цьому, звісно ж, не навчають у жодному закладі».

А от усі шкільні знання з хімії та фізики точно стануть у пригоді. Термісту потрібно мати гарну пам’ять, мати прискіпливий до дрібниць підхід у роботі, адже від якості обробки деталі надалі залежить робота агрегатів, частиною яких вона є. «Ми в РМЦ-2 звикли працювати якісно, адже ти не маєш права підвести колегу, який потім працюватиме за тобою у виробничому ланцюгу, – продовжує Юрій. – Зараз такі часи, що на нас ще більша відповідальність. Ми мусимо бути надійним тилом для хлопців на передовій. У моєму цеху колег-захисників чимало. Захищають нас зі зброєю в руках і мої брати. Їм там набагато важче, та заводський характер допомагає вистояти на всіх фронтах. Я дуже пишаюся тим, що відзначений найвищою нагородою ЛМЗ. Це нагорода всього нашого цеху, адже ми всі одна команда і надійна підтримка один одного. Саме тому ми незламні, тому Перемога буде нашою».

Категорії
Новини

Безпека на конвеєрі

На рудозбагачувальній фабриці № 1 виконали ремонт конвеєра № 51 секції дільниці подачі руди гірничого департаменту.

Востаннє такий ремонт металоконструкцій конвеєра виконували у 1986 році. Довготривала експлуатація та непрості умови праці позначилися на «хребті» конвеєру. У людини хребет – основа , і на ньому все тримається. У конвеєра хребет  – це металеві конструкції. З часом вони зазнали корозії, і на момент заміни були кородовані на 25%. Вимагали оновлення і огороджувальні конструкції конвеєра, які не в останню чергу відповідають за безпеку праці персоналу в цеху.

«Підприємство долучилося до корпоративної програми «Top 4 killers», мета якої – запобігання травматизму на робочих місцях. За цією програмою у гірничому департаменті ми визначилися, над якими проблемними місцями будемо працювати, аби досягти нульового травматизму. У рамках запланованих заходів ми відремонтуємо наші конвеєри, це стосується ризиків-«кілерів» роздавлювання рухомими механізмами та механізмами, що обертаються, та іншими рухомими частинами обладнання. Цю роботу на РЗФ-1 розпочали з конвеєра № 51. Ми виконали ремонт-заміну його металоконструкцій. Крім заміни ставу конвеєра, приводної та натяжної станцій, виготовили та встановили нову огороджувальну конструкцію», – розповів головний технолог технічної служби РЗФ-1  № 1ГД Юрій Коваленко.

По-перше, треба було демонтувати обладнання та металеві конструкції, які важать не один десяток кілограмів, а  через специфіку розташування конвеєра скористатися допомогою вантажопідйомних механізмів на цій ділянці було неможливо. Тож всі демонтажні та встановлювальні роботи виконувалися практично вручну. І ремонтні роботи, і вже безпосередньо робота на самому конвеєрі мають бути безпечними для обслуговуючого персоналу. З цією метою усі механізми та вузли конвеєра, до яких можливий доступ обслуговуючого персоналу та тих, хто працює поблизу, огородили новою захисною огорожею.

Всі роботи виконували спільно з підрядником, з боку гірників основне навантаження лягло на плечі фабрики. «Окрема подяка механіку дільниці подачі руди Максиму Лихину, провідному інженеру технічної служби Валентину Шевченку та інженеру з ремонту (графікування та планування) Юліі Коваль, –- продовжує Юрій Коваленко. – Роботи виконувалися у стислі терміни, але все зроблено настільки професійно, що ми впевнені: про позачергові зупинки та ремонти конвеєра № 51 відтепер на тривалий час можна забути».

Наразі конвеєр вже ведений в експлуатацію. Зараз вже нічого не нагадує, яким складним був цей шлях. Наступні у черзі – конвеєри №№ 32, 53 та 82, за програмою «Top 4 killers» вони теж мають бути відремонтовані найближчим часом.

Категорії
Наші люди

«До звання хороший слюсар треба йти роками»

Так вважає нагороджений відзнакою «Честь та гордість ЛМЗ», один з найкращих працівників ремонтно-механічного цеху № 2 слюсар-ремонтник(бригадир) Ігор Гармаш. 

«У дитинстві я мріяв стати військовим моряком, але вивчився на електрика, а от став – слюсарем-ремонтником, – усміхаючись розповідає Ігор Гармаш. – Виходить так, що у всьому наслідую батька. Він у армії був моряком-підводником, а потім багато років працював у вальцетокарному цеху. Батько завжди говорив, що завод – це стабільність, впевненість і можливість росту у професійному плані. Майже 40 років я у ремонтній справі і впевнений, що не помилився, коли зробив свій вибір. Сьогодні вже і мій син працює у РМЦ-2 теж слюсарем-ремонтником, продовжує родинну справу. Я завжди охоче ділюся з ним та колегами секретами слюсарської майстерності, яких за багато років назбирав чимало».

Ви знаєте, що ручка молотка має бути довжиною до ліктя людини, що чим вона довша, тим сильніший удар? А що таке мікрометр, штангенциркуль та нутромір? Ці інструменти завжди в арсеналі слюсаря-ремонтника, адже його завдання – розібрати вузол, який надходить на ремонт до цеху, все виміряти до сотої частини сантиметра, а потім вже після ремонту вузла зібрати його так, щоб працював краще за новий.

«Ми – ремонтний цех, тож «чаклуємо» над обладнанням гірників та металургів, аби повернути його у стрій якнайшвидше і щоб працювало воно якнайдовше, – говорить слюсар. – За роки праці мені довелося ремонтувати сотні найменувань деталей та вузлів. Деякі з них (наприклад, той що зараз у нас в цеху «на лікарняному» – підвісний редуктор з конвертерного цеху) розміром з двоповерхову будівлю. Уявіть собі, скільки треба часу над ним попрацювати? Цікава у мене професія, точно не дає відпочивати ані голові, ані ногам та рукам. За день понад 10 кілометрів по цеху набігаєш. Маєш знатися на кресленні, математиці, розуміти, що і як влаштовано, як працює і які функції виконує. Для слюсаря важливі точність та координованість рухів, врівноваженість, спостережливість, уважність, високий рівень технічного та оперативного мислення та просторова уява. Не думайте, що професія слюсаря проста і опанувати її може кожен. До звання хороший слюсар треба йти роками».

Ігор Гармаш любить свою професію, зараз попит на неї виріс. Попри складний воєнний час у ремонтників роботи не стало менше, а навпаки побільшало. Якщо врахувати, що чимало колег з цеху мобілізовані до лав ЗСУ,  все робоче навантаження лягло на плечі тих, хто залишився. До речі, один із синів слюсаря-ремонтника теж пішов служити добровольцем до лав Національної гвардії України. Тому серце Ігоря Гармаша, як він сам говорить, зараз не тут, воно поряд із сином-захисником, йому найпершому і хотілося показати свою почесну нагороду –  «Честь та гордість ЛМЗ». Наш герой впевнений, що скоро це його бажання здійсниться, бо свято вірить у Перемогу, адже коли серед захисників такі надійні та міцні хлопці, як наші заводчани, то перемога – це лише питання часу.