Категорії
Наші люди

  Вірю в завод – тому будую плани на майбутнє

Навіть зараз у складні воєнні часи у працівників є можливість розвиватися, рухатися вперед і будувати плани. Ці плани мають всі шанси втілитися у життя вже найближчим часом, впевнений начальник фасонно-сталеливарного цеху Ливарно-механічного заводу Денис Коптєв.

Денис походить з родини гірників. Його батько та матір працювали на тоді ще НКГЗК. Родина отримала квартиру на мікрорайоні Східному – на той час там мешкало багато металургійних родин. Тому і на подвір’ї завжди металургійна тема була на вустах. Денис часто був на роботі у батька, йому подобалися великі агрегати, міць та простір виробництва, тому з професією визначитися було нескладно. Виш за спеціальністю «Ливарне виробництво» він закінчив з червоним дипломом.

«З перших днів роботи Дениса на підприємстві його бажання працювати і розвиватися неможливо було не помітити, – розповідає директор ЛМЗ Валерій Мовчан. – Людина прискіплива до себе в усіх питаннях і надійна. У різні періоди часу я довіряв йому різні цехи. Можна сказати, що Денис у нас свого роду кризовий менеджер. Він вміє створити команду і вести її за собою і, я впевнений, усі завдання виконає вчасно і якісно. А ще ця людина – справжній господар, який знає чим «дихає» цех, його можливості і головне – вірить у його перспективу та розвиток. Якби уся моя команда складалася з таких членів, то ми б, кажучи футбольною мовою, точно виграли б усі виробничі «матчі».

Сьогодні в ЛМЗ Дениса Коптєва вважають одним з найперспективніших  начальників цехів. Він лідер, який вміє згуртувати навколо себе команду, здатну впоратися з будь-якими викликами.

«Я починав працювати на посаді помічника майстра ФЧЛЦ. За півтора року очолив дільницю плавлення та сплавів в цеху. Тоді в цех тільки надійшли нові індукційні печі. Це було не лише нове обладнання, а й етап впровадження нових технологій, – розповідає начальник ФСЛЦ Денис Коптєв. – Я із задоволенням до цього долучився. Це захоплює, коли приймаєш виклик, випробування. Вважаю, що характер людини формується впродовж життєвого шляху, труднощі загартовують, а помилки формують досвід. Я впертий, коли потрібно досягти мети, якщо вона для мене важлива. Але розумію, що перемогу здобувають, спираючись на власні сили та підтримку міцної команди».

У 2019 році Денис Коптєв очолив цех виготовлення виливниць. Першим його кроком тоді стало створення надійної професійної команди, другим – модернізація обладнання. Коли розпочалися активні бойові дії, цех зупинився, адже металургійне виробництво – основний споживач продукції ЦВВ – майже не працювало. Та не в характері керівника цеху складати руки та впадати у розпач. Денис розумів, що має зробити все, аби персонал цеху не залишався без роботи, а значить й без заробітку.

«Це нормальна реакція, що спочатку всі ми були у розпачі. Усі гадали: що далі? Як житимемо не лише ми, заводчани, а й уся країна? – говорить Денис. – У нас тоді добре спрацювала уся команда, керівництво заводу. Найбільша відповідальність, звісно ж, була на лідерах, адже кожен може тримати кермо, коли море спокійне, а в бурю? Тоді ми більшість персоналу цеху відрядили до інших цехів ЛМЗ. Я теж тимчасово очолював ЦМК, а зараз керую ФСЛЦ. З власного досвіду хотів би всім порадити: не бійтеся змінювати професію, вчитися чомусь новому. Це розширює професійний потенціал. Погодьтеся, ніж перебувати у простої, краще працювати, хай і в іншому цеху, але отримувати повну зарплату, знайомитись з новими людьми, опанувати нову спеціальність. Зараз зустрічаю колег з ЦВВ, які працюють в інших цехах, і всі задоволені, що наважилися зробити тоді такий крок. Працювати краще, ніж відлежувати боки на дивані. Тим більше, що підприємство зараз гостро відчуває кадровий голод, а кожен з нас може допомогти і собі, і заводу».

Ситуація з персоналом у ФСЛЦ сьогодні така ж, як і у більшості цехів. Найгостріша проблема – нестача персоналу. З 450 працівників 87 мобілізовані до лав ЗСУ, певна частина перебуває за кордоном, хтось звільнився. Тому знову найперше, з чого розпочав роботу у цеху новий керівник – це створення команди.

«Ми є основним цехом, який виготовляє напівфабрикати та готові вироби для гірничого департаменту: броні для млинів, молольні кулі, відливки для засипних апаратів доменних печей та багато іншого, отже роботи нам вистачає. Але жодна справа не робиться, жодне обладнання не працює без людей, тому найважливіше питання зараз – це поповнення штату, – продовжує Денис Коптєв. – Коли в тебе є команда, то можна рухатися далі. Я людина амбітна, не звик стояти на місці. І мені дуже пощастило, що потрапив саме до такої заводської родини. Директор ЛМЗ Валерій Мовчан – з тих лідерів, хто і сам йде вперед, і веде за собою інших. А ми не маємо право відставати від свого лідера».

За словами Дениса Коптєва, він має дві точки опори: сім’я та заводська родина.  Для нього за воротами заводу зв’язки не розриваються, адже спільних інтересів з колегами достатньо. Наприклад, вони разом грають у футбол. А нещодавно у складі збірної команди ФЧЛЦ Денис Коптєв та його колеги стали переможцями «Турніру пам’яті героїв-захисників «АрселорМіттал Кривий Ріг».

«Насправді у нас всіх багато спільного. Ось, наприклад, моїм найулюбленішим святом завжди був Новий рік, адже це свято всіх об’єднує, дарує надію. Це час будувати плани і загадувати бажання. Зараз воно у нас одне на всіх – Перемога. Вона нам дістається важкою ціною. Але незламність, міць і те, що ми боремось за своє, рідне – роблять нас непереможними. Я вірю в наш завод, в наших людей, а тому завжди будую плани на майбутнє. Воно є у нашої країни і у кожного з нас».

Категорії
Новини

Металева реанімація для напіввагонів та аглохоперів

Щомісяця фахівці цеху металоконструкцій Ливарно-механічного заводу повертають в стрій до п’яти напіввагонів для перевезення сировини і продукції металургійного виробництва та цехів гірничого департаменту на внутрішніх маршрутах підприємства.

На виробничих майданчиках вишукувалися напіввагони та аглохопери. Ними металурги та гірники перевозять металобрухт, гарячий агломерат для ДЦ-1, сипкі матеріали та домішки, які використовуються у виробництві чавуну, концентрат. Але інтенсивність використання та чимале навантаження не витримують навіть ці залізні перевізники. У цеху напіввагони розбирають фактично до хребта і потім вже нарощують металеві борти.

Напіввагони, які потребують ремонту
Напіввагони після того, як над ними попрацювали майстри-ремонтники

«В нашій роботі найдовшим і найскладнішим є розібрати напіввагон, вирізати пошкоджені місця, вичистити вагон зсередини, – розповідають начальник зміни ЦМК Максим Сизов та змінний майстер Сергій Галкін. – Після цього ми починаємо зварювати боки, реанімувати днище, підтримувальні балки. На цьому етапі дуже важлива майстерність газозварників. Їм доводиться працювати на висоті вагона, для цього ми використовуємо спеціальні підставки. Ми працюємо з мостовим краном, та й ремонтні деталі важать чимало, тому на початку приготувань до таких робіт –організація умов безпечної праці».

Трапляється, що від ударів під час навантаження твердих вантажів металеві боки вагонів прориває, а гарячий агломерат розігріває і деформує аглохопери, заклинює люки, тому діагнози у «хворих» різноманітні.

Аглохопер на ремонті

«Вагони потрібні постійно, навіть за умов зменшення темпів виробництва цих «пацієнтів» у нас не поменшало, – розповідає заступник начальника ЦМК Роман Удод. – І хоча такі ремонтно-відновлювальні роботи нам не у новину, але щоразу вагони надходять з різними ушкодженнями та деформаціями, тож доводиться над цим добряче поміркувати. В середньому на ремонт одного напіввагону ми витрачаємо 10 робочих змін, а на думпкар місяць і більше, адже там роботи складніші. Працює команда зі зварників, збиральників, газорізальників, працівників заготівельної дільниці. Зараз робити це складно, адже чимало наших фахівців мобілізовані до ЗСУ, є й відтік кадрів, а роботи вистачає. Водночас ми розуміємо, що маємо працювати не тільки швидко, а і якісно, адже фактично ми даруємо напіввагонам друге життя. Тим більше, що ми не лише самі ремонтуємо напіввагони, думпкари, а й виготовляємо комплектуючі до них (борта та механізми опрокиду думпкарів), що дозволяє також виконувати локальні ремонти безпосередньо у вагонних депо заводу».

Зараз на ремонті в ЦМК знаходяться два вантажних напіввагони та аглохопер. Перші вже наростили міцні металеві боки за допомогою працівників цеху. За кілька днів вони повернуться на своє робоче місце.

Категорії
Новини

Тюнінг дробарок з позитивними наслідками

У вуглепідготовчому цеху коксохімічного виробництва виконали ремонт двох дробарок. Це оновлення продовжило термін їх експлуатації та допомогло досягнути люксового стандарту подрібнення до 91% сировини фракцією від 0 до 3 мм. Саме такої якості вимагає комплекс сучасних коксових батарей №№ 5,6.

«За мирних часів щороку ми заміняли окремі запчастини та вузли дробарок, адже інтенсивна експлуатація та стирання металу призводили до пошкодження певних частин агрегатів, – розповідає начальник вуглепідготовчого цеху Андрій Крамаренко. – Цього разу завдання виявилося набагато складнішим. По-перше, для ремонту дробарки № 2 ми не купляли нові запчастини, а відновили ті, що вже були у вжитку, але знаходилися у гарному стані. Після їхнього відновлення завдяки працівникам СРЦ ми змогли їх використати для тюнінгу самої дробарки. За такого перетворення вона не лише продовжила свою роботу, а ще ми змогли покращити якість продукції до необхідного класу фракції подрібнення».

Ремонтні роботи з дробарками ускладнювалися тим, що все доводилося виконувати безпосередньо поряд з працюючим обладнанням. Тож питанню безпечної роботи працівників приділили особливу увагу.

«Дробарки знаходяться поруч одна з одною, отже нам потрібно було перекрити вхідний отвір під дробаркою, щоб її справна колега не затягувала дрібнодисперсний пил, шматочки вугілля і не викидала їх на дробарку в ремонті. Безпосередньо на місці ми до необхідного міліметражу відшліфовували деталі, які використовували в заміні, – розповідає  механік ВПЦ Олег Костовин. – Також ми відремонтували дробарку № 9 фірми «Сандвік». Комплект «молоток та тримач» на цю дробарку коштує кілька мільйонів гривень, а ми завдяки нашим вправним майстрам замінили його відновленими деталями. Це дозволило заощадити на ремонті і при цьому працювати, як і раніше, якісно. Складно було демонтувати старі вузли та деталі, бо через вологу вони вкрилися наростами, були кородованими. Але з цим ми теж впоралися. Під час монтажу нових деталей ми подбали і про те, щоб  була точність і вивіреність до міліметрів, щоб молоток і утримувач ідеально «пасували» один одному. Зараз про успішний ремонт говорить те, що всі дробарки працюють і збоїв у роботі не дають».

Успішний ремонт дробарок став результатом ефективної співпраці працівників СРЦ та ВПЦ, серед яких старший майстер СРЦ Микола Мигуцький, заступник начальника СРЦ Віталій Кучевський, бригадир слюсарів-ремонтників СРЦ Андрій Плетінь, механослужба ВПЦ, електрогазозварники, газорізальники, слюсарі-ремонтники обох цехів. До оновлення найближчим часом готуються ще дві дробарки.

і допомогло досягнути «люксового» стандарту подрібнення до 91% сировини фракцією від 0 до 3 мм. Саме такої якості вимагає комплекс сучасних коксових батарей №№ 5,6.

Дробарка забезпечує підготовку шихти до коксування. І саме від надійності роботи цього агрегату не в останню чергу залежить робота коксових батарей. Технологія підготовки шихти методом трамбування дуже чутлива до ступеня подрібнення шихти (початкової суміші, яка використовується в процесах коксування вугля). На сьогодні в роботі перебувають коксові батареї 5 та 6, і вони дуже вибагливі у цьому питанні. Ці примхливі «дами» вимагають подрібнення класу «люкс», щоб 89-91% продукції дробарок мали один з найвищих класів подрібнення.

Аби відповідати цим вимогам та щоб подовжити термін експлуатації, працівники вуглепідготовчого цеху та спеціалізованого ремонтного цеху коксохімічного виробництва виконали ремонт дробарок № 2 та № 9.

«За мирних часів щороку ми заміняли окремі запчастини та вузли дробарок, адже інтенсивна експлуатація та стирання металу призводили до пошкодження певних частин агрегатів, – розповідає начальник вуглепідготовчого цеху Андрій Крамаренко. – Цього разу завдання виявилося набагато складнішим. По-перше, для ремонту дробарки № 2 ми не купляли нові запчастини, а відновили ті, що вже були у вжитку, але знаходилися у гарному стані. Після їхнього відновлення завдяки працівникам СРЦ ми змогли їх використати для тюнінгу самої дробарки. За такого перетворення вона не лише продовжила свою роботу, а ще ми змогли покращити якість продукції до необхідного класу фракції подрібнення».

Ремонтні роботи з дробарками ускладнювалися тим, що все доводилося виконувати безпосередньо поряд з працюючим обладнанням. Тож питанню безпечної роботи працівників приділили особливу увагу.

«Дробарки знаходяться поруч одна з одною, отже нам потрібно було перекрити вхідний отвір під дробаркою, щоб її справна колега не затягувала дрібнодисперсний пил, шматочки вугілля і не викидала їх на дробарку в ремонті. Безпосередньо на місці ми до необхідного міліметражу відшліфовували деталі, які використовували в заміні, – розповідає  механік ВПЦ Олег Костовин – Також ми відремонтували дробарку № 9 фірми «Сандвік». Комплект «молоток та тримач» на цю дробарку коштує кілька мільйонів гривень, а ми завдяки нашим вправним майстрам замінили його відновленими деталями. Це дозволило заощадити на ремонті і при цьому працювати, як і раніше, якісно. Складно було демонтувати старі вузли та деталі, бо через вологу вони вкрилися наростами, були кородованими. Але з цим ми теж впоралися. Під час монтажу нових деталей ми подбали і про те, щоб  була точність і вивіреність до міліметрів, щоб молоток і утримувач ідеально «пасували» один одному. Зараз про успішний ремонт говорить те, що всі дробарки працюють і збоїв у роботі не дають».

Успішний ремонт дробарок став результатом успішного дуету працівників СРЦ та ВПЦ, серед яких старший майстер СРЦ Микола Мигуцький, заступник начальника СРЦ Віталій Кучевський, бригадир слюсарів-ремонтників СРЦ Андрій Плетінь, механослужба ВПЦ, електрогазозварники, газорізальники, слюсарі-ремонтники обох цехів. До оновлення найближчим часом готуються ще дві дробарки.

Категорії
Новини

Екологічний капремонт поміж двох конвертерів

Фахівці цеху ремонту енергетичного устаткування долучилися до ремонту конвертера № 5. Їм доручили капітально відремонтувати пилогазоочисну установку, а саме її водоочисну частину.

Це обладнання очищує відхідні гази конвертера від пилу та дрібних домішок, які утворюються у процесі виготовлення сталі. Газоочистка конвертера складається зі скрубера підвищеного тиску, труб Вентурі, дросельної групи, системи зрошення з форсунками, крізь які за допомогою зрошувачів розпилюється вода для охолодження газу, що відходить з нього. Пилогазоочисне обладнання працює у важких умовах, і це негативно позначається на його «здоров’ї».

«Можна сказати, що такого масштабного капітального ремонту ця газоочистка не знала з моменту свого запуску. Звісно, проводилися планові ремонти, але цього разу обсяг робіт був значно більшим, – розповідає старший майстер ЦРЕУ Олександр Бобошко. – Ми замінили підвідні трубопроводи, запірну арматуру, форсунки сатуратора та інші частини системи газоочистки. Під час експлуатації у трубах накопичився керамічний осад, а сам метал у деяких місцях буквально стерся до дірок. Тож виконувати свою функцію належним чином у такому стані газоочистка просто не могла. Ми взялися її «лікувати».

Попередньо провели ультразвукову діагностику, аби виявити пошкоджені металеві зони та виявити деталі та вузли, які потрібно замінити. Роботи доводилося проводити на висоті до 6 метрів і у замкненому просторі, адже ремонтники працювали всередині скруберу. Тому про безпеку подбали заздалегідь.

«Ми користувалися як стаціонарними майданчиками для обслуговування, так і тими, що побудували додатково, – додає Олександр Бобошко. – Зробили додаткові отвори та змонтували примусово витяжну вентиляцію, тому що під час зварних та газорізальних робіт теж утворюються газові відходи. Коли працювали на висоті, то користувалися запобіжними поясами. Власне сам 5-й конвертер знаходиться поміж двох конвертерів, які були в роботі, а отже добряче нас підігрівали з двох сторін. Непростий ремонт, відчувається нестача робочих рук, через те що чимало наших хлопців зараз несуть службу в ЗСУ. Але ми працюємо, як кажуть, і за себе, і за них».

Ремонтники запевняють, що роботи виконають вчасно та якісно. Адже в команді є такі професіонали, як бригадир слюсарів-ремонтників Віталій Тіщенко, електрозварник Ігор Ковальчук, газорізальники Олександр Каліба, Віктор Мельнічук, слюсарі-ремонтники Андрій Горбенко,  Сідорук Олександр та інші.

Категорії
Новини

З новим приладом вібрація під надійним контролем

Новий аналізатор SKF Mikrolog Analyzer AX (CMXA 80) допомагає контролювати рівень вібрації та моніторити стан технічого обладнання цехів нашого підприємства.

 Прилад, який придбали для роботи фахівців відділу неруйнівного контролю, діагностики та налагодження устаткування, допомагає їм не лише здійснювати плановий контроль рівня вібрації обладнання, а й проводити роботи з налагодження обладнання та проводити динамічне балансування. «Кардіограма», яка з’являється на зручному екрані аналізатора, розкриває фахівцю усі проблеми та болючі місця обладнання, пов’язані з перевищенням рівня вібрації. Після проведеного аналізу механіки відділу надають виробничникам рекомендації, яка «лікувати» пацієнта. Зручний, мобільний Мікролог дозволяє зберігати у своїй пам’яті всі виміри, які виконувалися на ньому, тож історію виробничого пацієнта можна згодом переглянути та проаналізувати.

«Нас озброїли сучасним приладом з потужним програмним забезпеченням, який дозволяє нам виконувати вимірювання вібрації та подальший аналіз І діагностику набагато швидше, – розповідає в.о. начальника відділу неруйнівного контролю, діагностики та налагодження устаткування ЦДУР Олег Гніденко. – До цього ми працювали на приладах більш ранньої версії, але їхнє інтенсивне щоденне використання та праця у складних умовах дається взнаки і не найкраще. А наш новачок ще й протиударний, має пило- та вологонепроникну конструкцію, розширений обсяг пам’яті вимірів. Це важливо, адже вимірювати доводиться обладнання та устаткування доменних та прокатних цехів, МБЛЗ та в інших цехах підприємства».

Якщо не слідкувати за рівнем вібрації, то згодом це може призвести до руйнації обладнання та виробничих аварій. Тому «кардіограми» аналізатора для виробничого обладнання не менш важливі, ніж кардіограма для людини. Новий прилад вже встигли випробувати механіки відділу Віталій Горбунов та Володимир Мардар’єв. Можна впевнено сказати, що з таким обладнанням рівень вібрації під надійним контролем!

Категорії
Новини

Реконструкція газового шляху на прокатному стані

Працівники цехів ремонту енергетичного устаткування та ремонту металургійного устаткування № 2 виконали ремонт-реконструкцію газоопроводів газу нагрівальної печі дрібносортного стану № 4. Ці роботи були необхідні для того, щоб піч змогла працювати, використовуючи як джерело нагрівання та живлення природний газ, а не коксодоменний, як це було раніше.

Нагрівальні печі призначені для нагрівання металу перед його подальшою обробкою під високим тиском: штампуванням, прокаткою або куванням. Пластичність металу зростає при нагріванні, що дозволяє знизити енерговитрати на його деформацію. Аби здійснити нагрівання заготовок, раніше (коли у нас його вироблялося достатньо) використовувався коксодоменний газ. За умов зниженого виробництва його не вистачає, тому було вирішено використовувати для цих цілей природний газ. Але зробити це не так вже й просто. Задля цього потрібно було виконати реконструкцію переходу печі, де розташовані нагрівальні прилади. Зокрема, й виконати зменшення діаметрів трубопроводів, якими надходить газ до печі. Довірили ці складні роботи професіоналам з ЦРЕУ та ЦРМУ-2.

«Нашим завданням був демонтаж шести зон газопроводів та монтаж нових зі зменшеним діаметром, – розповідає старший майстер ЦРЕУ Дмитро Зарічний. – Це не конструктор «Лего», в якому можна взяти і легко замінити детальку. Нашим зварювальникам, слюсарям-ремонтникам довелося працювати на майданчиках, які були подекуди розташовані на 15-метровій висоті, адже саме там розташовані комунікації, які вимагали заміни. Ми використовували вантажопідйомні механізми, стаціонарний кран. Але розбирати та варити на землі і на висоті – це дві різних справи. Питанню охорони праці приділили особливу увагу. Демонтаж, монтаж, розбирання болтових з’єднань, заміна звужувальних пристроїв, встановлення електронних засувок – обсяги робіт були великими. Але ще більшою була відповідальність, адже ми мали все зібрати так, щоб газ, який йтиме цими трубопроводами, не мав жодного шансу «втекти» – просочитися назовні. Тому після зборки були проведені і обов’язкові фінальні випробування, які ще раз підтвердили якість нашої роботи. Хотілося б відзначити майстрів з ремонту обладнання Олега Головчука та Олександра Шаповала, бригадирів слюсарівремонтників Сергія Купрієнка та Володимира Лободи з ЦРЕУ таcтаршого майстра Артема Бітка, змінних майстрів Юрія Деркача та Юрія Лебідя, бригадирів слюсарів ремонтників Олександра Грудева та Генадія Солобаєва з ЦРМУ-2, які чудово впоралися з цим ремонтом. А загалом дякую всім своїм колегам за те, що кожне завдання, яке нам зараз доводиться виконувати у складних умовах, завжди робиться вчасно і на високому професійному рівні».