Автор: Андрій

Категорії
Новини

Про сильних духом та марсіанські пейзажі

25 серпня Україна відзначила День шахтаря. У гірничому департаменті «АрселорМіттал Кривий Ріг» є шахтоуправління з підземного видобутку руди, у якому працюють представники багатьох шахтарських професій.

Як зазначив головний інженер нашого ШУ Микола Лимаренко, при слові «шахтар» більшість людей уявляє кремезного чоловіка-прохідника з відбійним молотком у забої. Але шахтарських професій набагато більше.

 «Звісно, шахтарі – це не лише прохідники, – говорить Микола Лимаренко. – Це гірничі робітники очисного забою, підривники, машиністи породонавантажувачів, машиністи конвеєрів, підіймальних машин, дробарники, перекидальники, електрослюсарі, роздавальники вибухівки, стволові, оператори внутрішньошахтного транспорту, велика монтажна група та представники інших професій, чоловіки й жінки. Я всіх їх вітаю з Днем шахтаря. Без кожної з цих професій неможлива робота шахти. От взяти хоча б дільницю внутрішньошахтного транспорту. Машиністи електровозів та люкові виконують багато робіт із завантаження та вивезення гірничої  маси із забоїв до підземної  «дробарної фабрики», довозять людей та матеріали від стволів до забоїв».

Гірничий майстер Дмитро Чутєлєв керує бригадою на дільниці внутрішньошахтного транспорту. Він – продовжувач шахтарської династії. На шахті працювали його дідусі та бабусі Мати й тато також представники шахтарських професій. Тож він з дитинства не уявляв себе ніким більше, як шахтарем. Дмитро організовує роботу восьми колег, і робить це вміло, особливу увагу приділяючи безпеці.

«Небезпек під землею багато, – каже Дмитро Чутєлєв. – Наші електровози їздять на глибині 1135 метрів. Знову ж таки – це електротранспорт, який ще й залізничний, тож треба бути дуже уважним. Не випадково найщиріше побажання у нас до Дня шахтаря: щоб скільки людей у шахту спустилося, стільки й виїхало. А ще бажаю всім колегам міцного здоров’я. Воно шахтарям ще й як потрібне».

Машиністи електровозів Руслан Островський, Михайло Белінський, Михайло Безуглий мають чималий досвід роботи під землею. А от найдосвідченіший – машиніст Юрій Удовиченко. Він – шахтар з більш як тридцятирічним досвідом. Не даремно він – бригадир машиністів, дуже добре знає техніку, ділиться досвідом безпечної роботи з колегами. «У нас всі хлопці відповідальні, – говорить Юрій Удовиченко. – Я дуже ціную свою бригаду. Ми всі один одного поважаємо. Справжній шахтарський колектив, як родина. Більше звикли робити, ніж говорити. Кожен готовий прийти на допомогу».

Машиністи ведуть свої порівняно невеличкі, але потужні електровози підземними залізницями. Основну гілку довжиною близько семи кілометрів називають кільцевою. Кожен електровоз має два двигуни потужністю по 45 кіловат і тягне по вісім вагонів, в кожному з яких близько семи тонн руди. А навантажує ці вагони завантажувач гірської маси Костянтин Профатаєв. Руда потрапляє у вагони з люків. Саме Костянтин їх вмикає та вимикає за допомогою пульта керування. «А якщо гірська порода застрягне і заб’є люк, то я перетворююся на вибухівника, – розповідає Костянтин. – Закладаю вибухівку, проводжу вибух, розблоковуючи таким чином люк. А якщо треба – сідаю за кермо електровоза. Ну як такого керма у  нас немає. Є мотузка, яка називається пантометром. Нею й керується підземний транспорт».

Взагалі то універсалізм – це сильний бік підземних транспортників. Кожен з них навчений трьом-чотирьом професіям і може у будь-який момент замінити колегу. Машиністи не лише керують електровозами, а й можуть виконати дрібний ремонт. «Якщо щось зламається серйозніше, то на допомогу приходить наш електрослюсар Ігор Гончаренко, – пояснює бригадир Юрій Удовиченко. – У нього золоті руки. Ми з хлопцями жартуємо, що це наша швидка невідкладна допомога».  

Під землею важкі умови праці, багато шкідливих факторів. Але підземні транспортники намагаються бути на позитиві, і у них це виходить. Наприклад, жартують, що під землею як на курорті, не холодно й не спекотно. Постійна комфортна температура +15 з невеличкими відхиленнями +- 4 градуси. А ще вони жартома порівнюють червоні шахтні підземні пейзажі з позапланетними марсіанськими. Не дивлячись на всі складнощі, наші нові знайомі не втрачають оптимізму. Побажаємо ж їм, а також іншим шахтарям нашого підприємства, всієї України міцного здоров’я, а також того, що вони самі собі бажають: щоб кожнісінької зміни скільки людей під землю спускалося, стільки ж й підіймалося на поверхню!

Категорії
Новини

Ховати голову в пісок керівникові не личить

17 серпня виповнилося 75 років  нашому ветерану Георгію Козенку. 44 роки він присвятив  підприємству, левову частку з яких керував різними підрозділами.

Георгій Козенко впевнений, що керівник не може бути успішним, якщо він ховає голову у пісок, подібно відомому птаху. Брати відповідальність за результат, виробництво й людей він вважає однією з найважливіших чеснот керівника. І протягом свого виробничого шляху Георгій Володимирович намагався дотримуватися цього правила. А все почалося з першого доменного цеху нашого підприємства, куди молодий випускник технікуму прийшов на роботу.

«У 1971 році я з ДЦ-1 перейшов до блюмінга № 3. Цеху ще не існувало, але кадри для нього вже готували, —  згадує ветеран. —  Коли за два з половиною роки блюмінг-3 таки запустили, я почав з оператора головного посту керування. А далі став майстром, начальником зміни і дійшов до посади заступника начальника цеху. Потім мене призначили начальником відділу виробничого управління комбінату, а через чотири роки начальником цеху підготовки составів».

Справи у ЦПС тоді складались кепсько. Не раз поставала ситуація, коли сталь було зварено, а виливниць для її розливання не підготували. Тож молодий начальник днював, а інколи й ночував у цеху, щоб налаштувати виробничі процеси.

«Сила керівника — це очі, ноги й голова, а головне — це сформований та згуртований колектив, бо одинаку мало що вдасться, —  розмірковує Георгій Козенко. —  Я багато ходив цехом, спілкувався з людьми на місцях, виявляв проблеми і разом з колегами розмірковував, як їх вирішити. І поступово у нас почало виходити. Незабаром я почав менше залишатися у цеху після завершення робочого дня, натомість сталь отримувала свої виливниці».

Таких керівників, як Георгій, зараз називають кризис-менеджерами. Перший прокат, куди перевели Георгія, вісім років не виконував бізнес-плану, і новоспечений начальник Козенко мав виправити ситуацію. Справи поступово пішли вгору. А за рік Георгія Володимировича викликав новий генеральний директор Севернюк і відрядив на наш гірничозбагачувальний комбінат (нині — гірничий департамент). ГЗК тоді працював слабенько, м’яко кажучи. Агломерату для виробництва чавуну не вистачало. Георгій виявив проблеми і поклав на стіл керівнику підприємства своє бачення їх вирішення. «Ну то переходь на ГЗК і розв’язуй проблеми», —  сказав гендиректор добровільно-примусово.

«Я не був у захваті від такої зміни, —  зізнався Георгій Володимирович. —  Але треба — то треба.  Поступово разом з колективом почали виправляти ситуацію. Поступово відновлювали агломашини в аглоцехах, які тоді входили до ГЗК. Над виправленням ситуації ми плідно співпрацювали із заступником директора ГЗК Василем Кулішом. Тодішній гендиректор Норендра Чодері приділяв особливу увагу закупівлі устаткування та ремонтам обладнання у цехах ГЗК».

І знову Георгія перекидають у прокатний департамент. На цей раз на перший блюмінг. І знову після перших успіхів його спрямовують до гірничого департаменту, і знов чекає розв’язання серйозних проблем.

«Якщо я скажу, що отримував величезне задоволення від роботи керівником і постійного розв’язання проблем, то я скажу неправду, —  продовжив Георгій. —  Найперше — це важка робота, особливо психологічно. Але чоловік має брати її на себе і робити справу якісно, щоб достойно забезпечити родину. Тому ні про що не шкодую. От від чого я дійсно отримував задоволення — від позитивних результатів. А ще від спілкування з чудовими людьми, яких я зустрічав у всіх підрозділах. Наприклад, бригадир слюсарів третього блюмінга  Іван Мельник. Людина із золотими руками і світлою головою. Або головний інженер ГЗК Микола Гардаш, у якого я багато чого перейняв. Начальник цеху технологічного водопостачання Микола Кіянчук — людина надзвичайно відповідальна і віддана справі. З глибокою повагою я згадую головного геолога ГЗК Олександра Кузьменка, головного геолога РУ Ореста Гівеля, начальника техвідділу Володимира Домнічева та головного маркшейдера Володимира Голікова. Я вдячний генеральним директорам Степану Тільзі та Олегу Дубині, які були моїми наставниками й вчителями, заступникам гендиректорів з виробництва Григорію Макарову та Ігореві Сміяненку. Мені пощастило спілкуватися й з багатьма іншими чудовими людьми».

Також щиро й тепло наш герой згадує про спілкування з Володимиром Теслюком. Коли Георгій перейшов на перший блюмінг, Володимир працював там начальником зміни. Тепер він успішно керує гірничим департаментом.

Досягнення Георгія Козенка не залишилися непоміченими. Він нагороджений орденом «За заслуги» 3 ступеня, грамотою Верховної ради і є кавалером нагрудного знаку «За заслуги перед містом» та іншими нагородами. Але головними своїми нагородами він вважає кохання дружини Людмили і любов сина й доньки, п’яти онуків і поки що одного правнука. А ще Георгій Володимирович посадив і вирощує чудовий виноград різних сортів. Великий і дууууже смачний. І я не втримався, щоб ним не поласувати.

Бажаємо Георгію Володимировичу Козенку ще багато років життя, і з задоволенням напишемо про нього у його наступне 75-ліття. Тобто 75+75=150. А чом би й ні?

Категорії
Новини

Створені, щоб гасити вібрацію

У кабінах електромостових кранів копрового цеху встановлюються нові антивібраційні крісла.

Як розповів начальник відділу департаменту з охорони праці та промислової безпеки Олексій Курочка, заміна крісел для машиністів кранів – важлива складова реалізації масштабної програми технічних заходів. Ця програма, спрямована на досягнення підприємством 3-го рівня впровадження вимог корпоративних стандартів ArcelorMittal FPS.

«Цей корпоративний стандарт називається «Крани і підйомне обладнання», –  повідомив Олексій Курочка. – Робота машиністів кранів пов’язана з розмаїттям небезпечних та шкідливих факторів. Серед шкідливих факторів – вібрація під час руху та роботи кранів. Вона впливає на людей, може призвести до погіршення самопочуття та професійних захворювань, наприклад, нервової та опорно-рухової систем організму людини. Вібрація може негативно вплинути й на ментальне здоров’я. Тому сучасні крісла, які гасять вібрацію – це дуже важливо».

Марина Слободянюк керує електромостовими кранами вже більш ніж два десятки років. Вона працює на шлаковому дворі копрового цеху.

«Впродовж зміни мені доводиться почергово працювати на кількох кранах, – розповідає Марина. – До вібрації наче вже звикла, але ж вона нікуди не дівається і впливає на здоров’я. Особливо вібрує конструкція грейферного крана. На деяких кранах крісла вже замінили. Різниця відчувається. І не лише щодо вібрації. Нові крісла зручніші. Їхня конструкція дає змогу підлаштувати крісло під своє тіло та особливості роботи. Дуже зручні підлокітники. Ми працюємо змінами по 12 годин. Близько 10 з них машиніст крана знаходиться за контролерами кранів, тобто у кріслі. Тому для нас це дуже важливі зміни».

У копровому цеху планується заміна восьми крісел. Частина вже встановлена. Робота триває. Реалізовуються й інші заходи, спрямовані на безпечну роботу кранів та інших вантажопідйомних механізмів. Наприклад, у копровому цеху чекають на нові стропи, які використовуються для захоплення вантажів з їх подальшим підйомом та переміщенням кранами.

«Ми уважно слідкуємо за станом вантажопідйомного устаткування – самих кранів, стропів, крюків та інших робочих органів, – говорить Олексій Курочка. – Працівники у цехах кажуть, що нове завжди краще ніж старе. Особливо коли у новому устаткуванні реалізовані останні досягнення науки й техніки – сучасні матеріали та новий конструктив, що базується на багаторічному досвіді безпеки виробництва».

Категорії
Новини

Залізничний безпілотник. Удар по ризиках

У доменному цеху № 1 «АрселорМіттал Кривий Ріг» позбавилися від кількох смертельно небезпечних ризиків під час зливання доменного шлаку.

У Доменних печах виплавляють чавун. Ще одним продуктом плавки є доменний шлак. Його використовують в будівництві. Шлак зливають з печі у шлаковозні ковші. Їх переміщують залізницею. Шлак для переробки везуть до шлакопереробного цеху. Під час зливу шлаку на доменній печі № 6 заміна наповненого ковша на порожній донедавна була надзвичайно ризиковою виробничою операцією. Ця заміна проводилася за допомогою локомотива саме під час зливу. У процесі брав участь горновий, який, як і локомотивна бригада знаходився у смертельно небезпечній зоні. Щоб запобігти цьому було впроваджено проєкт Виробництва світового класу WCM «0 нещасних випадків».

Інженер WCM Руслан Кривенко розповів, що спочатку всю операцію із заміни повного ковша на порожній зняли на відео. Потім зробили розкадрування, проаналізували і виявили 5 ризиків, особливо небезпечних для працівників.

«По-перше, горновий, який знаходився у зоні руху залізничного транспорту був під загрозою роздавлювання під час виконання маневрових робіт, – пояснив Руслан Кривенко. – А ризик отримати опіки рідким шлаком, температура якого досягає 1700 градусів Цельсію, загрожував і горновому, й залізничникам. Команда вирішила використати попередній досвід, який застосовується на інших доменних печах, і замінити локомотив на штовхач. По суті – це залізничний безпілотник, який їздить рейками, може тягти 2 ковші зі шлаком загальною масою 48 тонн, і керується дистанційно».

У впровадженні проєкту взяли участь старший майстер основної виробничої дільниці доменних печей ДЦ-1 Григорій Сазонов, в.о. старшого майстра Валерій Сорухан, горнові Ігор Ткаченко, Дмитро Гончаренко та інші. Зараз ковші під розливання шлаку переставляють два штовхачі – один короткою, інший довгою коліями. Пульти керування штовхачами, які зв’язані з ними електродротами, встановлено на ливарному дворі. Штовхачами з пультів керують горнові. Тобто зараз вони знаходяться у безпечному місці, а не на коліях біля ковшів під час розливання. Таким чином вдалося не те що мінімізувати – повністю усунути ризики обпектися чи попасти під колеса. До того ж зараз не треба залучати залізничників та локомотиви, а горнові постійно знаходяться на ливарному дворі і мають змогу постійно контролювати доменні процеси.В.о. старшого майстра ОВД ДП Валерій Сарухан: «Це надзвичайно важливі зміни. Я, як керівник, відповідаю перш за все за безпеку людей. І от тепер горнові під час розливання шлаку знаходяться у безпеці. Зараз я за них спокійний. Ми зробили потрібну справу і я радий, що брав у цьому уча

Категорії
Uncategorized Новини

Не Лас-Вегас, але сяє добре!

Вилкові автонавантажувачі автотранспортного управління обладнані додатковими засобами безпеки відповідно до вимог корпоративних стандартів.

Їдемо у гості до п’ятої автоколони АТУ. Механік автоколони Олександр Романцев запрошує до гаража, де стоїть вилковий навантажувач. Олександр світла не вмикає, ще й прикриває ворота гаража. Серед білого дня ми занурюємося в сутінки. Так треба. Раптово на автонавантажувачі вмикаються три яскравих лампи – одна червона й дві синіх. Підлога навколо навантажувача стає кольоровою. Крім синіх та червоної світлових зон, на ній з’являються лінії відповідного кольору. Автотранспортники здивували! Але все це не заради шоу, а за для безпеки.

«У нашій колоні два вилкових навантажувачі, –  розповідає механік АК-5. – Вони працюють в конвертерному цеху, на нульовій позначці, під конвертерами. Вони завантажують, розвантажують, перевозять матеріали та устаткування. Наприклад, вогнетривну цеглу та торкретмаси для футерування конвертерів, ковшів, запчастини та вузли для ремонтів агрегатів, а також флюси, присипки та інші матеріали, без яких неможливе виробництво сталі. У зоні роботи навантажувача працюють, переміщуються люди. Світло у цих підконвертерних приміщеннях не досить яскраве. А навантажувачі рухаються досить жваво, та ще й вила – робочий орган цієї техніки – під час маневрів можуть нанести травму тому, хто опинився занадто близько. А оця світлова попереджувальна сигналізація дозволяє працівникам ще здалеку побачити небезпеку. Світлові ж лінії попереджають: «Ближче не можна!»

Вже два десятиліття керує вилковими навантажувачами Микола Музиря. Щозміни  він перевозить від 100 до 150 тонн вантажів для сталеплавів. І навіть для такого досвідченого водія працювати з сигналізацією стало спокійніше.

 «До того як сісти за кермо навантажувача, я працював водієм самоскиду, – розповідає Микола. – Там також є свої небезпеки, наприклад висока швидкість. Головні небезпеки тут – люди в зоні руху. На нові сигнальні лампи вони зразу звертають увагу – що воно там таке кольорове ? Це освітлення ми вмикаємо разом з двигуном. Людям цікаво. Запитують. Ми їх вводимо у курс діла, як то кажуть. Ми то й так крутимо головою на всі 360 градусів, щоб своєчасно помітити небезпеки, а зараз ще й тим, хто працює поруч, є чіткі підказки, що сюди не можна. Це корисно для всіх».

Провідний інженер з охорони праці Антон Князєв пояснив, що дообладнання навантажувачів зроблене відповідно до корпоративного стандарту «Транспортні засоби», де є окремі вимоги саме щодо вилкових навантажувачів. Крім сигнального освітлення, навантажувачі АТУ мають гучний звуковий сигнал, який автоматично вмикається, коли техніка здає назад. Також всі три навантажувачі – два в АК-5 і один в АК-4, обладнані чотирма відеокамерами і монітором, на якому водій може повністю бачити простір навколо навантажувача.

«Протягом останнього часу ми обладнали близько 60 одиниць техніки додатковими засобами безпеки. Серед них – камери та монітори, датчики перешкод, додаткові ремені безпеки, сигналізація при незастосуванні цих ременів тощо. А ще розроблені нові маршрути пересування транспортних засобів та пасажирів на території наших автоколон, у закритих гаражах та боксах, позначені небезпечні місця перетину транспортних та пішохідних маршрутів. Автотранспорт – це небезпечно. І ми намагаємося зробити все можливе, щоб мінімізувати ризики», – підсумував Антон Князєв.

Категорії
Новини

Результат, важливіший за олімпійський

Працівники відділення безперервного розливання сталі (ВБРС) наростили важливий виробничий показник, не зважаючи на негаразди, викликані війною.

У Парижі завершилися Олімпійські ігри, які подарували світові 58 олімпійських рекордів. Працівники ж ВБРС конвертерного цеху також не пасли задніх. Вони перевершили свій власний рекорд, довівши кількість плавок у серії до 55-ти. А, між іншим, це не лише питання престижу, а й собівартості. Адже, як правило, чим більше плавок у серії, тим нижча собівартість сталевих заготовок, які виробляє відділення як для потреб наших прокатних цехів, так і на продаж, в тому числі й на експорт. На таких досягненнях тримається економічна стійкість країни.

 Цю рекордну серію розлили на машині безперервного розливання сталі № 2. Заступник начальника конвертерного цеху з безперервного розливання сталі Олександр Лук’янов пояснив, що це результат клопіткої наполегливої роботи всіх працівників ВБРС, всього конвертерного цеху, який варить сталь для відділення, та ще багатьох підрозділів «АрселорМіттал Кривий Ріг», наприклад, енергетичних цехів, що забезпечили безперебійне постачання електроенергії, води, кисню та інших енергоресурсів.

«Основні ж фактори, які вплинули на зростання серійності – зростаючий професійний рівень наших працівників та підвищення стабільності роботи устаткування, – говорить Олександр. – Зокрема підвищення стійкості проміжних ковшів, у які сталь заливається зі стальковшів, і розділяється на шість струмків. Такий ківш складається зі сталевого кожуха (броні), та футеровки, яка захищає кожух від сталі з температурою в середньому 1550 градусів Цельсію, що знаходиться всередині ковша. Ківш футерується вогнетривким бетоном та спеціальними термоізоляційними плитами. Найслабшими місцями футеровки були стики (шви) між плитами. Вогнетривники обробили їх жаростійкими матеріалами, таким чином подовживши можливість експлуатації промковша впродовж серії плавок».

Олександр розповів, що у відділенні триває постійна робота з дослідження параметрів серій плавок, як вдалих, так і проблемних. У результаті аналізу отриманих даних розливальникам та операторам машин безперервного розливання сталі видаються рекомендації, як покращити ті чи інші виробничі операції, від яких залежить серійність. Наприклад, старшому розливальникові обов’язково потрібно забезпечити оптимальний рівень сталі у промковші та швидкість розливання, а також кількість шлаку. Олександр Лук’янов зазначив, що у відділенні працюють висококласні розливальники, сталевари, оператори, машиністи кранів, ремонтники, представники інших професій. Але безперервне розливання сталі вимагає безперервного розвитку навіть найкомпетентнішого персоналу.

І не лише персоналу, а й технічної бази. Старший майстер ВБРС Владислав Тюрін розкрив невеличкі таємнички того, якими ще напрямками рухається відділення задля того, щоб підвищити серійність, знизивши тим самим витрати на тонну продукції.

«Для того, щоб під час серії знати, чи витримує футеровка промковша температурне навантаження, ми міряємо температуру броні цих ковшів, – каже Владислав Тюрін. – Бронь нагрівається крізь захисний шар вогнетривів, і нам не можна допустити, щоб її температура перевищила 350 градусів за Цельсієм. Цей показник розливальники міряють пірометром через певний період. І якщо показник йде до критичного, то треба завершувати розливання сталі. Але нам важливо постійно знати температуру броні, а не час від часу, щоб оперативніше змінювати параметри. Саме для цього на одному з ковшів вже встановлене устаткування, яке визначає температуру броні в онлайн-режимі. І це вже добре себе показало. У планах – встановити такі системи на всіх промковшах».

Владислав зазначив, що розробляється проєкт з впровадження безперервних замірів температури рідкої сталі у промковшах. Це також позитивно вплине на стійкість футеровки. А ще він підкреслив роль безперебійної роботи автоматизованих систем управління технологічними процесами у зростанні серійності розливання сталі.

Керує налаштуванням та обслуговуванням автоматики начальник дільниці АСКТП ВБРС департаменту автоматизації технологічних процесів Валентин Міняйленко: «Це відділення, мабуть, найбільш автоматизоване на підприємстві. Багато зусиль ми докладаємо до модернізації програмного забезпечення автоматизованих систем, що не може не позначатися на стабільності роботи устаткування та на збільшення кількості плавок у серіях».

Вітаємо працівників ВБРС з рекордним досягненням, яке дає не лише виробничі вигоди, а й заряджає впевненістю у ці надскладні часи.