Майже 20 років Артем Бондаренко працював електрослюсарем в рудоуправлінні гірничого департаменту. Він був одним з найдосвідченіших та найвідповідальніших працівників, згадують про захисника колеги.
«Про Артема можна говорити багато, – розповідає заступник начальник РУ ГД Ігор Бураков. – Він міг об’єднувати людей навколо себе, заряджати позитивом, для кожного знаходив добре слово та влучну пораду, тому й став бригадиром. Його бригада ремонтувала гірниче обладнання в кар’єрах гірничого департаменту. Це дуже відповідальна робота. Артем все намагався робити професійно, завжди був серед перших. Серед перших він пішов захищати нашу країну. Сьогодні його немає серед нас, але герой завжди житиме у нашій пам’яті».
З грудня 2021 року Артем Бондаренко служив навідником танкової роти 17-ї танкової бригади. Захисник воював на Донецькому та Харківському напрямках, визволяв Харківщину від російської навали. На жаль, 4 січня хвороба зупинила серце героя.
У Артема Бондаренка залишилися дружина та дві доньки.
Свій останній бій Микола прийняв у районі Очеретиного Покровського району Донецької області – це одна з найбільш важких ділянок фронту.
У Збройних силах України Микола Чепрасов був рядовим, навідником механізованого відділення механізованого батальйону. До призову працював слюсарем-ремонтником спочатку в аглоцеху металургійного виробництва, а потім на рудному дворі агломераційного цеху № 3.
Колеги згадують, що Микола Чепрасов добре знав свою справу, був майстром на всі руки, брав участь в усіх видах ремонту обладнання цеху.
«У Миколи був багатий професійний досвід, глибокі знання своєї спеціальності, адже на підприємстві він працював чверть віку, а до приходу в агломераційне виробництво загартовував майстерність у цеху ремонту металургійного устаткування, – згадує Борис Боровик, заступник начальника (рудний двір) агломераційного цеху № 3. – До будь-якої справи Микола ставився дуже відповідально, того ж вимагав і від інших, адже був бригадиром слюсарів-ремонтників. У колективі колеги поважали Миколу за добру вдачу, почуття гумору, людяність, готовність допомагати у разі потреби. У нього було дуже перспективне майбутнє, яке, на жаль, перекреслила війна».
У Миколи Чепрасова залишилася дружина та двійко дітей.
Колектив підприємства висловлює щирі співчуття родині, друзям, колегам захисника.
Після 15 років простою «на паузі» знову відчинила свої двері актова зала ремонтно-механічного цеху № 2. З ініціативою оновити залу виступили працівники цеху, вони ж власноруч і виконали її ремонт. Тепер тут відзначатимуть урочисті події, проходитимуть масштабні навчання і заходи із загального інформування працівників РМЦ-2.
«Ми вирішили не чекати, що хтось прийде і зробить щось замість нас, – розповідає начальник РМЦ-2 Олександр Тюрін. – За косметичний ремонт зали взялися самі. У вільний від роботи час слюсарі-ремонтники ремонтно-збиральної дільниці пофарбували стіни та відкоси, поклали лінолеум. Наші колежанки прибрали та прикрасили залу, бо саме тут ми вирішили урочисто нагородити працівників до 55-річчя цеху. В інших приміщеннях, наприклад, у класі технавчання, одночасно може зібратися до 20 осіб. Але часто потрібно зібратися більшим колективом для розв’язання робочих питань – усією зміною, а це понад 100 працівників. У прийми, як кажуть, не находишся, тим більше, що ми й самі маємо велику залу. Чому б нею не користуватися? Тепер актова зала набула зовсім іншого вигляду. Але і на цьому ми не зупиняємося. Хотілося б ще оновити меблі та повісити нові жалюзі на вікна, щоб остаточно завершити «тюнінг». За фінансової можливості ми зробимо і це. Досвід показує, що все можливо, треба мати лише бажання, не чекати, а взятися і зробити це власноруч».
Оновилися й інші приміщення цеху. Наприклад, на замовлення РМЦ-2 працівники «Стіл Сервісу» відремонтували кімнати майстрів підготовки виробництва та розподільників робіт.
Шановні колеги! З сумом повідомляємо, що 4 січня 2024 року у копровому цеху департаменту з виробництва чавуну та сталі нашого підприємства стався нещасний випадок, внаслідок якого був смертельно травмований наш колега – виконуючий обов`язки майстра з ремонту обладнання.
В даний момент створена комісія проводить розслідування, щоб забезпечити безпечні умови праці на виробництві, а також встановити причини та обставини даного інциденту.
Висловлюємо співчуття родині загиблого й наголошуємо на абсолютній необхідності неухильного дотримання десяти «Золотих правил, що рятують життя» та особливій увазі до ТОП 4 ризиків виробничого травматизму, що відносяться до категорії ризиків–убивць (падіння з висоти, роздавлення обертовими частинами обладнання, роздавлення рухомими частинами обладнання, електричний струм).
Використання простого ефективного устаткування зробило безпечною одну з найпоширеніших на рудозбагачувальній фабриці ремонтних операцій.
За статистикою близько 70 відсотків вантажів у світі перевозиться морським транспортом, близько 20 відсотків – автомобільним, а близько 10 – залізничним. А от на рудозбагачувальній фабриці № 1 гірничого департаменту беззаперечним лідером є транспорт конвеєрний. 74 конвеєри загальною довжиною близько 3,5 км щозміни транспортують тисячі тонн руди та залізорудного концентрату. Конвеєрні стрічки рухаються роликами, яких у цеху близько 12 тисяч. Заміна роликів, які виходили з ладу, була однією з найнебезпечніших виробничих операцій, поки не застосували WCM.
Як розповів механік дільниці фільтрації та конвеєрів РЗФ-1 Юрій Коливашко, заміна ролика для досвідченого ремонтника, як то кажуть, справа техніки. Але перед тим треба підняти й зафіксувати конвеєрну стрічку, яка хоч і гумова, але доволі товста й довга, а тому важка.
«Десятки років ми користувалися звичайними ломами, – розповідає Юрій. – Для заміни ролика потрібні були мінімум троє людей. Тому слюсарям-ремонтникам часто доводилося гукати на допомогу зварників та різальників металу, а зараз це особливо дефіцитні фахівці. Спочатку міняли ролики з одного боку конвеєра, потім переходили на інший. Інколи доводилося використовувати ручні вантажопідйомні механізми (талі), що додавало небезпеки. Але основна небезпека – загроза травмуватися, будучи притиснутим устаткуванням чи інструментами під час орудування ломами».
Цехова команда WCM проаналізувала усі найнебезпечніші виробничі операції на фабриці. Заміна роликів потрапила у топ, а ризик бути роздавленим механізмами та рухомими частинами є одним з чотирьох ризиків-вбивць у компанії «АрселорМіттал». Вирішили впровадити 10-кроковий проєкт з охорони праці. Щоб запобігти ризикам, вдосконалили виробничу операцію. Ломи та талі залишили у минулому, а замість них тепер використовується німецьке пристосування з назвою «флекс-ліфтер». Працівник встановлює його на конвеєр, крутить ручку, а флекс-ліфтер підіймає і фіксує стрічку, подібно домкрату. А далі вже справа техніки – і ролики замінені. До того ж одразу з обох боків конвеєра.
Головний технолог РЗФ-1 Юрій Коваленко надзвичайно задоволений цим придбанням. «Ми вияснили, що флекс-ліфтери є різними: з електроприводом, гідравлічні, механічні, – пояснює Юрій. – Саме на останньому типі зупинився наш вибір. Адже звичайний механічний набагато легший від своїх «родичів». Він важить лише 25 кг, має зручні ручки для перенесення. Це важливо, бо конвеєри у нас скрізь. Хотілось би мати не одне таке пристосування, але поки що й цим ми задоволені. Флекс-ліфтер коштує недешево, але безпека людей не має ціни. До того ж, його використання дозволило скоротити час ремонтної операції майже втричі. А це зменшення простою конвеєрів і, відповідно, додатковий вироблений концентрат. А ще з заміною роликів новим способом справляються двоє працівників, що дозволяє ефективніше використовувати працю людей».
П’ять кубометрів – саме такий об’єм має ківш гірничого екскаватора, який вперше виготовили машинобудівники Ливарно-механічного заводу для гірників нашого підприємства. Якщо ремонт цієї частини гірничої машини для фахівців ЛМЗ – вже звичайна справа, то виготовлення ковша з нуля стало своєрідною пробою пера для ремонтників.
«Очі бояться, а руки роблять» – вирішили на заводі та взялися за нове замовлення. До його виготовлення долучилися одразу декілька цехів. У ФСЛЦ виконали відливку задньої та передньої стінок ковша, його днища та зубів. На ковальській дільниці РМЦ-1 зробили поковки та виготовили засув днища для ковша. Далі до справи приєднався РМЦ-3, завдяки фахівцям якого ківш набув вже остаточного «випускного» виду.
«Ми отримали відливки-заготовки від наших колег і взялися їх обробляти на фрезерних, розточувальних, токарних верстатах, – розповідає начальник РМЦ-3 Андрій Караман. – Завдяки нашим верстатникам Василю Питлику, Сергію Невпрязі та Євгену Ровінському – цей етап ми пройшли швидко та успішно. Ми добре розуміємо, що ківш – головний елемент у роботі екскаваторів, він же зазнає найбільшого навантаження. Тому для виготовлення задньої стінки ковша застосовується нелегована сталь, а от передня через максимальне зношення має виготовлятися з міцнішої сталі, у нашому випадку – це була легована сталь з особливими властивостями – марганцева сталь. Ківш складається із плити днища, задньої та передньої стінок із зубцями. Усі його частини з’єднані зварними швами. Наші зварники Валерій Шеметіло та Сергій Хмара знову довели, що вони профі, і свою частину роботи виконали на відмінно. Їм допомагав газорізальник Андрій Рошка. А от вже збиранням ковша в єдине ціле керував бригадир слюсарів-ремонтників Юрій Шибилист. Цей досвід є дуже корисним для нас, адже тепер ми впевнені, що здатні не просто ремонтувати, а й створювати ковші з нуля. Сподіваюсь, що наша «проба пера» виявилася вдалою, отже чекаємо на нові замовлення від наших колег – гірників та металургів».
