Позначка: гірничий департамент

Олександр впевнено підійшов до дверей і приклав пальця до біометричного зчитувача. Електроніка «думала» недовго – двері миттєво  відчинилися. Олександр – не банківський працівник, який хоче потрапити до сховища золотих злитків і не агент, що проникнув до офісу секретної спецслужби. Він – електрик дільниці дробильної фабрики «АрселорМіттал Кривий Ріг».

Переважна більшість устаткування дробильної фабрики працює завдяки електричному струму. Це дробарки, що подрібнюють залізну руду, конвеєри, які її транспортують, а також живильники, електромостові крани, насоси та багато іншого. Електроенергія до агрегатів та механізмів надходить від устаткування, яке знаходиться в електроприміщеннях. Всього їх 30, сім з яких мають устаткування під напругою від 1000 до 6000 вольтів. Згідно з державними вимогами та корпоративними стандартами доступ до електроприміщень має бути закритим для сторонніх з безпекових міркувань. Туди можуть потрапити лише навчені фахівці з відповідними дозволами.

Як розповів заступник начальника ДФ з енергоустаткування Ігор Боярин, раніше електроприміщення зачинялися на звичайні замки з ключами, які зберігалися у приміщеннях електрослужби під контролем чергових електромонтерів. Наче надійно, але, як виявляється, можна й надійніше, й швидше, й зручніше.

«Серед найважливішого була потреба швидкого потрапляння ремонтних бригад в електроприміщення у разі потреби. Часто треба було йти в інший кінець цеху за ключем, та й у чергового є інша робота, крім видачі ключів. Тож цей процес тривав інколи 20-30 хвилин, а то й довше. Тож виробництво страждало з-за таких додаткових простоїв, – розповідає Ігор Боярин. – Але головне – це безпека. Деякі бригади хитрили, наприклад, робили дублікат, щоб скоротити час на біганину за ключем. А потім дублікат втрачали, і до устаткування під напругою 6000 вольт могли дістатися сторонні: дехто з-за надмірної цікавості, а хтось і з надією поживитися за рахунок цінного електроустаткування. А це вже – загроза життю».

Замки та зчитувачі були встановлені у всіх цехових електроприміщеннях. Коло доступу обмежене. Фахівці чи ремонтні бригади, що отримали наряд-допуск, потрапляють у приміщення лише за допомогою відбитків пальців, пропуску, або мітки – спеціального чіпа.

 «Дані про особу, яка здійснила процедуру доступу, ідентифікується. Її дані, а також час входу й виходу фіксуються, заносяться до сервера та виводяться на екран у приміщенні електромонтерів ДФ, – пояснив електрик дільниці ДФ Олександр Очеретяний. – Це перевага перед звичайними замками. Ми контролюємо потрапляння та перебування у смертельно небезпечних зонах».

Раніше справжньою проблемою у цеху було так зване делегування ключа. Це коли працівник, що має право доступу, дає ключ або свій пропуск іншому, щоб той сам виконав роботу з електроустаткуванням. Але ж недаремно найнебезпечніші роботи мають виконувати досвідчені, або ж особисто контролювати їх. А зараз таке не проходить, бо відбиток пальця унікальний, та й пропуск ніхто не дасть, бо відповідальність буде на ньому особисто.

Система показала себе якнайкраще, тому було вирішено розповсюдити її на допуск до складських приміщень. Там зберігаються запчастини, матеріали та інші необхідні для роботи товарно-матеріальні цінності (ТМЦ). Там, де йдеться про доступ до ТМЦ, надзвичайно важливо обмежити доступ сторонніх, мати інформацію про людей, що заходять до приміщення та можливість швидко туди потрапити, бо швидкість доставки запчастин безпосередньо впливає на швидкість ремонтів, а остання – на продуктивність роботи.

«Наші працівники разом з підрядниками ремонтують трубопроводи, насоси, виконують заміну запірної арматури, вентилів, прокладок тощо, і все необхідне зберігається у складських приміщеннях, говорить механік дільниці сантехніки ДФ Сергій Шемет. – Нерідко ремонтувати треба терміново. Тож швидкий доступ надзвичайно важливий, що забезпечує нова система. Дуже добре, що доступ мають лише перевірені надійні люди. Це захист наших ТМЦ і гарантія того, що ремонтники своєчасно отримають підготовлені до установки складові.

«А що ж якщо вимкнеться струм?» – спитаєте ви. І це питання особливо актуальне. Ігор Боярин пояснив, що кожен зчитувач під’єднано до «безперебійника», тож у разі блекауту устаткування працюватиме ще кілька годин, що гарантує захист приміщень та можливість потрапити до них всім, хто має доступ.

У ремонтному цеху гірничого департаменту з’явився новий козловий кран, використання якого зробило переміщення вантажів безпечнішим.

Проєкт із заміни крана реалізовано в рамках роботи над досягненням рівнів корпоративних стандартів FPS з охорони праці. Впроваджувала його  команда на чолі з провідним інженером управління реалізації проєктів ГД Любов’ю Євсєєнко. В уяві багатьох людей замінити кран дуже просто: демонтувати старий кран, купити новий, встановити, запустити і все. Але насправді заміна такого потужного устаткування, робота якого ще й таїть небезпеку для людей, які ним керують або працюють поруч, – справа клопітка і довготривала.

«Такі крани не купиш у магазині чи на ринку. Їх виготовляють індивідуально під потреби тих, хто буде ними користуватися, – говорить Любов Євсєєнко. – Спочатку ми разом з експертами з ремонтного цеху прописали, що за устаткування їм необхідне. На основі цього було виготовлене креслення, описані параметри майбутнього крана. Потім була робота з підприємствами, які здатні виготовити такий кран якісно, відповідно до стандартів та у терміни, які нас задовольнили б. З кількох варіантів вибрали той, що найбільше відповідав критеріям. Почалася робота з виготовлення обладнання».

Начальник РЦ ГД Ігор Малий високо оцінив роботу підрядників, які виготовляли кран, а потім брали участь у його монтажі та налаштуванні.

«Наш цех виконує роботи з ремонтів та виготовлення металоконструкцій, запчастин, вузлів, механізмів. Такий кран нам був дуже потрібний. Він став на заміну старенькому, роботу на якому вже не можна було вважати безпечною. А ще була нагальна потреба у потужнішому обладнанні, – каже Ігор Малий. – Старий кран мав вантажність 5 тонн. Але за останній час ми стали частіше працювати з масивнішими виробами та матеріалами. Наприклад, грохот для дробильної фабрики важить близько 11 тонн. Тож ми не могли виконувати ремонтні роботи на нашому відкритому майданчику, бо кран був слабеньким. Такі важкі вироби доводилося розвантажувати у нашому закритому виробничому приміщенні, де маємо 15-тонний кран. Поступово це приміщення наповнювалося отаким важким залізяччям, що почало створювати небезпеки для людей, які там працюють і пересуваються. Зараз це питання знято, основні вироби та матеріали розвантажуються на відкритому майданчику».

Ігор Малий зазначив, що підрядник – Київський завод підіймально-транспортного обладнання – виготовив кран швидко, якісно, відповідно до наших вимог, серед яких у пріоритеті – вимоги з охорони праці. Це підтвердив і начальник відділу з охорони праці гірничого департаменту Юрій Духов.

«Це дійсно важливий крок до досягнення необхідних рівнів стандартів FPS, – пояснює Юрій Духов. – Новий кран має кінцеві вимикачі, які автоматично вимикають устаткування, коли крановий візок або колеса, якими кран переміщується рейками, опиняються біля межі небезпечних зон. Крюк має запобіжний механізм, який реагує на перевантаження і також автоматично зупиняє роботу. Керувати краном можна не лише з кабіни, а дистанційно з майданчика, до речі, огородженого для запобігання падіння. Подібну огорожу має й майданчик вгорі, який використовується для обслуговування. На дистанційному пульту керування та на пульту в кабіні є кнопки аварійної зупинки, якими може скористатися машиніст, якщо помітить небезпеку. Це все зменшує ризики при виконанні вантажних робіт».

Разом з краном замінили ще й рейковий шлях, яким він рухається. Машиністка кранів Юлія Кміт працює в цеху вже 18 років. Їй подобається ця робота. Вона вже мала змогу оцінити переваги нового обладнання.

«Раніше я працювала на колишньому п’ятитонному крані, тож є з чим порівнювати. Новий кран має дуже комфортну кабіну з кондиціонуванням, обігрівом, можна задати температуру, яка влаштовує. Хід плавний, є можливість дистанційного керування. Працювати стало комфортніше та безпечніше».