Коксовиштовхувач № 6 коксового цеху № 1 “АрселорМіттал Кривий Ріг” обладнали проєкторами, які окреслюють смертельно небезпечні зони. Проєктори вмикаються під час руху машини. Саме коли машина рухається, виникають смертельні небезпеки.
Як пояснив старший змінний майстер КЦ-1 Сергій Царенко, для співробітників, які працюють в зоні руху, існують зразу два з чотирьох ризиків-вбивць. Це загрози розчавлення внаслідок стискання рухомими та обертовими механізмами. В зонах ризику зазвичай працюють двереві та слюсарі-ремонтники КЦ-1, а також працівники підрядних організацій. І для того, щоб не бути притиснутими коксовиштовхувачем до дверей камер коксування, або потрапити під його колеса, працівникам треба пильно слідкувати за його переміщеннями.
«Працівникові, який виконує роботу поблизу коксової машини, важливо своєчасно помітити, коли коксовиштовхувач починає рух, – говорить Сергій Царенко. – Перед початком руху коксові машини подають гучні звукові сигнали. Але ж працівник може їх пропустити, адже на виробництві доволі гучно, а ще може сплутати сигнал коксовиштовхувача зі звуком від іншої коксової машини. А червоні лінії від проєктора не сплутаєш ні з чим. Ними окреслюються зони приблизно 15 метрів у довжину. Так звані «редзони». При цьому співробітники мають переміститися у безпечне місце за їхніми межами.
Володимир Назаренко працює дверевим. Його робота полягає у своєчасному очищенні дверей камер коксування, армуювальних рам, просипів коксу після видачі та робочого майданчика. Тож він має знаходитися в межах цього майданчика.
«Своєчасно помітити, коли машина починає рух – це для мене питання збереження життя, – каже Володимир Назаренко. – Особливо ризиковано саме у темну пору доби, коли видимість обмежена. І саме увечері та вночі «редзони» дуже добре видно. Тож це суттєво допомагає мінімізувати ризики».
Начальник відділу охорони праці КХВ та ЦДУР департаменту з охорони праці та промислової безпеки Андрій Похлеба запевнив, що це лише початок створення «редзон» на коксових машинах. Це пілотний проєкт, і він доволі успішний.
«У планах – обладнати всі коксові машини такими проєкторами, – розповідає Андрій Похлеба. – Я лише півроку керую охороною праці КХВ, і можу сказати, що разом з виробничниками ми вже багато встигли. Маю порозуміння з керівником коксохімвиробництва Миколою Галушкіним, підтримку керівників цехів. Були придбані металізовані плащі для працівників КЦ-1, які є надійним захистом від високих температур, вживаються додаткові заходи безпеки на конвеєрному транспорті, забетоновано залізничні переходи, встановлені «змійки», де їх не було, для душових кабінок побутового комплексу придбані килимки, які запобігають падінням на слизькій підлозі, і це не весь перелік. Відновили для людей зону відпочинку з фонтанчиком та альтанкою. Ще більше – в планах. Вважаю, що лише взаємодія фахівців з ОП, керівників підрозділів та працівників на виробничих майданчиках здатна постійно, цілеспрямовано підвищувати рівень безпеки праці».
Нові задачі, виклики, досвід – наша розповідь про роботу та колектив центральної лабораторії технічного відділу коксохімічного виробництва у часи повномасштабного вторгнення.
Війна кардинально змінила усіх нас, але не змінила нашого ставлення до своїх справ – зробила нас відповідальнішими. Попри відключення світла, загроз ракетних обстрілів, «шахедів» над головами ми продовжуємо виробляти чавун, сталь, коксохімічну продукцію і, головне, робити це якісно, за світовими стандартами.
Саме на якості ми і зробимо акцент, адже героєм нашої публікації цього разу стала Центральна лабораторія технічного відділу коксохімічного виробництва (ТВ КХВ). Її фахівці допомагають забезпечувати якість на всіх ланках виробничого ланцюга – від приймання сировини, дотримання цехами КХВ режимів ведення технологічних процесів, і до випуску готової продукції.
«Насправді за цими короткими фразами стоїть велика робота: кропітка, уважна, професійна, зосереджена. Тут здійснюють лабораторні дослідження 26 фахівців. До речі, до війни наш колектив був більшим. Враховуючи те, що сортамент продукції КХВ чималий, лабораторія проводить цілий комплекс випробувань. Тільки минулого року ми виконали їх майже 130 тисяч. Під нашим пильним контролем як вугільна шихта, так і готовий кокс, вміст у них вологи, сірки, зольності, «гарячої» міцності вугілля, коксу та інших якостей. Також ми контролюємо ступень очищення коксового газу від аміаку, бензольних вуглеводів, сірководню та якість отриманої продукції його очищення – сирого бензолу, амонію сульфату, смоли кам’яновугільної тощо. Це і екологічна складова – вловлювання шкідливих викидів, і корисні продукти для споживачів. Тож, як бачимо, наша лабораторія залучена у виробництві на всіх його етапах. Від початку повномасштабної війни ми не припиняли свою діяльність. Тут у нас своя «передова», але наша робота переважно залишається за кадром», – знайомить з діяльністю свого підрозділу Олена Солонько, начальниця центральної лабораторії ТВ КХВ.
Лаборант хімічного аналізу НадіяСолонець заносить до лабораторії мішок з вугільним концентратом. Цей чорний, що виблискує, гранулами порошок треба просіяти та підготувати до подальших випробувань.
У іншому кабінеті лабораторії її колега Ірина Хорольська за допомогою мікроскопу та спеціального обладнання визначає петрографічні характеристики вугільних концентратів. Цей метод дозволяє з ювелірною точністю визначати природу вугілля для виробництва коксу.
«Така робота для нас є щоденною, – продовжує Олена Солонько. – Від початку повномасштабної війни у нас змінилися сировинна база коксування. Зараз ми отримуємо її з Америки та європейських країн. Перед нами постала задача добре познайомитися з сировиною, більше дізнатися про її складову, щоб визначитися, чи підходить вона для нашого виробництва коксу. Тому окрім стандартних випробувань ми досліджували і природу нового для нас вугілля, адже воно було іншим, не таким, до якого ми звикли. Ми проводили петрографічні випробування, визначали пластичні властивості сировини, дізнавалися про «характер» вугілля та його «поведінку» у складі вугільної шихти. У цих дослідженнях нам допомагав Український державний науково-дослідний вуглехімічний інститут(УХІН), що у Харкові. Результат цієї роботи позитивний – сировина відповідає нашим критеріям, ми можемо використовувати її у нашому виробництві».
«Ще один виклик, який нам довелося долати у воєнні роки – це підтримання роботи устаткування лабораторії через блекаути та часте вимикання електроенергії. Ми працюємо з сучасними приборами, які дозволяють в рази пришвидшувати проведення досліджень та отримувати максимально об’єктивні результати. У нас в роботі пластометричний апарат для контролю якості вугільної шихти, хроматограф для випробувань сирого бензолу, кам’яновугільної смоли, масла, установка Карботест для проведення лабораторного дослідницького коксування, петрографічний комплекс, про який вже згадувалося та інше цікаве та дороге обладнання. Все це дозволяє нам працювати якісно та швидко. Ми дуже стараємося зберегти працездатність обладнання, адже воно збиралося протягом багатьох років і є надзвичайно затребуваним», – зазначила Тетяна Кліменко, заступниця начальниціцентральної лабораторії ТВ КХВ.
Та будь-яке обладнання не може працювати без кваліфікованого колективу. Тому ще одним воєнним випробуванням центральної лабораторії стало збереження працівників, а точніше – працівниць, адже жінки у колективі переважають. Вони, як і завжди, дбають про якість сировини, яка застосовуватиметься у виробництві, продукції, яка відвантажиться замовнику, турбуються про якість технологічних проб води, масла, газів, без яких неможливе протікання технологічних процесів.
З початку повномасштабної війни у більшості жінок чоловіки стали на захист країни. У лабораторії усі підтримують одна одну, дбають і про виробництво, і про допомогу захисникам.
«Тут всі, наче єдина родина, я одразу це відчула, коли влаштувалася сюди на роботу, – розповідає лаборант хімічного аналізу Надія Морозевич. – До Кривого Рогу я приїхала з міста Часів Яр, що на Донеччині. Спочатку ми з родиною ще трималися, допомагали військовим та цивільним, волонтерили, надавали людям першу медичну допомогу. Але потім обстріли почастішали, збільшилися руйнування, словом, до міста прийшли усі нещастя, які нам зазвичай несе «руський мир». Ми з родиною були вимушені залишити рідне місто. Нашою другою домівкою став Кривий Ріг. Раніше я працювала лаборантом хіміко-бактеріологічного аналізу на підприємстві «Вода Донбасу», контролювала якість води. У центральній лабораторії КХВ я перевіряю якість коксового газу. Звичайно, ця робота була новою для мене. Та дівчата мене всьому навчили, я відчула дуже сильну підтримку від усіх моїх колег».
Колектив лабораторії пишається, що ще у 2005 році лабораторія КХВ стала першою і єдиною лабораторією у коксохімічній галузі, яка була акредитована за стандартом «Загальні вимоги до компетентності випробувальних і калібрувальних лабораторій». Для підтримки такої високої планки тут щорічно проходять інспекційні аудити, спеціальні навчання для колективу.
У період воєнного стану лабораторія пройшла повторну акредитацію за стандартом ДСТУ EN ІSO/ IЕС 17025 у його новій версії. Тож, попри війну і все, що з нею пов’язано, центральна лабораторія КХВ продовжує цілодобово працювати для замовників якісно та ефективно. А ще у лабораторії сподіваються на скоріше завершення війни, спокій у роботі і турботи, які б були пов’язані тільки з розширенням виробництва.
Маршрути переважної більшості працівників коксохімічного виробництва до робочих місць пролягають через КПП № 13, що біля будівлі управління КХВ. Тож логічно, що саме неподалік цього КПП, вздовж тротуару, який веде до цехів, розмістили стенди, які нагадують людям про 10 Золотих правил безпеки. На яскравому синьому фоні можна прочитати не лише самі правила, а й практичні приклади поведінки відповідно до кожного з них.
Сергій Безверхий працює апаратником очищення газу у цеху сіркоочищення. Він керує устаткуванням, яке очищує коксовий газ від сірководню. Деякі з виробничих операцій, які він виконує, мають ризики для здоров’я й життя.
«Мені доводиться працювати у газонебезпечних місцях, з рухомими механізмами. Деякі операції, наприклад, налаштування скруберів, пов’язані з роботою на висоті. Також на території цеху рухається автотранспорт, є й залізничні колії поблизу, – говорить Сергій. – Тож Золоті правила для мене дійсно актуальні. А оскільки людській пам’яті властиво забувати, а інстинктові самозбереження – втрачати гостроту, то нагадування у вигляді яскравих стендів зовсім не зайве».
Працівники спеціалізованого ремонтного цеху коксохімвиробництва ремонтують устаткування коксового, технологічного, вуглепідготовчого цехів, цехів сіркоочищення, уловлювання та інших підрозділів КХВ. Також в СРЦ виготовляють запчастини та вузли для цих ремонтів. Керівник цеху відповідає за здоров’я й життя кожного зі своїх працівників.
«Наші ремонтники часто працюють на висоті, виконують вогневі роботи, мають справу з вантажопідйомними механізмами, електроінструментами. Та й верстати у майстернях також мають ризики, – пояснює начальник СРЦ КХВ Віктор Сосюк. – Тому я вважаю, що нагадування у вигляді стендів, як раніше казали, наочна агітація дуже потрібна. Це наче яскрава реклама. Ми можемо пройти повз рекламний банер, начебто не звернувши на нього уваги, але якщо зламається, наприклад пральна машина, або виникне потреба у якійсь послузі, то колись побачена реклама де й візьметься у вашій голові. Так і тут: коли виникне відповідна виробнича ситуація, працівник згадає, як треба діяти, а чого робити не можна. Тож таких стендів багато не буває!».
Тунельницям коксового цеху коксохімічного виробництва нещодавно покращили «житлові» умови. Їхнє санітарно-побутове приміщення додало в метражі і покращилось за естетичними параметрами.
До керівництва коксохімічного цеху КХВ звернулися тунельниці комплексу батарей №№ 5,6 з проханням поліпшити їхнє побутове приміщення. Сім працівниць змушені були перевдягатися, їсти, відпочивати у крихітній кімнатці в тунелі КБ.
«Ми давно вже хотіли змінити умови у нашій «битовці», – говорить тунельниця Марія Мелецька. – Керівництво цеху пішло нам на зустріч. Та й ми не залишилися осторонь. Хлопці – працівники цеху – добудували кімнату, а ми вже долучилися до оздоблювальних робіт. Пофарбували стіни, стелю, розставили меблі. Створили собі тунельний затишок. Тепер у спеку (а у нас в тунелі завжди «літо») нам є де трошки перепочити, охолонути, адже у нас працює кондиціонер».
«Тунельниці працюють в тунелі під коксовими батареями, постійно перебуваючи в умовах підвищених температур, там завжди спекотно, тож дівчата протягом зміни неодноразово заходять до цієї побутової кімнати, аби перевдягатися у чистий спецодяг чи просто перепочити, а в обідню перерву пообідати, – розповідає старший майстер газового господарства КЦ-1 Андрій Золотарьов. – Уявіть собі, чи комфортно було це робити сімом людям у приміщенні розміром практично «два на два». Що ж робити? Вирішили допомогти з будівництвом і зробити все власноруч. Розпочали з того, що добудували ще одну кімнатку, де тепер дівчата перевдягаються. Стіни зводили вогнетривники, дах – слюсарі, газозварники та газорізальники, електрики подбали про нову проводку та встановили кондиціонер. Тепер нашим тунельницям навіть заздрять колеги з сусідніх коксових батарей №№ 3,4. У них теж є таке приміщення, але у нас тепер умови кращі. За місяць колективної роботи цю «битовку» й не впізнати. Красиво, зручно та затишно».
Лінія подачі регенеруючого розчину на газові холодильники цеху уловлювання отримала підтримку. Працівники спеціалізованого ремонтного цеху та цеху сіркоочищення на ділянці лінії у районі сірчаних скруберів коксохімвиробництва встановили стійку переспирання.
Тимчасово цех сіркоочищення перебуває на паузі. Але господарство цеху не залишається без нагляду. Персонал підрозділу здійснює прокрутку та обстеження обладнання, аби підтримувати його у робочому стані, проводить щоденні обходи-огляди. До речі, під час одного з них і виявили проблему – провисання лінії подачі регенеруючого розчину.
«Уявіть собі, наприклад, будинок, в якому ніхто не живе, з часом у ньому все потихеньку виходить з ладу. У нас дещо схожа ситуація, цех не працює певний час, і це позначається на обладнанні та комунікаціях. Наші трубопроводи не нові, вони зазнають негативного впливу агресивного середовища, тому на деяких ділянках може трапитися корозія, вони прогинаються, – розповідає начальник цеху сіркоочищенняОлександр Матяш. – Ми робимо все, аби підтримувати цех у належному стані, постійно здійснюємо ревізію обладнання, огляд комунікацій. Саме завдяки увазі наших працівників ми вчасно помітили, що на одній з ділянок лінія, якоюподається регенеруючий розчин на підігрів, дещо прогнулася і почала провисати. І через це трубопровід діаметром 600 мм міг просто лопнути, зруйнуватися, а цього ми не мали права допустити. Ми завжди турбуємося про те, щоб за першої ж нагоди цех можна було запустити у роботу, щоб він одразу запрацював без збоїв та аварійних зупинок». Після обстеження проблемної ділянки та проведення товщинометрії труби створили проєкт, виготовили ескіз опори, за яким ремонтники СРЦ виконали роботи з підпирання лінії. Для цього спочатку виготовили «плече» підтримки – опору. ЇЇ зробили з двох частин, а потім підняли лінію і на висоті 20 метрів за допомогою крана-вишки встановили та закріпили цю опору.
У вуглепідготовчому цеху коксохімічного виробництва виконали ремонт двох дробарок. Це оновлення продовжило термін їх експлуатації та допомогло досягнути люксового стандарту подрібнення до 91% сировини фракцією від 0 до 3 мм. Саме такої якості вимагає комплекс сучасних коксових батарей №№ 5,6.
«За мирних часів щороку ми заміняли окремі запчастини та вузли дробарок, адже інтенсивна експлуатація та стирання металу призводили до пошкодження певних частин агрегатів, – розповідає начальник вуглепідготовчого цеху Андрій Крамаренко. – Цього разу завдання виявилося набагато складнішим. По-перше, для ремонту дробарки № 2 ми не купляли нові запчастини, а відновили ті, що вже були у вжитку, але знаходилися у гарному стані. Після їхнього відновлення завдяки працівникам СРЦ ми змогли їх використати для тюнінгу самої дробарки. За такого перетворення вона не лише продовжила свою роботу, а ще ми змогли покращити якість продукції до необхідного класу фракції подрібнення».
Ремонтні роботи з дробарками ускладнювалися тим, що все доводилося виконувати безпосередньо поряд з працюючим обладнанням. Тож питанню безпечної роботи працівників приділили особливу увагу.
«Дробарки знаходяться поруч одна з одною, отже нам потрібно було перекрити вхідний отвір під дробаркою, щоб її справна колега не затягувала дрібнодисперсний пил, шматочки вугілля і не викидала їх на дробарку в ремонті. Безпосередньо на місці ми до необхідного міліметражу відшліфовували деталі, які використовували в заміні, – розповідає механік ВПЦ Олег Костовин. – Також ми відремонтували дробарку № 9 фірми «Сандвік». Комплект «молоток та тримач» на цю дробарку коштує кілька мільйонів гривень, а ми завдяки нашим вправним майстрам замінили його відновленими деталями. Це дозволило заощадити на ремонті і при цьому працювати, як і раніше, якісно. Складно було демонтувати старі вузли та деталі, бо через вологу вони вкрилися наростами, були кородованими. Але з цим ми теж впоралися. Під час монтажу нових деталей ми подбали і про те, щоб була точність і вивіреність до міліметрів, щоб молоток і утримувач ідеально «пасували» один одному. Зараз про успішний ремонт говорить те, що всі дробарки працюють і збоїв у роботі не дають».
Успішний ремонт дробарок став результатом ефективної співпраці працівників СРЦ та ВПЦ, серед яких старший майстер СРЦ Микола Мигуцький, заступник начальника СРЦ Віталій Кучевський, бригадир слюсарів-ремонтників СРЦ Андрій Плетінь, механослужба ВПЦ, електрогазозварники, газорізальники, слюсарі-ремонтники обох цехів. До оновлення найближчим часом готуються ще дві дробарки.
і допомогло досягнути «люксового» стандарту подрібнення до 91% сировини фракцією від 0 до 3 мм. Саме такої якості вимагає комплекс сучасних коксових батарей №№ 5,6.
Дробарка забезпечує підготовку шихти до коксування. І саме від надійності роботи цього агрегату не в останню чергу залежить робота коксових батарей. Технологія підготовки шихти методом трамбування дуже чутлива до ступеня подрібнення шихти (початкової суміші, яка використовується в процесах коксування вугля). На сьогодні в роботі перебувають коксові батареї 5 та 6, і вони дуже вибагливі у цьому питанні. Ці примхливі «дами» вимагають подрібнення класу «люкс», щоб 89-91% продукції дробарок мали один з найвищих класів подрібнення.
Аби відповідати цим вимогам та щоб подовжити термін експлуатації, працівники вуглепідготовчого цеху та спеціалізованого ремонтного цеху коксохімічного виробництва виконали ремонт дробарок № 2 та № 9.
«За мирних часів щороку ми заміняли окремі запчастини та вузли дробарок, адже інтенсивна експлуатація та стирання металу призводили до пошкодження певних частин агрегатів, – розповідає начальник вуглепідготовчого цеху Андрій Крамаренко. – Цього разу завдання виявилося набагато складнішим. По-перше, для ремонту дробарки № 2 ми не купляли нові запчастини, а відновили ті, що вже були у вжитку, але знаходилися у гарному стані. Після їхнього відновлення завдяки працівникам СРЦ ми змогли їх використати для тюнінгу самої дробарки. За такого перетворення вона не лише продовжила свою роботу, а ще ми змогли покращити якість продукції до необхідного класу фракції подрібнення».
Ремонтні роботи з дробарками ускладнювалися тим, що все доводилося виконувати безпосередньо поряд з працюючим обладнанням. Тож питанню безпечної роботи працівників приділили особливу увагу.
«Дробарки знаходяться поруч одна з одною, отже нам потрібно було перекрити вхідний отвір під дробаркою, щоб її справна колега не затягувала дрібнодисперсний пил, шматочки вугілля і не викидала їх на дробарку в ремонті. Безпосередньо на місці ми до необхідного міліметражу відшліфовували деталі, які використовували в заміні, – розповідає механік ВПЦ Олег Костовин – Також ми відремонтували дробарку № 9 фірми «Сандвік». Комплект «молоток та тримач» на цю дробарку коштує кілька мільйонів гривень, а ми завдяки нашим вправним майстрам замінили його відновленими деталями. Це дозволило заощадити на ремонті і при цьому працювати, як і раніше, якісно. Складно було демонтувати старі вузли та деталі, бо через вологу вони вкрилися наростами, були кородованими. Але з цим ми теж впоралися. Під час монтажу нових деталей ми подбали і про те, щоб була точність і вивіреність до міліметрів, щоб молоток і утримувач ідеально «пасували» один одному. Зараз про успішний ремонт говорить те, що всі дробарки працюють і збоїв у роботі не дають».
Успішний ремонт дробарок став результатом успішного дуету працівників СРЦ та ВПЦ, серед яких старший майстер СРЦ Микола Мигуцький, заступник начальника СРЦ Віталій Кучевський, бригадир слюсарів-ремонтників СРЦ Андрій Плетінь, механослужба ВПЦ, електрогазозварники, газорізальники, слюсарі-ремонтники обох цехів. До оновлення найближчим часом готуються ще дві дробарки.
