Позначка: металургійне виробництво

Категорії
Новини

Наші можуть все

Фахівці цеху ремонту металургійного устаткування № 2 ремонтного виробництва виконали унікальну операцію із заміни фрагмента підкранової балки у конвертерному цеху.

Підкранові балки є важливими елементами, на яких кріпляться кранові рейки. А рейками рухаються електромостові крани, без яких неможливі як технологічні процеси, так і основні роботи із заміни та ремонтів масивного устаткування. За словами заступника начальника ЦРМУ-2 Павла Дерев’янка, заміна підкранових балок є звичною справою для працівників цеху. Але зазвичай балки кріпляться одна до одної болтовими з’єднаннями і розміщуються на опорах. А вищезазначений фрагмент не має опор, він підвішений у повітрі і його замінили, виконавши комплекс газозварювальних та газорізальних робіт.

«За два десятки років, протягом яких я працюю в ЦРМУ-2, заміна такого високого рівня складності проводилася чи не вперше, – говорить Павло Дерев’янко. – Ця підкранова балка знаходиться у вогнетривному відділенні конвертерного цеху. Вона закріплена на висоті близько 17 метрів, сама має висоту до двох метрів і довжину понад 60 метрів. Крани, які вона тримає, використовуються для підготовки ковшів для розливання сталі. Без цих кранів неможлива робота цеху. Один з фрагментів балки, де крани працюють найінтенсивніше, був суттєво зношений у процесі експлуатації. Тому цей фрагмент довжиною 20 метрів необхідно було замінити. Це було непросто, але завдяки високому рівню професіоналізму наших працівників та застосуванню сучасних вантажопідйомних механізмів, задачу успішно вирішили».

Щоб замінити 20 метрів підкранової балки, працівниками цеху металоконструкцій Ливарно-механічного заводу були виготовлені два фрагменти – довжиною 12 і 8 метрів. Вони й були встановлені на місце 20-метрової зношеної частини. Під час заміни відзначилися бригади Олександра Осоєнко, Юрія Коваля й Віталія Сташевського. Роботу бригад координував і організовував майстер ЦРМУ-2 Віктор Фролов. Для безпечного та якісного виконання робіт на значній висоті ремонтники використовували 90-тонний кран «Liebherr» автотранспортного управління та автопідйомник ремонтного виробництва.

«Складність полягала ще й в тому, що у результаті зварювальних робіт зазор не мав перевищувати два міліметри, – продовжив Павло Дерев’янко. – Це неабияка точність, особливо зважаючи, що роботи виконувалися практично у підвішеному стані. І наші зварники, серед яких такі майстри, як Сергій Яшалов, Дмитро Губар, Володимир Биков, Олександр Жук, зробили справу на високому рівні у прямому й переносному значенні. А ще хочу подякувати газорізальнику Станіславу Полякову та іншим працівникам, які виконували складні роботи під час заміни балки. Оновлена балка – це не лише надійність роботи кранів, а, перш за все, – безпека для людей».   

Категорії
Новини

На рівні з самоскидом

Ремонт автомобілів – справа нелегка. А якщо автомобіль великовантажний, то ще й небезпечна, адже багато ремонтних операцій доводиться виконувати на висоті. Щоб запобігти ризикам падіння з висоти,  для автоколони № 4 транспортного управління «АрселорМіттал Кривий Ріг» було придбане спеціальне устаткування. Це риштування на колесах, які неважко підкотити до самоскида, зручно піднятися на робочий майданчик і безпечно працювати.

Як повідомив механік колони № 4 АТУ Олександр Трофименко, нові риштування (а їх придбано чотири) вже кілька разів були в дії і показали себе якнайкраще.

«За допомогою риштувань наші хлопці міняли задні фари на кузовах самоскидів, – говорить Олександр Трофименко.  – Працювати з них зручно й безпечно. Також з риштувань виконували роботи зі зварювання металоконструкцій кузова. Конструктив риштувань підходить для виконання різноманітних операцій. Робочий майданчик огороджений перилами, а з одного з боків – зйомним ланцюгом. Це дуже зручно, наприклад,  для ремонтів й обслуговування коробки передач. Ці операції виконуються при піднятому кузові. Раніше працівникові, щоб дістатися до коробки передач, доводилося підійматися драбиною на кабіну, а потім переміщатися конструкціями автомобіля до самої коробки. Зараз ці небезпечні переміщення виключені. Людина підіймається на майданчик риштувань, відстібає ланцюг і опиняється безпосередньо на місці виконання робіт. Якщо підсумувати, то те, що зараз, і те як доводилося ремонтувати раніше – небо і земля. Працівники задоволені, і мені, як відповідальному за безпеку і якість ремонтів, дуже приємно, що, не зважаючи на складні часи, ми отримали таке необхідне устаткування».

А провідний інженер з охорони праці Антон Князєв відзначив, що крім міцної конструкції та надійних захисних перил і ланцюга, риштування обладнане зручними сходами з поручнями, що створює додаткову безпеку.

Категорії
Новини

Німецький підхід до якості й безпеки

У нашому тренінгцентрі протягом трьох днів тривало навчання працівників «АрселорМіттал Кривий Ріг» та дочірніх підприємств, на якому вчили користуватися риштуваннями під час робіт на висоті.

Загалом навчалися близько 170 працівників. Навчали представники компанії PERI Ukraine, яка забезпечує наші цехи риштуваннями німецької компанії PERI, що є одним зі світових лідерів виробництва устаткування для безпечної роботи. Ці риштування, які в народі називають «лісами», використовуються для безпечного виконання робіт на висоті. Вони є зручними, міцними та безпечними, а ще мають німецьку якість, що говорить само за себе. Але яким би ідеальним не було устаткування, з ним треба вміти працювати. Для цього й було організоване навчання.

Кожна навчальна група спочатку опановувала теоретичну частину. А потім працівникам показали, як збираються риштування і які безпечні способи роботи треба застосовувати як під час їх складання, так і при використанні. Старший інженер PERI Ukraine Богдан Жигалюк за допомоги колег зібрав просте риштування, пояснюючи свої дії, наголошуючи на тому, як це робити правильно, а чого не варто. А потів ще й показав, як підніматися на робочі настили, де і як правильно кріпитися страхувальними ременями. Учасники тренінгів поставили йому питання та мали змогу власноруч виконати деякі операції.

«Показувати, навчати – це частина моєї роботи, – говорить Богдан Жигалюк. – Якщо вірно все зібрати-розібрати, правильно користуватися, то безпека для людей гарантована. Та й довговічність риштувань також. Устаткування дійсно світового рівня. Його експортують до США, Канади, Австралії, країн Євросоюзу та ще багатьох держав, всього їх близько 70. Запорука тому – якість, зручність, простота монтажу, і я б ще раз наголосив на безпеці».

Олександр Цибок працюєслюсарем-ремонтником в ремонтно-механічному цеху № 2 «ЛМЗ». Значну частину виробничих операцій вони з колегами виконують на чималій висоті.

«Ми ремонтуємо верхнє освітлення у цеху, міняємо вікна, обслуговуємо електромостові крани, та ще багато що робимо, – каже Олександр Цибок. – І все це на висоті, падіння з якої може мати непоправні наслідки. В нашому цеху вже є такі риштування, але ми їх поки що не використовували. Є у нас тур-вишка, але мені здається, що це устаткування буде для нас дуже корисним. Мене вразило, що ми зможемо створювати з цього набору елементів саме ті конструкції, з яких нам буде найзручніше виконувати роботи. Наприклад, ми зможемо конструювати робочі майданчики по обидва боки від трубопроводу і навіть над ним. Нам це було б дуже доречним для швидких зручних і безпечних ремонтів».   

Тренери заохочували учасників навчання задавати якомога більше питань. «Ми на все намагалися відповісти, щоб людям все було зрозуміло, – розповідає старший менеджер компанії-постачальниці риштувань Іван Власюк. – Основне, про що запитували: які навантаження витримують конструкції? Що можна складати, а що ні? Як користуватися паспортом устаткування? Як треба і як не треба робити? Наприклад, наші хлопці акцентували, що для складання конструкцій достатньо півкілограмового молотка, тоді як багато хто з ремонтників любить взяти щось важче, щоб влупити сильніше. Не треба, від цього конструкції міцнішими не будуть. Як показує досвід, якщо все робити поступово і правильно, це устаткування надійно виконує свої функції 20-25 років і навіть більше».

Як повідомив менеджер департаменту з охорони праці Ігор Міхєєв, протягом 2023-24 років для цехів вже придбано 11 комплектів риштувань. «Працівниками таких підрозділів, як електроремонтний, вуглепідготовчий, технологічний, коксовий  цехи, спеціалізований ремонтний цех КХВ, ремонтний цех ГД, цех ремонту металургійного устаткування № 2, цех уловлювання, цехи «ЛМЗ» воно вже використовується, – говорить Ігор Міхєєв. – Ми отримуємо схвальні відгуки. Устаткування виробляється у Німеччині, і це багато про що каже. Навчання також на високому рівні. Впевнений, що обізнаність працівників  допоможе їм та їхнім колегам безпечно працювати на небезпечній висоті».

Категорії
Новини

60 плавок – це не про відпочинок

Колись серед металургів був популярним жартівливий лозунг «Наша сила в плавках!». Але як то кажуть, у кожному жарті – лише частка жарту. Адже від кількості плавок у серіях залежать собівартість наших сталевих заготовок, які виробляються відділенням безперервного розливання сталі конвертерного цеху, та продуктивність роботи відділення. Зниження ж собівартості та підвищення продуктивності – сильні сторони будь-якого підприємства. І тут маємо нове досягнення – 60 плавок, розлитих на машині безперервного лиття заготовок № 2.

Заступник начальника конвертерного цеху з безперервного розливання сталі Олександр Лук’янов разом з колегами постійно працюють над підвищенням серійності, і досягнення очевидні.

«Рекорди – це приємно, але це не рекорди заради рекордів, – пояснив Олександр Лук’янов. – Тут важливе скорочення витрат, яке впливає на скорочення собівартості. Річ у тім, що на кожну серію використовується стала кількість розхідників. Також на кожну плавку ми маємо приблизно однакову кількість обов’язкових відходів – обрізі та скрапу. Чим вища серійність, тим більше продукції ми отримуємо в кожній серії. Відповідно, менше витрат на тонну продукції. А зниження витрат – це зниження собівартості. А ще внаслідок зростання серійності менше часу загалом витрачається на підготовку устаткування. Відповідно, зростає продуктивність роботи відділення».

Як розповів начальник бюро із супроводу технологічних процесів департаменту з виробництва чавуну і сталі Кирило Чмирков, було декілька причин, які не дозволяли проводити довгі серії, обмежуючи кількість плавок у них. Найчастіше доводилося зупиняти серії з причини перегріву корпусу проміжного ковша в районі дельти (носок промковша). Від дії розплаву, температура якого перевищує 1500 градусів за Цельсієм, корпус ковша захищений вогнетривним захистом. Але від цього захисного шару корпус все одно нагрівається. І коли його зовнішня температура сягає вище 300 градусів, виникає загроза деформації чи прогару, що небезпечно для людей і може зіпсувати коштовне устаткування. Тож серію доводилося зупиняти. Цю проблему дослідили разом із Сергієм Сліпченком з технічного управління й усунули причини передчасного нагріву корпусу.

«Була покращена ізоляція між захисним шаром та металоконструкціями промковшів, – говорить Кирило Чмирков. – Також вдосконалили процедуру замірів температури сталі, щоб запобігти швидкому псуванню футерування промковшів, покращили конструктив анкерних кріплень, які тримали шар вогнетривних матеріалів. Попрацювали також над культурою виробництва, оскільки деякі виробничі операції виконувалися, ну скажемо, не з належною увагою. Працівників ознайомили з помилками та їх наслідками що до стану устаткування та стабільності його роботи. Ці та інші заходи посприяли тому, що зупиняти серії з-за надмірного нагрівання промковшів доводиться значно рідше».

Є ще одна розповсюджена причина зупинок серій – це втрата струмків. Наші МБЛЗ розливають сталь шести струмками кожна. І коли два зі струмків перестають працювати без можливості перезапуску, то продовжувати серію стає недоцільно. Найчастіше причинами втрати струмків є вихід з ладу машин газового різання, тягнучо-правильних машин або кантуючих холодильників. Завдяки роботі команди на чолі з начальником ремонтної служби ВБРС Миколою Єфіменком устаткування зараз працює набагато стабільніше, тож зупинок серій внаслідок втрати струмків стало набагато менше.

«Треба відверто сказати, що поряд з позитивом від довгих серій ми маємо додаткові складнощі, – продовжив Кирило Чмирков. – Після таких серій важче відновлювати промковші, готувати їх до наступних серій. Це потребує додаткових витрат. Тому гнати рекорди за для рекордів ми не будемо. Наразі завдання – закріпити наші нещодавні досягнення та на основі досліджень визначитися, до якої межі нам доцільно збільшувати серійність».

Змінний майстер ВБРС конвертерного цеху Євген Найденко координує роботу з виготовлення заготовок від підготовки сталі в установці позапічної обробки до виходу готової продукції. На його думку, значно збільшити серійність, всупереч викликам, пов’язаним з повномасштабним вторгненням, вдалося завдяки зростанню професіоналізму працівників, чіткій взаємодії всіх учасників процесу та якісно новому рівню керування. «Багато виробничих ситуацій мають кілька варіантів дій з боку працівника. І часто на вибір людина має лічені секунди. Так от, наші люди досягли такого рівня майстерності, що вони обирають найраціональніший спосіб. І це стосується не лише технологічного персоналу, а, наприклад, ремонтників або машиністів кранів. Завдання ж майстра – своєчасно допомогти, підказати, якщо в цьому є потреба. Керівництво ж разом з фахівцями технічного управління своєчасно виявляє проблемні моменти й пропонує заходи для поліпшення. Такі підходи дають результат, в тому числі й рекордні серії».        

Категорії
Новини

До двох тонн – на одному пальці

На знімку ви бачите бригадира слюсарів-ремонтників конвертерного цеху Сергія Олешка. Він тримає яскраво-зелений строп, який використовується для підйому вантажів, на одному пальці. Він використовується для підйому вантажів до двох тонн. Нещодавно до цеху прийшла партія новеньких текстильних стропів, які мають ряд переваг у порівнянні з металевими. Ремонтники конвертерного цеху вже оцінили ті переваги.

Руслан Торопов – майстер технічної групи зовнішніх комунікацій або майстер водопровідників, як його за звичкою продовжують називати колеги. Він керує роботами з ремонту та виготовлення кисневих фурм для продування розплаву в конвертерах під час виплавляння сталі. Також Руслан з колегами ремонтують насоси, трубопроводи, запірну арматуру.

«Водопостачання, опалення, бойлерні, каналізація. Все «солоденьке» – у нас, – жартує Руслан Торопов. – Зараз ми знаходимося на території пункту ремонту кисневих фурм. Виготовляємо їх з труб або ремонтуємо ті, що вже попрацювали. Без фурм, без кисню сталі не звариш. Наші конвертерники використовують фурми завдовжки близько 12 метрів вагою близько тонни кожна. Тож під час роботи з ними ремонтники використовують вантажопідйомні механізми: тут, на другому відділенні конвертерів – транспортувальний візок, а на першому – кран-балку. Для закріплення вантажів використовуються стропи. Нові, текстильні, легші й зручніші, ніж металеві, що використовувалися раніше».

Сергій Олешко досвідчений ремонтник. 23 роки він ремонтує устаткування у різних підрозділах. Вісім з них – у конвертерному цеху. Він працював з різними стропами.

«Металеві стропи набагато важчі, ніж ці нові, текстильні, – говорить Сергій. – Вони важать від 15 кг, чим довші й товщі, тим важчі. Бувало, так натягаємося, що йдеш додому – рук та спини не відчуваєш. А ці ви самі бачите. Взяв під руку і пішов на робоче місце. А ще вони набагато гнучкіші, легко обводяться навколо вантажу, швидко кріпляться і простіші щодо огляду перед роботою. Оглянули: надривів і розпушувань немає. Швидко зачепили, і робота пішла. Є й нюанс. Ці стропи не можна кріпити там, де виступають гострі краї. Ми це обов’язково враховуємо під час строповки. Все інше – лише переваги. А вантажопідйомність стропа достатня для того, щоб з чималим запасом стропити найважчі вантажі, які ми транспортуємо під час своєї роботи».   

Категорії
Наші люди

«Мотайте все на вус»

Молодий моряк повертався додому. Серце калатало від радості. Три роки він служив, і от скоро побачить рідних та друзів! Спочатку відзначатимуть його приїзд. Потім з місяць він відпочине, відгуляє, як то кажуть. А далі знову повернеться до свого технікуму, де до служби навчався на шахтаря. Все лише починається!

Спочатку так воно й складалося. А за кілька днів після «дембелю» далекий родич Сергія, металург Іван, взявся провести екскурсію на «Криворіжсталь». «Іван працював у прокатному цеху № 3. Охорони на прохідних тоді не було, тож ми з родичем без проблем пройшли на підприємство і потрапили до цеху, – згадує вальцювальник Сергій Когут. – Атмосфера мені сподобалася. Потужна техніка, гарний вогняний метал, привітні й працьовиті люди. Іван познайомив мене із старшим майстром. Його звали Віталієм Щуром. «Ну то що, підеш до нас працювати?» – запитав Віталій. «Чом би й ні? – відповів я. – Але дайте мені відпустку догуляти та все добре обмізкувати».

Сорок років минуло з того часу. Наразі Сергій Когут – один з найкращих вальцювальників третього прокату. Нещодавно він отримав найвищу нагороду підприємства – «Честь та гордість «АрселорМіттал Кривий Ріг». Майже 30 років поруч із Сергієм працює старший майстер зміни Сергій Герасимчук. «Коли я прийшов до цеху в дев’яносто шостім, Сергій Когут вже давно там працював, – розповідає  Сергій Герасимчук. – За роки сумлінної праці він, безумовно, заслужив звання «Честі та гордості…». Його величезний досвід нам дуже допомагає. Сергій небагато розмовляє, він більше робить. А ще він ніколи не поспішає, працює безпечно, роботу виконує якісно, за ним ніколи не треба переробляти».

Спочатку Сергій працював слюсарем провідкової майстерні. Вони з колегами ремонтували й виготовляли привалкову арматуру. Це важливий елемент прокатного стану, який утримує розігрітий метал (розкат) на стані під час прокатки. Вже тоді за Сергієм переробляти не треба було. Він прагнув стати вальцювальником. Вальцювальників ще називають робітничою елітою. Саме вони налаштовують прокатні стани і разом з операторами головних постів керування ведуть процес виготовлення прокатної продукції. Але пробитися до еліти не так вже й просто.

«Я уважно спостерігав за роботою вальцювальників, за їх діями в різних ситуаціях. Спостерігав та мотав на вус, – згадує Сергій Когут. – Потім звільнилося місце слюсаря з перевалки, і мене перевели. Це вже робота не в майстерні, а на стані. У мене було більше можливостей вчитися. Але конкуренція за місця вальцювальників була чималою, бо престижно, та й зарплатня вища ніж у слюсаря. Приходили хлопці з відповідною освітою. Тому особливих ілюзій на швидке просування у мене не було. Це стало несподіванкою. Мене покликав той же Віталій Щур, який потім став начальником цеху, і сказав: «Пиши заяву на вальцювальника, я вірю, що ти впораєшся». Я дуже зрадів!».

Сергій працює на чистовій групі клітей. Саме з його клітей виходить готова продукція. Робота надзвичайно відповідальна, а ще цікава та творча. «Точно! Нудьгувати нема коли, – усміхнувся досвідчений вальцювальник. – Буває, що все йде по накатаній, а буває така ситуація, що жодного разу за сорок років не траплялась. Тут треба увімкнути винахідливість на повну і шукати рішення. І приймати їх треба миттєво! Не забуду ту ніч, коли сім «штук» за зміну «поклали» (сім сталевих заготовок зіпсували, не отримавши готової продукції – примітка автора). Але все-таки знайшли причину! Техніка буває примхливою, і наша задача – миттєво на те реагувати».

Сергій Когут вважає, що у людини має бути мета. «Життя без мети порожнє. Треба завжди ставити перед собою цілі й досягати їх, – говорить Сергій. – На роботі то одні цілі – прокатати без збоїв, опанувати нову продукцію, зробити план тощо. А за прохідною вже інші. Наприклад, ми нещодавно придбали будинок. Я сам корінний мешканець Кривого Рогу, але коли був школярем, мене щоліта на три місяці відправляли до бабусі в село. Тож наробився роботи по господарству так, що довго не кортіло. І от захотілося мешкати у власній оселі. Невеличкий наче будиночок, а роботи – непочатий край. Я вже навіс зробив, ворота зварив і поставив, та ще багато чого треба зробити. Але є мета – облаштувати житло так, щоб було комфортно. І я йду до мети. А молоді, яка приходить на комбінат і хоче розвиватися, вивчитися на професію чи обійняти посаду, яка подобається, пораджу з власного досвіду. Ставте ціль, дослухайтеся до колег з досвідом, не бійтеся розпитувати і мотайте все на вус, і у вас все вийде!».