Позначка: металургійне виробництво

Категорії
Наші люди

«Намагаємося з’єднати те, що не з’єднується»

Так стисло охарактеризував роботу під час повномасштабного вторгнення старший майстер основної виробничої дільниці дрібносортного стану ДС 250-4 Павло Житникович. І додав кілька слів на адресу нашого північного сусіда, який і сам не хоче нормально жити й іншим не дає. Зараз без відповідних емоцій він не може згадувати той момент, коли довелося в авральному порядку зупиняти нагрівальну піч під час блекауту 2022 року.

«То була задача із зірочкою, як то кажуть, — пригадує Павло Житникович. — Температура у печі, де розігріваються заготовки для прокатки, — 1200-1300 за Цельсієм. І якщо не охолоджувати піч, то можуть виникнути серйозні проблеми з устаткуванням. А без струму неможливо подавати воду на охолодження. Як ми тоді впоралися, я навіть не знаю. Скажу лише, що роботи тривали до першої години ночі. А коли вже стало зрозуміло, що все нормально, то розійшлися до кабінетів, щоб стулити око, бо на шосту знову на роботу».

У Павла Житниковича дуже серйозна робота і неперевершене почуття гумору. Його стан катає прокат у прутках та у шпулерних мотках, так звану «шпулю». І завдання старшого майстра — повністю організувати роботу такого складного організму, як прокатний стан. Для цього йому довелося пройти нелегкий шлях від студента металургійного технікуму та посадчика металу до вальцювальника, майстра-технолога, а згодом і старшого майстра стану. Він каже, що у нього були гарні вчителі. І перший урок прокатного виробництва він отримав у шість років».

«Мій тато — прокатник, — розповідає Павло. — Він працював на третьому дротовому стані. І от він мене малого взяв з собою. Треба було викупити путівку на відпочинок, і Олександр Павлович привів мене у цех, а сам пішов за путівкою. І уявляєте, що відчув шестирічний хлопчик, коли побачив чотири вогняні нитки прокату? Так, це була любов з першого погляду! Далі ніким іншим я себе не уявляв. Після технікуму я прийшов посадчиком металу. Непроста робота. Адже під кожний вид продукції, для кожного замовника — своя марка сталі. А інколи ті марки виписуються ледь не всіма літерами алфавіту. І якщо переплутаєш, то підприємство матиме великі збитки. То хіба ж я міг поставити під сумнів батькове ім’я? А також авторитет брата, і хрещеного батька, які також прокатники?»

Але Павло хотів бути вальцювальником. Це саме ті люди, які готують стан і ведуть разом з операторами процес прокатки. Через пів року його мрія здійснилася. Він перейшов на четвертий дрібносортний стан вальцювальником. А далі талановитого та вмотивованого парубка примітили і запропонували спробувати себе на керівній посаді майстра. Потім Павло Житникович став старшим майстром-технологом.

«Технолог розробляє і веде технологічний процес, — пояснює Павло. — Але мені хотілося зростати далі і стати старшим майстром стану. Він організовує всю роботу на стані. Це головний керівник. І така нагода мені випала. Який я керівник? Демократичний чи авторитарний? Сподіваюся, що демократичний. Але коли треба брати ініціативу і, вислухавши всіх, ухвалювати рішення, то я це роблю. Найбільше мені хочеться бути керівником справедливим. Бо коли ухвалюєш важке рішення позбавити працівника частини премії за його помилки, а цього інколи не уникнути, то людина не повинна піти від тебе з думкою, що покарана нізащо. І поки таких випадків наче не було».

Кілька років тому стан ДС 250-4 був серйозно реконструйований. Зараз крім арматури і круга у прутках він може виробляти «шпулю», яка користується попитом на ринку. Павло також доклав чимало зусиль до реконструкції стану. А вже у часи повномасштабної війни сортамент стану значно розширився. Якщо раніше на четвертому катали арматуру до діаметра 16 міліметрів, то зараз вже опанували арматурний профіль 40 мм і круг 38 мм. Це результат роботи сильної виробничої команди на чолі з начальником СПЦ-2 Олександром Макаренком та його заступником Геннадієм Кузнєцовим. У команді також працює чудовий старший майстер стану з технології Максим Кривошеєв. Також Павло з вдячністю згадує начальника СПЦ-2 Сергія Комлєва, якого також вважає своїм наставником.

Що ж, робота керівника непроста, особливо психологічно. І у Павла є свої методи зняття стресу у вільний час. Він дуже полюбляє риболовлю. А ще Павло радіє кожному успіху своєї доньки. І хай Анастасії вже 18, але для тата вона все одно улюблена донечка. Павло також любить подорожувати, і кожної відпустки намагається вирватися до улюблених Карпат. Від роботи він також отримує задоволення, але життя на цьому не обмежується. Побажаємо ж сину прокатника, брату прокатника і хрещенику прокатника нових виробничих досягнень. Родинна справа має продовжуватися.

Категорії
Новини

Ризики заблоковано

Для підрозділів «АрселорМіттал Кривий Ріг» придбали 26 спеціальних засобів від падіння з висоти.

Як розповів інженер з охорони праці Дмитро Партика, це автоблоки інерційного типу. Вони запобігають падінню з висоти. Їх придбали для працівників цехів ремонту металургійного устаткування та цеху ремонту енергетичного устаткування. Саме ці підрозділи виконують ремонтні роботи у цехах металургійного та коксохімічного виробництв та у гірничому департаменті. І багато робіт виконується на висоті. Також ці засоби придбані для департаменту з охорони праці для безпечної перевірки виконання робіт.

Переваги автоблоків — це надійність захисту, зручність використання та швидкість, яка не шкодить надійності. Інженер з охорони праці Сергій Воінов протягом багатьох років вчить працівників нашого підприємства та підрядних організацій безпечній роботі, в тому числі й на висоті. Він високо оцінив ці автоблоки.

«Вони як і страхувальні троси кріпляться одним краєм до точки кріплення, а іншим до поясу безпеки, який вдягає працівник, — пояснює Сергій Воінов. — Автоблоки є стрічкові та тросові. Наприклад, під час виконання газорізальних робіт необхідно використовувати тросові автоблоки, бо стрічка може бути пошкоджена, що вплине на безпеку працівника. Перевага від звичайного стропа, що кріпиться до фала, у тому, що працівник закріплюється зразу як тільки підійметься на висоту до анкерної точки кріплення. І його рухи не обмежуються. А ще це устаткування зупиняє падіння миттєво — не більше ніж пів метра. Тому працівник застрахований від пошкоджень в наслідок гальмування».

А ще автоблоки дуже зручні й безпечні під час підіймання на висоту, тому що під час руху не треба застосовувати два карабіни, а достатньо одного. Тому їх зручно використовувати, наприклад, машиністам кранів, які кілька разів за зміну підіймаються на робоче місце. Користування автоблоками інерційного типу входить до програми навчання безпечного виконання робіт на висоті. Тож всі, хто проходить навчання, вже знають, як користуватися цими засобами.

Категорії
Новини

LOTO: виграють всі

Сортопрокатний цех № 2 має успіхи у вдосконаленні застосування системи блокування небезпечних енергій LOTO, що робить ремонти безпечнішими та скорочує підготовку до них.

Прокатний цех – це комплекс складного й потужного устаткування (електричного, механічного, енергетичного) для виробництва металопрокату. Його елементи рухаються, обертаються за рахунок електроенергії. Трубопроводами до вузлів подаються енергоресурси. Для попередження запобігання аварійним зупинкам на прокатних станах регулярно проводяться планово-попереджувальні ремонти (ППР). Щоб заблокувати небезпечні енергії під час ремонтів, використовується система LOTO. Для більшої ефективності та спрощення її використання вирішили використати можливості системи SAP.

«Перед кожним ремонтом необхідно застосувати комплекс заходів з блокування/ізоляції небезпечних енергій для того, щоб випадкове вмикання струму, механічного устаткування чи подачі пару або іншого енергоресурсу під час виконання ремонтних робіт не призвело до трагедії, – розповідає менеджер ARMP Валентин Машошин. – Тож перед кожним ППР або іншим ремонтом визначалися ризики, точки їх блокування, ретельно планувалася взаємодія між ремонтниками електро-, енерго-, механослужб та підрядних організацій, які виконують роботи, довго оформлялися та складали наряд-допуски і дозвільні документи на паперовому бланку. Це займало багато часу, а так званий людський фактор безпеки не додавав, бо від помилки ніхто не застрахований. Тож було вирішено зібрати всю інформацію про ризики та способи їх блокування на всіх ділянках, створити бібліотеки (масиви електронної інформації) та помістити їх у систему SAP, де зберігається і трансформується інформація про роботу підприємства та його підрозділів».

Збір інформації стартував на початку минулого року. Працівники СПЦ-2 дослідили місця проведення планово-попереджувальних ремонтів від нагрівальних печей до ліній пакування, виявили і описали ризики, визначили точки та способи блокування небезпечних енергій. А їх колеги зі служби ARMP створили покрокові інструкції блокування небезпечних енергій для основних видів ППР і помістили потрібну інформацію до системи SAP.

«Зараз нам не треба перед кожним ремонтом наново вивчати ризики, визначати точки, способи і порядок блокування, – розповідає старший майстер з ремонту електроустаткування СПЦ-2 Олексій Тихомиров. – Дякуючи електронним бібліотекам в SAP ми, представники всіх ремонтних служб та підрядників, отримуємо чітко прописаний порядок дій – що, де і коли блокувати. Користуючись цією інформацією, представники різних служб встановлюють на відповідних місцях свої блокувальні пристрої і замки, і поки триватиме ремонт, вже ніхто не зможе відновити подачу електроенергії, газу, пару чи будь-якого іншого енергоресурсу, або увімкнути, наприклад, гідравлічне устаткування. Поки всі бригади не покинуть місце ремонту, а кожен з керівників ремонтних підрозділів (а якщо бригад небагато і вони невеличкі за чисельністю, то й кожен учасник ремонту) не зніме свій замок, електрик не зможе відновити подачу струму. Принцип «одна людина, один замок, один ключ» діє безвідмовно. Надійно на сто відсотків!»

Як розповів начальник СПЦ-2 Олександр Макаренко, застосування автоматизованої системи підготовки до ремонтів за допомогою інструментів SAP SAFETY дозволяє скоротити час підготовки до ремонтів від кількох годин до години у середньому, що підвищує продуктивність роботи цеху за рахунок скорочення часу на ремонти.

«Але головне – це підвищення рівня безпеки для людей, – говорить Олександр Макаренко. – Ми починали з 80-ти одиниць устаткування. А зараз працюємо вже з понад 220 одиницями. Роботи зі створення бібліотек інформації в SAP вже завершені на 80 відсотків. Процес триває. Закуповуються додатково нові моделі блокувальних пристроїв для застосування LOTO в повному обсязі. Закуповуються принтери, за допомогою яких можна швидко роздрукувати дозвільні документи, які вже сформовані у SAP SAFETY. Не дивлячись на складні умови в наш час, пріоритетом номер один на нашому підприємстві залишаються безпека праці і життя працівників»

Категорії
Новини

Червоні лінії не переступати!

У конвертерному цеху на двох кранах встановили світлові проєктори, які окреслюють небезпечну зону під час роботи вантажопідйомних механізмів.

У розливальному відділенні конвертерного цеху працюють ливарні крани. Вони передають ковші з рідкою сталлю до відділення безперервного розливання сталі та розливають сталь у виливниці. Зона роботи кранів є надзвичайно небезпечною. Сама по собі робота з вантажами несе небезпеку для людей, які знаходяться внизу, під кранами. А якщо цей вантаж ще й ківш зі сталлю з температурою до 1650 градусів за Цельсієм, то небезпека зростає. У відділенні визначили два крани, які найбільш залучені, і виконали їх модернізацію, встановивши світлові вказівники. В.о. майстра з ремонту устаткування конвертерного цеху Денис Долматов вказав на дві червоні лінії на підлозі, хоча їх і без вказування добре видно. Кран поїхав, і лінії також поїхали за ним – одна попереду крана, а інша позаду.

«Взагалі то машиніст кранів під час роботи з вантажем подає звукові сигнали, попереджаючи про небезпеку. А світлові лінії – це ще один потужний інструмент безпеки. Лінії показують межі небезпечної зони, – пояснює Денис Долматов. – Ніхто не має права заходити у цю зону, крім розливальника, який саме й керує роботою ливарного крана. Зараз кожен бачить ці лінії. І навіть якщо працівник не з цього відділення і вперше бачить світлові лінії від лазерного вказівника, то він зацікавиться, підніме голову, побачить кран і обійде небезпечну ділянку. Машиніст крана чітко бачить небезпечні межі. Якщо ж стороння людина таки зайде до зони, переступивши червоні лінії, то машиніст має зупинити кран, а розливальник, який супроводжує вантаж, має пояснити колезі, що той повинен залишити небезпечний простір. Товщина ліній може змінюватися, її можна задавати. Зараз вона становить 300 міліметрів. Межі кордонів також задаються. Ми їх вирахували за формулою». 

Якщо працівник йде цехом і бачить лінію, то він має можливість обійти небезпечне місце через інший проліт, де крани не працюють. О! А хто зараз знаходиться у самісінькому центрі небезпечної зони? Це Андрій Бєлов. Він розливальник сталі і саме зараз керує процесом передачі ковшів зі сталлю до ВБРС. Таких працівників ще називають підкрановими. Зараз процес завершиться, і ми з ним поговоримо.

«Я не порушник, саме на найвиднішому для машиніста крана місці я й маю бути, – усміхається Андрій Бєлов. – Він мене чудово бачить та бачить мої команди. Але якщо я не виконую ці операції, то і я не маю права тут бути. Якщо ж у напрямку роботи крана рухається інший працівник, то я попереджаю його, що сюди заходити не можна. Майже всі розуміють і обходять. Але мушу сказати, що траплялися і особливо впевнені у собі, аж занадто. Тоді я повторюю кілька разів. Бувало, що й неприємні приклади доводилося розповідати. Приклади діють безвідмовно, бо вмикається режим самозбереження. Мій же режим вмикається, коли я переступаю через червону лінію, бо коли знаходишся у зоні роботи кранів, то гостро усвідомлюєш, що тут треба бути максимально сконцентрованим».

У кабіні в машиніста є пульт, яким він може вимкнути лазерні вказівники, якщо кран не виконує роботи. Але проєктор миттєво ввімкнеться, щойно машиніст вставить ключ-бирку, щоб увімкнути кран. Бо людям властиво забувати, а безпека не може від того залежати.

Категорії
Новини

Тригери для «квадрата»

У відділенні безперервного розливання сталі (ВБРС) конвертерного цеху освоїли випуск нової продукції.

Продукція ВБРС – це сталеві заготовки, з яких у прокатних цехах виробляють арматуру, катанку, кутник та іншу прокатну продукцію. Та й самі наші заготовки мають попит на ринку. Донедавна сортамент відділення обмежувався квадратними заготовками з перетином 130х130 та 150х150 міліметрів. А нещодавно до наших сталеплавів звернулися колеги-прокатники: «Є потреба у «квадраті» 160 мм. Зможете?».

Про те, навіщо прокатникам знадобився більший формат заготовок, нам розповів заступник директора прокатного департаменту з технології та якості Ігор Смолєв.

«Зараз на світових ринках має попит арматура в шпулерних мотках (яку між собою металурги лагідно називають «шпуля» – примітка автора). Наш стан ДС 250-4 виготовляє «шпулю» у мотках до двох тонн. І таких мотків у залізничний вагон вміщується 30, тобто 60 тонн. Якщо ж збільшити вагу мотків, то можна перевозити у вагоні до 67 тонн продукції. Тобто, можна добряче зекономити на перевезеннях, що особливо актуально, зважаючи на те, що ціни на транспортування зростають. Тож нам і знадобилися масивніші заготовки, щоб виробляти важчі мотки».

І це був не єдиний тригер для того, щоб почати роботу над 160-м «квадратом». Директор департаменту з виробництва чавуну і сталі Дмитро Терехов повідомив, що другою вагомою причиною взятися за виготовлення нової продукції було те, що зараз багато прокатних станів у світі, зокрема, у Німеччині та Польщі, використовують саме заготовки 160Х160 мм, тож це дуже перспективний товар вже зараз.

«Ми разом з технічним управлінням (ТУ) дослідили можливості виготовляти затребувані заготовки, і виявили, що це можливо, не дивлячись на те, що наші машини безперервного лиття заготовок (МБЛЗ) під таке не проєктувалися, – говорить Дмитро Терехов. – Вирішили задіяти МБЛЗ-1, бо на ній вироблявся лише «квадрат» 150 мм, тоді як на першій і другій ми виготовляємо і 150 мм, і 130 мм. А ще перша машина використовується для розливання закритими струменями, тому саме на ній ми виготовляємо переважну кількість заготовок із марок сталі з високою доданою вартістю (високолегованих, низьковуглецевих тощо). Наші фахівці, разом із колегами з ТУ, все добре розрахували, підготувалися і виготовили зразки потрібної продукції з першого разу! За чудову організацію робіт хочу подякувати начальникові конвертерного цеху Дмитру Васильєву, його заступнику з безперервного розливання сталі Олександру Лук’янову, Дмитру Заголовцю з ТУ та іншим колегам, які брали в цьому участь».

Для отримання заготовок 160 мм спочатку виготовили відповідний кристалізатор, у якому сталь з рідкого стану переходить у твердий, тобто кристалізується. Технічну документацію і креслення розробили наші фахівці за участі компанії, яка виготовляла кристалізатор. Встановили та адаптували нове устаткування до нашої МБЛЗ слюсарі ремонтники майстерні з ремонту кристалізаторів на чолі з майстром Глібом Кізімом. Машини газового різання (МГР) налаштували та підібрали режими роботи провідний інженер Ілля Швейкін та оператори МГР. Під керівництвом старшого майстра ВБРС Дмитра Андреєва було виконане розливання сталі. У технологічному процесі брали участь Максим Беленок з колегами.

В першій половині лютого прокатники запланували виготовлення «шпулі» з нових заготовок. Але про це вже у наступних випусках.

Категорії
Офіційно

Виробничі результати «АрселорМіттал Кривий Ріг» за 2024 рік

«АрселорМіттал Кривий Ріг», найбільше гірничо-металургійне підприємство України, повідомляє про результати виробництва в цілому за 2024 рік. Через низку проблем, серед яких дефіцит електропостачання, високі ціни на електрику та необхідність імпортувати значну її частину, дорогу логістику, несприятливу цінову ситуацію на ринках металопродукції,  «АрселорМіттал Кривий Ріг» не зміг у 2024 році вийти на беззбитковий рівень. У середині року підприємство змогло тимчасово досягти 50% виробничих потужностей металургійного виробництва. Гірничий департамент працював на близько 70-75% довоєнного виробництва.

Основні виробничі показники 2024 р., тонн

Вид продукціїФакт 2024Факт 2023% (порівняно з 2023)
Чавун2 167 6161 519 183142,7
Сталь1 651 410971 846169,9
Прокат1 534 519891 438172,1
Кокс (6% волог.)1 254 743845 068148,5
Концентрат7 820 6824 555 365171,7
Видобуток руди19 189 03711 401 600168,3

Мауро Лонгобардо, генеральний директор «АрселорМіттал Кривий Ріг»:

«Війна продовжує впливати на усі процеси, пов’язані з виробництвом. Ми доклали максимальних зусиль, щоб досягти нуля збитків, зробили все, що від нас залежало: зменшили витрати всередині підприємства, оптимізували споживання. Але цього не сталося через низку причин. Тут відіграли роль  і робота однією доменною піччю, і пожежа на коксовій батареї внаслідок блекауту влітку, її втрата. Окрім того, дорога логістика, нестабільна ситуація з енергопостачанням через постійні атаки ворога, кадрова криза, депресивні зовнішні ринки, куди ми наразі можемо експортувати нашу продукцію – все це негативно позначається на нашій конкурентоспроможності і відповідно на фінансових результатах.

Наш бізнес-план сфокусований на виживанні підприємства, поки що ми дуже обережні в прогнозах і розуміємо, що наші результаті далекі від довоєнних. Ми продовжуємо інвестувати лише в стратегічно важливий для виробництва проєкт – це будівництво хвостосховища «Третя карта», перший етап якого ми завершили цього року.

На 2025 рік наша ціль залишається незмінною – це можливість обходитись своїми силами, без фінансової допомоги Групи, яка підтримує нас в ці важкі часи. Попри всі виклики, «АрселорМіттал Кривий Ріг» залишається в Україні і з Україною. Ми віримо в Перемогу і готові взяти участь у відбудові країни».

Довідка:

«АрселорМіттал Кривий Ріг» має повний виробничий цикл, його виробничі потужності розраховані на щорічний випуск понад 6 млн тонн сталі, понад 5 млн тонн прокату й понад 5,5 млн тонн чавуну.