Позначка: Виробництво світого класу

Категорії
Новини

Струм, світло, розряд – і об’єкт набув нового життя

«Операцію» з оновлення чергового виробничого приміщення власними силами провели у залізничному цеху № 2.

У ЗЦ № 2 відремонтували електроапаратне відділення депо з ремонту локомотивів серії ТЕМ. Під час ремонту замінили електропроводку та встановили нове енергозберігаюче освітлення. Роботи у відділення проводили згідно з методологією Виробництва світового класу.

Вже із самої назви зрозуміло, що в електроапаратному відділенні здійснюється технічне обслуговування електричних агрегатів тепловозів. Це тягові електродвигуни, генератори та багато іншої електроапаратури. Операціями з ремонту та обслуговування залізничної електротехніки займаються слюсарі-електрики. Тому вони одними з перших  відчули покращення, які відбулися в їхньому робочому приміщенні.

Було
Стало

«Ремонт у відділенні виконали наші колеги власними силами, а ми слідкували за роботами, підказували, як краще розмістити обладнання, де складати інструменти та й взагалі, як ефективніше організувати робочий простір, – розповідає начальник дільниці Олександр Сємак. – Згадайте головний принцип доброго господаря, на кшталт, у господарстві нічого зайвого не буває, у роботі все згодиться. Гасло корисне, але є ризик безладу. Щось подібне було і у нас. Поступово ми зносили сюди якісь речі, складали де прийдеться, і в результаті вже не знали, як обійти ті купи. Швидко знайти щось потрібне теж було проблемою. Зараз це ми вже згадуємо з усмішкою, адже після ремонту та оновлення робочого приміщення у нас чистота, порядок і все необхідне на своїх місцях. Вже немає через що перечіпатися. Окрема тема – це світло. Тепер воно у нас яскраве, тож і очам стало добре».

Ремонт відділення локомотивів серії ТЕМ розпочався з генерального прибирання. Усе обладнання, інструменти, меблі були перенесені до іншого приміщення, змонтоване риштування для робіт на висоті, демонтоване старе оздоблення. До речі, усі ремонтні роботи тут виконувалися з чітким дотриманням норм охорони праці: на безпечних майданчиках та із застосуванням лямкових поясів. В результаті наново побілили стіни та стелю приміщення, повністю замінили електричну проводку, а старі лампи розжарювання замінили на сучасні LED-прожектори, які значно яскравіші, і допомагають економити електроенергію. Меблі та стенди для діагностики датчиків відремонтували, пофарбували та, для зручності, встановили їх по периметру приміщення.

Було
Стало

«Споруди локомотивного господарства, пункти технічного обслуговування та інші виробничі приміщення мають постійно бути в справному стані, тому ми особливо дбаємо про вчасні ремонти та облаштування приміщень у цеху, – розповідає начальник залізничного цеху № 2 Дмитро Колесник. – Електроапаратне відділення – це вже сьоме виробниче приміщення, яке ми відремонтували власними силами за останні кілька років. Його облаштовували за системою упорядкування 5S (згідно методології WCM з урахуванням  консультації інженера служби WCM).  Паралельно ми працюємо над іншими проектами з покращення робочого простору та вдосконалення заходів з охорони праці. Наприклад, оновили оглядові канави, організували безпечні ремонти на дахах локомотивів тощо. Здійснювати усі проекти нам допомагають інструменти Виробництва світового класу, а ініціатива, що приємно, походить від працівників нашого цеху. Ремонт у вільний від роботи час здійснювали слюсар-електрик з ремонту електрообладнання Андрій Майборода, машиніст тепловоза Вадим Куропятник та майстер зміни Максим Акімов. Від всього нашого колективу хочеться подякувати їм за це. Ми й далі у цеху працюватимемо над удосконаленням нашого робочого простору, адже планів у нас багато».

Категорії
Новини

Відділення у новому «спецодязі»

У залізничному цеху № 2 власними силами відремонтували заготовче відділення. Тепер приміщення, де ремонтуються великі вузли локомотивів, має вигляд наче вдягнено у новий спецодяг – стало зручним для роботи, безпечним і красивим, причепурилося у корпоративні кольори.

Попрощатися з сірістю, облупленою фарбою та залишками старої побілки на стінах та стелі заготовчого відділення у ЗЦ № 2 дозволила методологія Виробництва світового класу. Кожне перевтілення тут розглядається не просто як ремонт, а більше як створення нового і обов’язково зручного та безпечного простору для роботи майстрів-залізничників.

З таким підходом перевтілювали й заготовче відділення у депо з ремонту локомотивів серії ТЕМ. Воно є одним з основних відділень цеху. Там фахівці ремонтують важливі і габаритні вузли тепловозів, наприклад, турбокомпресори, головні масляні насоси тощо. «Хворі» величезні вузли тут розбирають, вичищають, промивають, неробочі елементи замінюють на нові і вже потім елементи залізничного вузла збирають у єдине ціле і готують до встановлення на локомотив.

Було
Стало

«Пріоритетами у цьому ремонті було створення такого приміщення, де нашим залізничникам працюватиметься безпечно, зручно та продуктивно, – розповів начальник залізничного цеху № 2 Дмитро Колесник. – Звичайно, приміщення відділення ми очистили від старого оздоблення та наново все побілили і пофарбували у корпоративні кольори. Його облаштовували за системою упорядкування 5S (згідно методології WCM з урахуванням консультації інженера служби WCM). Робочі столи, тумби, стелажі відремонтували і також пофарбували.  Ми оновили систему вентиляції, замінили електропроводку і замість ламп старого зразку встановили світлодіодні. Хочу зазначити, що освітлення тут не тільки загальне, а й локальне – спеціальні прожектори підсвічують окремі робочі зони. В цілому обсяг виконаної роботи  дуже великий, тож я хочу подякувати нашим працівникам за це. У ремонті взяли участь слюсарі з ремонту рухомого складу: Олександр Школяр, Дмитро Полковніков, Олексій Мочернюк, Юрій Науменко, Олександр Овсянніков. Усі роботи працівники цеху здійснювали  якісно, щоб нові умови допомагали нам працювати з комфортом ще не один рік».

Категорії
Новини

Кулі в ямах та шестиметрові барабани

На одній з дільниць рудозбагачувальної фабрики № 2 гірничого департаменту «АрселорМіттал Кривий Ріг» суттєво знизили виробничі ризики завдяки впровадженню проєкту WCM.

Для того, щоб виготовити залізорудний концентрат, руду треба подрібнити. Дрібнять її за допомоги млинів – величезних барабанів діаметром 4,5 метрів та довжиною 5 і 6 метрів. Барабан обертається, а руда подрібнюється між сталевими або чавунними кулями, які знаходяться всередині млина. Нові кулі зберігаються у ямах кульового господарства РЗФ. Саме на території кульового господарства РЗФ-2 впровадили 10-кроковий проєкт Виробництва світового класу з охорони праці.

«До повномасштабного вторгнення, кулі для наших млинів виготовляли на «Азовсталі», – розповідає головний технолог РЗФ-2 Денис Ткаченко. – Зараз ми отримуємо їх від інших постачальників, а частину виготовляє наш ливарно-механічний завод. Великі кулі, діаметром 120 міліметрів, використовуються у головних млинах, а у доподрібнюючі млини завантажуються кулі діаметром 40 мм. Вони зберігаються у восьми забетонованих ямах. Робота та навіть саме пересування у зоні зберігання були дуже небезпечними. Тож ми вирішили переобладнати цей майданчик за вимогами WCM».

Раніше ями глибиною по шість метрів не були огороджені. Тобто люди знаходилися на підлозі цеху, але фактично працювали на висоті, а ризик впасти з шести метрів на бетон – таке собі задоволення. Нові кулі привозили залізничним транспортом, і залізничники та збагачувальники фактично переміщувалися коліями. А коли треба було чистити напіввагони від застряглих всередині куль, машиністи млинів залазили у вагони, на висоту 4 метри, ризикуючи життям.

«З чотирьох найнебезпечніших ризиків, визначених у компанії, на виробничому майданчику були присутні як мінімум два – робота на висоті та ризик бути роздавленим, потрапивши під колеса поїзда. Впровадження цього  проєкту дозволить уникнути травмування працівників, які можуть потрапити під вплив ризиків вбивць, – говорить провідний інженер з охорони праці Михайло Андрейчиков».

Інженер WCM Ірина Колісниченко пояснила, що проєкт містив комплекс заходів. По-перше, була встановлена надійна огорожа, яка запобігає падінню в ями. По-друге, для безпечного потрапляння працівників усередину напіввагонів придбали драбину, що має елементи для зачеплення за стінки вагона і відповідає всім стандартам з охорони праці. А з нею у комплекті – меншу драбину, якою машиніст млинів потрапляє з борту вагона всередину і навпаки. «Також була виготовлена і встановлена залізнична мініплатформа, яка розмежувала залізницю і пішохідні зони біля неї. А щоб у помічника машиніста завжди під рукою були запобіжні гальмівні башмаки, встановили ящик, у якому вони зберігаються», – розповіла Ірина.

На додаток на фабриці відремонтовані стінки ям та відновлені перегородки між ними. Крім безпекового, це має ще й виробничий ефект. При високому рівні завантаження кулями, вони не можуть потрапити з ями в яму, як це бувало зі зношеними перегородками. А саме змішування куль, виготовлених з різних матеріалів, негативно впливає на якість подрібнення руди.

Команду з впровадження цього масштабного проєкту очолював начальник РЗФ-2 Анатолій Свєтлов. Основні роботи виконали  працівники ремонтного цеху ГД та підрядних організацій. А Олександр Рязанцев, Богдан Глазачев, Євген Білинський та Денис Ткаченко контролювали виконання робіт безпосередньо на майданчику.

Категорії
Новини

Тест-драйв для прокатних клітей

Працівники прокатного цеху № 3 значно скоротили простої та зменшили витрати мастила, впровадивши проєкт Виробництва світового класу WCM.

Проаналізувавши простої за минулий рік, команда з впровадження WCM ПЦ-3 виявила, що занадто багато часу було витрачено на перевалки саме у чорновій групі клітей.

Перевалка – це коли прокатка зупиняється і відбувається заміна клітей. Цей процес триває набагато довше, ніж пітстопи у змаганнях Формули-1. Наприклад, заміна другої кліті чорнової групи ПЦ-3 триває близько двох годин. І нерідкими були випадки, коли одразу після встановлення відремонтованої кліті фіксувалися витоки мастила. Доводилося знову зупиняти стан, міняти щойно встановлену кліть на зняту, а потім навпаки.

«У цих клітях використовуються не звичайні підшипники кочення, а опори рідинного тертя, – пояснює заступник начальника ПЦ-3 з виробництва Павло Веселков. – Коли з’являються витоки мастила, треба миттєво зупиняти прокатку, інакше без змащення можна втратити валки й інше дороге устаткування. Витоки стали серйозною проблемою, особливо якщо взяти до уваги, що побачити їх ми могли лише після встановлення та запуску кліті. Для вирішення проблеми ми застосували Kobetsu Kaizen (10-кроковий проєкт зі спрямованого покращення) – один з потужних інструментів WCM. Найефективніше рішення проблеми запропонував начальник ПЦ-3 Олексій Кушнаренко, який має чималий досвід роботи у прокатному виробництві».

Щоб визначати стан валкових опор ще до встановлення клітей на стан, силами працівників третього прокату була створена тестувальна станція. Зварили бак для мастила, під’єднали до нього мережу шлангів високого тиску з манометрами та вентилями, тобто відтворили систему подавання мастила на кліть. З цією непростою роботою бездоганно впорався досвідчений Олександр Порошин, який нині захищає Україну зі зброєю в руках. Відтоді кожну кліть, яка знаходиться у резерві, перевіряють за допомогою цієї станції. А для додаткової впевненості на опори з валками подають мастило під тиском, який дещо перевищує норму. Якщо пішли витоки, то ремонтна служба розбирається у причинах і усуває недоліки. Якщо ж все сухо, то кліть готова до встановлення. Станцію використовують вже шість місяців, і жодної аварійної перевалки, викликаної витоком мастила після встановлення кліті, не сталося.

«Підготовкою касет з валками та перевалкою клітей займаємося саме ми з колегами, – говорить бригадир слюсарів-ремонтників Олександр Гура. – Тож від витоків масла й вимушеного переставляння клітей туди-сюди найбільше потерпали саме ми. Це особливо дошкульно зараз, коли колеги йдуть на війну, і робочих рук стає все менше. Тому впровадженими покращеннями ми задоволені. По-перше, не треба робити порожню роботу, а по-друге, є більше часу на виконання інших важливих завдань з ремонтів та обслуговування устаткування».

Категорії
Новини

Резерв завжди під рукою

Працівники рудозбагачувальної фабрики № 1 гірничого департаменту облаштували новий майданчик для зберігання запчастин. Завдяки цьому ремонти обладнання стануть швидшими та безпечнішими.

Поки що РЗФ-1 вимушено стоїть, і на те є причини, викликані війною. Але працівники не гають часу: ремонтують, відновлюють, поліпшують. Взагалі рудозбагачувальні фабрики виробляють залізорудний концентрат, який потрапляє з цеху на склад потужними конвеєрами. Стрічки конвеєрів рухаються за допомогою барабанів. Навантаження на них чимале, тож барабани, що вийшли з ладу або відслужили свій термін, треба міняти.

«Резерв барабанів має бути завжди під рукою, – розповідає механік дільниці фільтрації і конвеєрів РЗФ-1 Юрій Коливашко. – Раніше це обладнання ми зберігали на імпровізованому майданчику посеред цеху. Не найзручніше місце для резерву, скажу я вам. Щоб доставити барабан до конвеєра, його доводилось транспортувати з прольоту в проліт, що забирало час. На шляху транспортування їздив транспорт, працювали люди, що безпеки не додавало. Але якось вже звиклись, наче так і треба».

Ситуацію допомогло виправити впровадження колони WCM «Професійне обслуговування». Найперше, що зробили, це визначились з новим місцем зберігання.  

«Око впало на ділянку цеху, де колись було розташоване виробниче обладнання, – продовжив Юрій. – Але що то було за обладнання – зараз це загадка. Я в цеху працюю 18 років, але його вже не застав. Залишився лише напівзруйнований бетонний фундамент, де останнім часом складали промислове сміття, металолом тощо. Прибрати те все – не проблема. Зате місце майже ідеальне: поруч з конвеєрами, зручно для руху кранів, поблизу нечасто ведуться роботи, ще й все це на пристойній відстані від потенціальних джерел забруднення пилом та пульпою. Беремо в роботу!».

Було і стало

Старий фундамент був вичищений. Потім зварили металевий каркас, засипали щебнем та залили бетоном, якого пішло близько 8 кубометрів. А далі встановили перильну загорожу для безпеки та зручності. Зараз на майданчику вже зберігаються барабани. «Хочу подякувати нашим цеховикам-технологам, які допомогли розчистити площу під майданчик, підсумовує Юрій. – А слюсарі-ремонтники Олександр Кручінін, Олександр Чмир разом з колегами з механослужби виконали будівельні роботи. Зараз тут зберігаються лише перевірені, готові до заміни барабани – нові або вже відремонтовані нами. Зусиль і часу на цю справу витратили чимало, але недаремно, адже від швидкості заміни барабанів залежить час простоїв, які дорого коштують підприємству. А безпека людей коштує ще дорожче».

Новий майданчик для зберігання запчастин