Необхідність у респіраторах виникла ще за тисячі років до їх винаходу. Ще давні греки помітили, що робітники на рудниках найбільше страждають захворюваннями легенів. Але протидіяти цьому вони не були здатні на той момент. Так було доти, поки за справу не взявся відомий італійський митець, скульптор, архітектор, винахідник та вчений Леонардо да Вінчі.
Щоправда під час створення аналогів сучасних респіраторів він турбувався не про представників робітничих професій, він думав про військових моряків.
Існує дві версії виникнення респіраторів. Перша «говорить» про те, що да Вінчі треба було забезпечити захист від зброї, яку він сам же й вигадав. Мова йде про пари від отруйних речовин, які треба було закидати на борти ворожих кораблів. У своїх записах «Про природу, життя і смерть» Леонардо писав про «Порошки медянки або отруйного вапняку для кидання на кораблі». За сучасними мірками, це був один із видів хімічної зброї. Рятуватися своїм солдатам від дії цих отруйних речовин винахідник пропонував за допомогою тканини, змоченою водою. Багато вчених вважають цей спосіб захисту органів дихання першим у світі респіратором.
Інша версія базується на малюнках Леонардо. Генію надійшло замовлення вигадати спосіб атаки на ворожі кораблі з-під води, щоб на них можна було непомітно кріпити вибухівку. Тож винахідник запропонував водолазний костюм, який складався з водонепроникної шкіри, повітряного мішку, дихальної трубки та респіратору для підводного плавання. Зараз важко уявити цю конструкцію, але відомо, що свої винаходи для військових Леонардо часто свідомо не доводив до кінця, щоб люди не вбивали собі подібних.
Від часів Леонардо да Вінчі конструкція респіраторів неодноразово змінювалася та вдосконалювалася. Значний стрибок у розвитку цього засобу захисту відбувся в часи Першої світової війни. Наприклад, перший військовий німецький респіратор 1915 р. був зашитою в кисію подушечкою з вати, просоченою розчином гіпосульфіту натрію. Цей компрес прикріплювали до обличчя поперечним бинтом, який зав’язували на потилиці.
Газова маска Джона Стена, 1854 рік
З розвитком промисловості та медицини почали з’являтися респіратори з більш продуманою конструкцією.
Сьогодні виробники пропонують широкий спектр засобів індивідуальної захисту, серед яких є респіратори для захисту від пилу, газу та комплексної захисту.
Ілюстрації: з архіву газети “Металург” та з відкритих джерел
Біля населеного пункту Водяне Донецької області в бою з російськими окупантами загинув боєць взводу спостереження розвідувальної роти Максим Дзензура. Серце героя перестало битися 25 вересня цього року. До призову на військову службу 16 травня 2023 року Максим працював вальцювальником на стані ДС 250-4 сортопрокатного цеху № 2 «АрселорМіттал Кривий Ріг».
«Максим був продовжувачем металургійної династії, – розповідає старший майстер ДС 250-4 Павло Житникович. – Його батько працює майстром на нашому стані. Він вчив сина працювати якісно, відповідально ставитися до своїх обов’язків. Чудовою людиною був Максим. Брався за складні завдання і виконував їх професійно. Мав веселу вдачу. Був завжди привітним до всіх, ладив з колегами, любив рідних, з радістю виховував маленького сина. Максим постійно розвивався, набував нових професійних знань та вмінь. Після реконструкції стану він швидко опанував роботу на новій шпулерній лінії. Страшно, що гинуть наші люди, що війна забирає найкращих, молодь, яка могла б розвивати підприємство, розбудовувати майбутнє нашої країни».
Щиро співчуваємо рідним та колегам металурга, який віддав життя в бою за Україну.
У вуглепідготовчому цеху коксохімічного виробництва виконали ремонт двох дробарок. Це оновлення продовжило термін їх експлуатації та допомогло досягнути люксового стандарту подрібнення до 91% сировини фракцією від 0 до 3 мм. Саме такої якості вимагає комплекс сучасних коксових батарей №№ 5,6.
«За мирних часів щороку ми заміняли окремі запчастини та вузли дробарок, адже інтенсивна експлуатація та стирання металу призводили до пошкодження певних частин агрегатів, – розповідає начальник вуглепідготовчого цеху Андрій Крамаренко. – Цього разу завдання виявилося набагато складнішим. По-перше, для ремонту дробарки № 2 ми не купляли нові запчастини, а відновили ті, що вже були у вжитку, але знаходилися у гарному стані. Після їхнього відновлення завдяки працівникам СРЦ ми змогли їх використати для тюнінгу самої дробарки. За такого перетворення вона не лише продовжила свою роботу, а ще ми змогли покращити якість продукції до необхідного класу фракції подрібнення».
Ремонтні роботи з дробарками ускладнювалися тим, що все доводилося виконувати безпосередньо поряд з працюючим обладнанням. Тож питанню безпечної роботи працівників приділили особливу увагу.
«Дробарки знаходяться поруч одна з одною, отже нам потрібно було перекрити вхідний отвір під дробаркою, щоб її справна колега не затягувала дрібнодисперсний пил, шматочки вугілля і не викидала їх на дробарку в ремонті. Безпосередньо на місці ми до необхідного міліметражу відшліфовували деталі, які використовували в заміні, – розповідає механік ВПЦ Олег Костовин. – Також ми відремонтували дробарку № 9 фірми «Сандвік». Комплект «молоток та тримач» на цю дробарку коштує кілька мільйонів гривень, а ми завдяки нашим вправним майстрам замінили його відновленими деталями. Це дозволило заощадити на ремонті і при цьому працювати, як і раніше, якісно. Складно було демонтувати старі вузли та деталі, бо через вологу вони вкрилися наростами, були кородованими. Але з цим ми теж впоралися. Під час монтажу нових деталей ми подбали і про те, щоб була точність і вивіреність до міліметрів, щоб молоток і утримувач ідеально «пасували» один одному. Зараз про успішний ремонт говорить те, що всі дробарки працюють і збоїв у роботі не дають».
Успішний ремонт дробарок став результатом ефективної співпраці працівників СРЦ та ВПЦ, серед яких старший майстер СРЦ Микола Мигуцький, заступник начальника СРЦ Віталій Кучевський, бригадир слюсарів-ремонтників СРЦ Андрій Плетінь, механослужба ВПЦ, електрогазозварники, газорізальники, слюсарі-ремонтники обох цехів. До оновлення найближчим часом готуються ще дві дробарки.
і допомогло досягнути «люксового» стандарту подрібнення до 91% сировини фракцією від 0 до 3 мм. Саме такої якості вимагає комплекс сучасних коксових батарей №№ 5,6.
Дробарка забезпечує підготовку шихти до коксування. І саме від надійності роботи цього агрегату не в останню чергу залежить робота коксових батарей. Технологія підготовки шихти методом трамбування дуже чутлива до ступеня подрібнення шихти (початкової суміші, яка використовується в процесах коксування вугля). На сьогодні в роботі перебувають коксові батареї 5 та 6, і вони дуже вибагливі у цьому питанні. Ці примхливі «дами» вимагають подрібнення класу «люкс», щоб 89-91% продукції дробарок мали один з найвищих класів подрібнення.
Аби відповідати цим вимогам та щоб подовжити термін експлуатації, працівники вуглепідготовчого цеху та спеціалізованого ремонтного цеху коксохімічного виробництва виконали ремонт дробарок № 2 та № 9.
«За мирних часів щороку ми заміняли окремі запчастини та вузли дробарок, адже інтенсивна експлуатація та стирання металу призводили до пошкодження певних частин агрегатів, – розповідає начальник вуглепідготовчого цеху Андрій Крамаренко. – Цього разу завдання виявилося набагато складнішим. По-перше, для ремонту дробарки № 2 ми не купляли нові запчастини, а відновили ті, що вже були у вжитку, але знаходилися у гарному стані. Після їхнього відновлення завдяки працівникам СРЦ ми змогли їх використати для тюнінгу самої дробарки. За такого перетворення вона не лише продовжила свою роботу, а ще ми змогли покращити якість продукції до необхідного класу фракції подрібнення».
Ремонтні роботи з дробарками ускладнювалися тим, що все доводилося виконувати безпосередньо поряд з працюючим обладнанням. Тож питанню безпечної роботи працівників приділили особливу увагу.
«Дробарки знаходяться поруч одна з одною, отже нам потрібно було перекрити вхідний отвір під дробаркою, щоб її справна колега не затягувала дрібнодисперсний пил, шматочки вугілля і не викидала їх на дробарку в ремонті. Безпосередньо на місці ми до необхідного міліметражу відшліфовували деталі, які використовували в заміні, – розповідає механік ВПЦ Олег Костовин – Також ми відремонтували дробарку № 9 фірми «Сандвік». Комплект «молоток та тримач» на цю дробарку коштує кілька мільйонів гривень, а ми завдяки нашим вправним майстрам замінили його відновленими деталями. Це дозволило заощадити на ремонті і при цьому працювати, як і раніше, якісно. Складно було демонтувати старі вузли та деталі, бо через вологу вони вкрилися наростами, були кородованими. Але з цим ми теж впоралися. Під час монтажу нових деталей ми подбали і про те, щоб була точність і вивіреність до міліметрів, щоб молоток і утримувач ідеально «пасували» один одному. Зараз про успішний ремонт говорить те, що всі дробарки працюють і збоїв у роботі не дають».
Успішний ремонт дробарок став результатом успішного дуету працівників СРЦ та ВПЦ, серед яких старший майстер СРЦ Микола Мигуцький, заступник начальника СРЦ Віталій Кучевський, бригадир слюсарів-ремонтників СРЦ Андрій Плетінь, механослужба ВПЦ, електрогазозварники, газорізальники, слюсарі-ремонтники обох цехів. До оновлення найближчим часом готуються ще дві дробарки.
Нам дуже важлива ваша думка. І це не просто слова.
Ми дійсно хочемо дізнатися, що вам подобається читати, а що ні. Яких новин ви потребуєте найбільше? Які статті та теми знаходять відгук у вашій душі? Нам цікаво: чи ви давно з нами або ви новенький? Можливо і таке, що ви ніколи раніше не чули про газету «Металург» і не знаєте про її сайт? А ще ми хочемо дізнатися, з яких джерел ви отримуєте інформацію щодо підприємства. Ви надаєте перевагу соцмережам чи читаєте новини в нашому Телеграм-каналі?
Наші кореспонденти майже щодня бувають в цехах підприємства, стають свідками як проблем, так і перемог. Тож зараз ми хочемо отримати зворотний зв’язок від вас.
Вдячні нашим читачам за те, що вони були поряд у паперову епоху, залишаються з нами зараз, у ці важкі часи. Ми готові до конструктивної критики. І готові до подальшої роботи.
Ми чекаємо на ваші відповіді.
Опитування триватиме з 12 жовтня і до 31 жовтня включно.
Переходьте за QR-кодом або за посиланням. Це займе не більше 2-3 хвилин. Опитування анонімне.
На складі товарно-матеріальних цінностей газової групи тепер все, як у музеї. Не у тому сенсі, що експонати старовинні, а тому що кожна одиниця має своє місце та ярлик з інформацією про неї.
Це дуже практично, адже швидко знайти запасний елемент – це важлива передумова своєчасної профілактики та ремонтів коксових батарей.
Був у коксовому цеху склад вогнетривних матеріалів. Вони використовувалися для ремонтів коксових батарей. Складувалося там ще деяке устаткування газової групи комплексу батарей №№ 5, 6. Сказати, що все там було в порядку, ніхто б не наважився. «Дещо взагалі було звалено в купи, – розповідає майстер з ремонту устаткування газового господарства коксового цеху Олексій Пигида. – Для нас, ремонтників, це спричиняло найбільше незручностей. А якщо копатися у купі залізяччя в пошуках потрібного, то ще й травмуватися можна. Дещо з нашого обладнання взагалі зберігалося за межами складу просто неба, іржавіло, псувалося. Тож ми зі слюсарями-ремонтниками вирішили переобладнати склад за стандартами WCM. Керівництво цеху підтримало та допомогло».
Зараз цей склад називається складом товарно-матеріальних цінностей газової групи. І наразі до всього тут ставляться, як до цінностей. Кожен вид устаткування має свою зону складування. Ось складена височезними штабелями вогнетривна цегла. Обладнання коксового цеху футерують нею зсередини, щоб захистити його від надвисоких температур. У тому числі й камери коксування, всередині яких температура сягає понад 1050 градусів за Цельсієм. Мати цеглу для ремонтів футерування завжди під рукою дуже важливо. Різні її види зберігаються окремо і завжди готові до використання. Те саме можна сказати й про елементи газової групи, а також деяке електроустаткування, яке зберігається тут же.
«Взагалі то, швидкість ремонтів у коксовому цеху не менш важлива, ніж якість, – говорить заступник начальника цеху з газового господарства Ярослав Дячук. – Адже процес коксування триває безперервно, а затримки під час ремонтних робіт негативно впливають як на якість коксу, так і на стан коксових батарей. Як бачите, наші ремонтники постаралися, щоб все зберігалося впорядковано і до будь-якого елементу був зручний та безпечний підхід. А стенди та ярлики з назвами та описами дають можливість навіть новачку швидко знайти потрібний елемент устаткування, перевірений і готовий до встановлення. Оновлений склад – це не лише практично, а й естетично. Приємно дивитися, як тут все до ладу».
Роботи з переобладнання складу виконували газівники коксових печей, тунельниці, барильєтники, слюсарі-ремонтники, вогнетривники та водії навантажувача газової групи на чолі з майстром Олексієм Пигидою та інженером WCM Віталієм Пироженком. Допомагали й інші працівники цеху.
Олександр Кононенко працює майстром газової групи коксового цеху. Він технолог, тобто керує роботою устаткування та технологічними процесами. «Газове обладнання недаремно вважають серцем коксових батарей, – зазначив Олександр Кононенко. – Подача та відведення коксового газу, процес обігріву надзвичайно важливі. Оновлення складу нас, технологів, дуже тішить. Адже пришвидшення обслуговування та ремонтів – це надійність, ефективність технологічних процесів та, відповідно, зростання якості коксу, який називають хлібом металургії».
Віталій почав працювати токарем одразу після училища. 15 років він віддав ремонтній справі. За цей час встиг набути професійного досвіду і стати душею колективу ремонтно-механічного цеху № 2 ЛМЗ.
Віталій працював токарем на дільниці унікального обладнання. За словами колег, був добрим, відкритим, завзятим до роботи, завжди допомагав колегам. «Це була людина, яка любила життя, завжди вірила у найкраще, – розповідає змінний майстер РМЦ-2 Наталія Луценко. – Затятий рибалка він і колег захопив цим хобі. Його любили та цінували в цеху. Віталій раніше вже мав досвід служби в АТО, тому не вагаючись і цього разу долучився до лав захисників. На жаль, 2 жовтня він загинув в бою під Старомайорським у Донецькій області. Це важка утрата не лише для родини Віталія, а й для усіх нас».
