Позначка: металургійне виробництво

Категорії
Новини

Прокачуємо навички з безпечної роботи в умовах війни

Протягом багатьох років у тренінг-центрі нашого підприємства працівники «АрселорМіттал Кривий Ріг», Стіл Сервісу, ЛМЗ та підрядних організацій прокачують навички безпечної роботи згідно з корпоративними стандартами. Навіть за складних умов війни робота центру не припиняється, адже до безпечної роботи на підприємстві завжди підвищена увага.

«Цього разу у тренінг-центрі я навчився безпечно виконувати роботи в обмежених та замкнутих просторах. Раніше я вже пройшов тут курси з роботи на висоті та поблизу газонебезпечних місць, адже мені за родом діяльності усюди доводиться працювати, – говорить Віталій Рибчинський, слюсар-ремонтник (бригадир) ремонтного виробництва. – Теоретичні знання та практика в умовах «як на виробництві» суттєво допомагають. Ми тут вчилися запобіжні пояси правильно надягати, користуватися ними. Після цього вже під час реальної роботи я почуваюся набагато впевненіше та безпечніше».

Щодня у тренінг-центрі багатолюдно. Загартовувати знання приходять електромонтери, слюсарі-ремонтники, газорізальники, електрогазозварники, електрозварники ручного зварювання, машиністи крана металургійного виробництва тощо. Нагадаємо, що в тренінг-центрі одночасно можуть навчатися до 150 людей. Навчання відбувається у п’яти класах з теорії, комп’ютерному класі для навчання та тестування та на унікальному полігоні, обладнаному спеціальними тренажерами.    

«Серед тренажерів – кран мостового типу вантажопідйомністю 5 тонн. Такі крани працюють у багатьох цехах підприємства. Керувати ним можна як із кабіни, так і дистанційно, – розповідає Лілія Долженко, фахівчиня відділу з навчання та розвитку персоналу управління зі стратегічного розвитку. – Поруч є тренажер безпечної роботи на висоті. На ньому працівники навчаються закріплюватися за допомогою індивідуальних засобів захисту, правильно підніматися до місця робіт, працювати там та спускатися звідти. Висота цього тренажеру становить понад 9 метрів. До речі, саме на ньому проходять багато майстер-класів та змагань».

Один тренажер схожий формою на криницю – він імітує замкнутий простір. Тут відпрацьовується евакуація людини, яка втратила свідомість через отруєння газом, який там міг накопичитися, або через травму.  

Тренінг-центр має і справжню кабіну вантажного автомобілю, де тренуються водії транспортного департаменту. Завдяки програмному забезпеченню цього тренажера тренувальна «поїздка» ускладняється важкими погодними умовами, ситуаціями на дорозі, крутими віражами, залізничними переїздами.  

Ще у тренінг-центрі можна навчитися розпізнавати виробничі ризики. Для цього треба… піти «на полювання» за ними до майстерні невідповідностей. Там є різноманітні механізми та інструменти з браком. Деякі пошкодження одразу кидаються в око, а деякі ще треба пошукати. Якщо працівник навчиться це робити під час тренувального процесу, то і в цеху він одразу виявить невідповідності-ризики та ліквідує їх.

«Наша навчальна база дає людям можливість не лише підвищити свою професійну кваліфікацію, а й отримати другу (і не тільки) професію, – продовжує Лілія Долженко. – Також працівники підприємства навчаються корпоративним виробничим стандартам щодо запобігання нещасних випадків зі смертельними наслідками ArcelorMittal Fatality Prevention Standarts (FPS). У якості викладачів виступають тренери-спеціалісти з різних цехів підприємства, а також ветерани (на договірній основі). Вони навчають людей попереджувати ризики, безпечно виконувати робітничі завдання, правильно використовувати засобі індивідуального захисту. Свого часу наше підприємство одним з перших металургійних підприємств в Україні впровадило таку практику з охорони праці. Ми розвиваємося далі в цьому та робимо усе можливе, щоб працівники наших підприємств мали якісну професійну кваліфікацію та працювали безпечно». 

Категорії
Новини

Екран для шафи – від струму та дуги

Разом зі встановленням нового надійного устаткування, на теплоелектроцентралі № 2 виконали комплекс робіт для поліпшення умов праці людей та ефективної роботи устаткування.

На ТЕЦ-2 успішно працює нова акумуляторна батарея постійного струму. Вона готова будь-якої миті  забезпечити електроенергією як саму станцію, так й інших споживачів – об’єкти доменного цеху № 1, насосну станцію цеху водопостачання, міську котельню тощо. Для чіткого й зручного керування роботою батареї встановлені нові шафи постійного струму. Як розповів старший майстер виробничої дільниці електроцеху ТЕЦ-2 Сергій Грецький, нове керуюче устаткування забезпечує швидкий і повний контроль параметрів роботи батареї, можливість дистанційного управління та зменшення ризиків враження електричним струмом, електричною дугою та надійний протипожежний захист.

«Людей захищають захисні екрани, які зроблені із сучасних високотехнологічних матеріалів, – пояснив Сергій. – Як бачите, вони прозорі. З одного боку обслуговуючий персонал постійно бачить стан кабелів, проводів, вимикачів та інших елементів, а з іншого прозорість екрану ніяк не зменшує надійність захисту».

Також батарея отримала нові шафи зарядних пристроїв та сенсорну панель керування. А вимикачі-автомати здатні миттєво спрацювати при збоях у роботі. Про переваги устаткування розповів старший електромонтер ТЕЦ-2 Володимир Храменков: «Раніше при виникненні аварійних ситуацій доводилося вимикачем-рубильником знеструмлювати все устаткування. Зараз система керування визначає проблемну дільницю, і автоматично знеструмлює саме її. Швидкість дії допомагає врятувати обладнання. Ми ж отримуємо інформацію про те, на якій дільниці виникла проблема. Таким чином нам простіше виявити несправність. А це допомагає усунути проблему набагато швидше».

Паралельно із заміною батареї та іншого виробничого устаткування був виконаний капітальний ремонт приміщення акумуляторної батареї. Встановили надійну вентиляцію, три потужних кондиціонери, змонтували системи опалення та освітлення, замінивши старі лампи на потужні та економні світильники. Система протипожежної безпеки нового типу складається з проводів-датчиків, які закріплені по всій стелі приміщення, що робить її набагато ефективнішою.

«А ще за методологією Виробництва світового класу WCM ми зробили візуалізацію у приміщенні батареї та допоміжних приміщеннях, – розповідає Сергій Грецький. – Позначили відповідними кольорами струмопровідні частини, небезпечні зони, маршрути пересування та зони для безпечного перебування людей. Якщо підсумувати, то працювати стало зручніше й безпечніше, а надійність забезпечення постійним струмом виведено на новий рівень, що надзвичайно важливо, коли існує загроза блекаутів».   

Категорії
Новини

Безпечний підйом на борт

У копровому цеху департаменту з виробництва чавуну і сталі з’явилися нові навісні драбини для безпечної роботи на висоті.

Працівники копрового цеху займаються переробкою металобрухту, шлаку й скрапу, підготовлюючи сировину для виробництва сталі. Матеріали для переробки приходять в цех у напіввагонах. Завдання майстрів та бригадирів – визначити відповідність цих матеріалів заявленим характеристикам. Для цього треба оглянути вміст вагона, піднявшись на верх борту. Щоб виконати завдання користувалися стандартними стаціонарними драбинами, привареними до вагонів.

«Це незручно і небезпечно, – говорить в.о. електрика копрового цеху Даніїл Берьозкін. – Не всі стаціонарні драбини на вагонах у гарному стані. Найнижчі щаблі драбин знаходяться на значній відстані над землею. А ще для того, щоб потрапити на таку драбину, треба зайти між вагонами, тобто, у небезпечний простір. Тому й було вирішено закупити навісні пристосування. Зараз електрослужба проводить випробування нових драбин. А користуватися ними будуть технологи цеху. Закуплено чотири драбини висотою 3,45 м та чотири – 1,5 м, які є допоміжними, для того, щоб за необхідності спуститися всередину вагона».

Драбини виготовлені із скловолокна, що разом з міцністю робить їх ще й легкими. Довгі мають масу 10 кг, а короткі – 5,5 кг. Це дозволяє працівникам легко переносити їх до місць роботи. У верхній частині кожна з них має два зачепи-крюки, які дозволяють надійно зачепитися за борт вагона. А упори посередині впираються в борт, забезпечуючи додаткову стійкість. Щаблі драбин покриті напиленням, що робить їх неслизькими навіть у вологу погоду.

Бригадир копрового цеху Данило Дзядзік новими драбинами поки що задоволений: «На перший погляд – вдале поєднання зручності, невеликої маси і надійності. Спочатку ретельно їх випробуємо, а потім візьмемо в роботу».

Як пояснив начальник відділу охорони праці департаменту з охорони праці та промислової безпеки Олексій Курочка, на 2024 рік для цехів замовлений чималий перелік засобів, спрямованих на протидію ризикам, особливо, чотирьом ризикам вбивцям. «Крім драбин це ще й пояси та інерційні блокуючі пристрої, які захищають від падіння з висоти, – говорить Олексій. – Багато замовлено пристроїв, які допоможуть заблокувати смертельно небезпечні джерела енергії. Навантажувачі плануємо обладнати системами безпеки, що дозволять зберегти життя працівників, які можуть опинитись в небезпечній зоні їх роботи. Заплановано багато технічних заходів для того, щоб працювати у цехах стало безпечніше.  

Категорії
Новини

Червоне око попереджає…

У цеху мереж і підстанцій встановлені індикатори напруги, які інформують людей про небезпеку враження електрострумом.

Три червоних діодних «ока» світяться поруч з дверима комірки, як око термінатора у заключному епізоді голівудського блокбастера. Там, за дверима, смертельна небезпека – електричний струм з напругою 6000 вольт. І саме ці яскраві діоди попереджують: комірку відчиняти суворо заборонено, бо устаткування всередині неї не знеструмлене. Ці вказівники-індикатори напруги придбали і встановили нещодавно за програмою протидії чотирьом ризикам-вбивцям, один з яких –враження електричним струмом.

Як розповів начальник дільниці цеху мереж і підстанцій Максим Кожуховський, такі комірки використовуються на підстанціях для розподілення електричного стуму в цехи та іншим споживачам підприємства.

«Наприклад, в одну з комірок заходить струм з напругою 6 кВ, – пояснює Максим. – Звідси він розходиться до споживачів. Всередині комірки – шини трифазового виконання. До кожної з них під’єднаний один з трьох світлодіодів. І поки індикатори горять, то працівники, які обслуговують цю комірку – електромонтери, електрослюсарі та інші – бачать, що доступ до комірки заборонений, поки не будуть розібрані електросхеми і діоди-вказівники не згаснуть. Це вказуватиме на те, що устаткування знеструмлене».

На підстанціях ЦМП поступово йдуть реконструкції. Старе устаткування міняють на сучасне виробництва провідних світових компаній, таких як Siemens чи Schneider Electric. Воно за замовчуванням йде з вказівниками напруги. Але швидко все електроустаткування на підприємстві, якому за півтора місяці виповниться 90 років, не заміниш. Це вимагає величезних коштів та часу. Тож вирішили на устаткуванні, яке поки що змушені використовувати, встановити індикатори.

Начальник ЦМП Олександр Балахнін: «Таке безпекове устаткування вже встановлене на підстанціях усіх дев’яти наших дільниць – аглодоменної, обох доменних, обох прокатних, сталеплавильної, конвертерної, кисневої та східної. Додаткові засоби безпеки отримали підстанції КРЗ-2, 3, 20, 23, 1ГЗ, 1А, 4Д, 1РП та інші. Це важливий крок до підвищення рівня безпеки наших людей. Взагалі заміна устаткування на сучасне – це вже інший рівень безпеки. Наприклад, ми замінили акумуляторну батарею на підстанції КРЗ-2 і позбавилися шкідливої дії сірчаної кислоти та відкритих струмоведучих частин. Також замінили захисти під час реконструкції підстанції 4Д – в результаті отримали швидший та надійніший захист для людей від враження електричним струмом. А використання нещодавно придбаних індивідуальних сигналізаторів напруги дозволяє працівникам своєчасно виявити струмопровідні частини під напругою і захистити своє життя».  

Категорії
Новини

Вбивці пилу проти ризика-вбивці

Нещодавно придбані для агломераційного цеху № 2 засоби доводять свою ефективність у протидії смертельно небезпечного ризику.

Всі ми з дитинства чули від мам, що пил у кімнаті – це погано. А будь-який електрик вам скаже, що пил у електроустаткуванні – це ще й дуже небезпечно. Він є провідником електричного струму та може сприяти короткому замиканню й навіть виникненню пожежі.

У агломераційному цеху № 2 є дуже багато електроустаткування. Тож до видалення пилу тут надзвичайно відповідальне ставлення. І придбані за програмою боротьби з чотирма ризиками-вбивцями повітродувка та три промислових пилососи добряче в цьому допомагають.

Заступник начальника АЦ-2 з електроустаткування Семен Шифрін розповів, що виробництво агломерату в цеху неможливе без електродвигунів, контрольно-вимірювальних приладів та ще багатьох найменувань електрообладнання.

«Коли цех працює на повну потужність, то використовує близько 36 мегават  електроенергії на годину, – говорить Семен. – Є, наприклад, низьковольтне обладнання, яке входить до складу автоматизованої системи керування роботою всього цеху – шафи контролерів, сервери, частотні перетворювачі. Вони дозволяють керувати роботою агрегатів за допомогою комп’ютера. Є електродвигуни та інше обладнання, яке працює під напругою 380 вольт. А є високовольтне устаткування – 6000 і навіть 10000 вольт. І все воно небезпечне. Його треба своєчасно і ретельно чистити від пилу. Тому нові пилососи і повітродувка були надзвичайно потрібними».

Наразі ці засоби видалення пилу активно використовуються, і працівники електрослужби цеху вже оцінили як зручність роботи з ними, так і швидкість очищення. А найголовніше – якість, яка є невід’ємною умовою безпечної експлуатації електроустаткування.

«Повітродувка має потужність 600 ват, а пилососи вдвічі потужніші – 1200 ват кожен, – повідомив старший майстер з ремонту електроустаткування АЦ-2 Олександр Готиляк. – Цього достатньо для ефективного видалення пилу. Один з пилососів ми навіть тримаємо у резерві. А ще за програмою протидії ризикам-«кілерам» цех отримав два вказівники напруги, які миттєво визначають, під напругою у цей момент електроустаткування чи ні. Вказівники зручні та мають ручки довжиною більше ніж 80 см, це дозволяє людям визначати наявність напруги з безпечної відстані від струмопровідних частин. І це додаткова безпека».

Також цеху виділені кошти на ще чималий перелік безпекових засобів. Дещо вже закупили, щось чекає своєї черги. Не будемо спойлерити, а залишимо це для наступної статей, коли нове обладнання продемонструє свою захисну ефективність.

Семен Шифрін не приховує усмішки: «Я відповідаю за справність електроустаткування, його безаварійну роботу. Але передусім маю забезпечити, щоб люди поверталися з роботи без травм. І те, що попри складну фінансову ситуацію підприємство виділяє чималі кошти для усунення ризиків, надзвичайно тішить та додає оптимізму».  

Категорії
Новини

Пройти крізь «паузу» в потязі

Відтепер це з легкістю можуть робити працівники складу готової продукції  блюмінгу. Там визначили та обладнали місця для розчеплення вагонів, щоб людям було безпечно та зручно проходити крізь довгі залізничні потяги, а не обминати їх і витрачати на це сили й час.

На п’ятий залізничний тупик, де знаходиться склад  готової продукції блюмінгу, заїжджає довжелезний потяг із 12-ти думпкарів із заготовками виготовленими машиною безперервного лиття. Щоб прийняти ці заготовки, оформити необхідні документи на них та доправити їх у прокатні цехи працівникам складу треба декілька разів обійти потяг. Хтось запитає, що ж тут такого? А справа в тому, що довжина потягу складає більше 100 метрів. Щоб обминути його, людям навіть з цеху доводилось виходити, щоб потім знову долати таку ж відстань, тільки з іншого боку потягу.

«І так щозміни, адже одна платформа має довжину у 12 метрів, а потяг в середньому складається з шести таких платформ, – говорить Валерій Блістун, заступник начальника цеху блюмінг. – Щодо самих потягів, то за зміну їх до складу заїжджає по чотири і більше. От і порахуйте, скільки людям доводилося ходити навколо таких довжелезних залізничних «стрічок». І це була не лише втрата сил та часу, а ще й високий ризик невчасно прийняти продукцію та забезпечити дрібносортний стан заготовкою. Тому працівники цеху ініціювали зробити так звані «паузи» між вагонами – визначити та обладнати місця, де вагони можна розчепити, щоб людям було зручніше, безпечніше та ефективніше виконувати свої робочі завдання».

«До визначення та оформлення місць розчеплення вагонів ми підійшли з урахуванням корпоративних стандартів FPS, – зазначає Ігор Мальований, начальник відділу охорони праці прокатного та транспортного департаментів (ОП) департаменту з ОП та ПБ. – Проміжок між розчепленими вагонами зробили, як і потрібно, не менше шести метрів. Ці місця обладнали необхідними знаками, щоб помічник машиніста локомотиву бачив, де треба розчіплювати вагони. А для працівників цеху тут обладнали пішохідні переходи та позначили маршрути руху. На сьогоднішній день таким чином на складі блюмінгу обладнано два місця розчеплення вагонів, зараз триває робота над створенням ще двох таких переходів. Це дозволить покращити умови праці людей та підвищити безпеку працівників на робочих місцях».