Над цим куточком сучасного промислового мистецтва працював увесь колектив цеху. Відтепер квітник тішить різноманіттям рослин, а паркан можна буквально розглядати годинами (звісно, у вільний від роботи час). Кожна його секція – то окремий сюжет – зі своїми героями, сенсом та емоціями.
Людство завжди тягнулося до краси та естетики, бо це надихає та створює добрий настрій. Хтось, можливо, скаже: не до краси зараз, часи важкі. Але саме зараз, коли у нашій країні триває війна і сумні новини надходять щодня, саме краса здатна підтримати морально та надихнути на подальшу плідну роботу.
Наступного року тут будуть ще й троянди
«Краса і квіти – це одне ціле, тому, щоб у нашому цеху було ще затишніше та зеленіше, ми вирішили створити декілька квітників, – говорить Олена Хібіна, старший майстер основної виробничої дільниці АЦ № 3. – Над центральним квітником працювали особливо ретельно – посадили квіти, продумали дизайн, оформлення». Ініціював ці естетичні перетворення начальник цеху Віталій Книга. А висаджували рослини вже усім колективом. А от ідея створити паркан виникла вже пізніше завдяки… металобрухту.
Бджолиний куточок
«У кожному цеху знайдеться якесь непотрібне залізяччя або деталі старих запчастин, – продовжує Олена. – Тож ми оголосили творчий конкурс: кожній бригаді запропонували з металобрухту створити якісь вироби. У фантазії не обмежували. А коли робіт назбиралося багато, виникла ідея створити з них секції для паркану нашого новенького квітника».
І робота закипіла. Вироби не просто збирали докупи, а намагались, щоб кожна секція паркану була тематичною. Чимало над цим попрацював електрогазозварник Сергій Трофименко. Він вигадував сюжети та сам зварював деталі. «Робив це вперше в житті. Дуже сподобалось! Але легкою ця робота не була. Особливо важко було з’єднувати дрібні деталі, працювати майже ювелірно, щоб усе було акуратно та красиво», – поділився враженнями Сергій.
Сергій Трофименко
Тепер на секціях паркану є «куточок бджолярів» із сотами та бджолами, кицьки (куди ж без них), вагонетки, конвеєри, лопати, які перетворилися на чудернацькі портрети, екскаватор, який навіть рухати можна. А ще – кумедні слюсар зі зварником, вагоноопрокидувач, сонечко, дерева, равлик, конячка, виноград, пташки у гнізді та інші герої. Проходиш повз них, і настрій піднімається!
Пташка годує пташенят
І от при погляді на цю красу, зроблену нашими людьми власноруч з металобрухту, й виникає думка, що й справді – такий народ нікому не перемогти! А скільки такого металевого непотрібу зараз у нас в країні… ну, ви розумієте. То скільки ж краси можна з нього зробити!
Криза у Європі змушує енерговитратні підприємства зупиняти виробництво. Особливо це позначається на металургійних компаніях, які ще з літа масово почали скорочувати або навіть зупиняти роботу. На жаль, початок осені не став кращим, повідомляє gmk.center. Усе це відбувається це через високі ціни на електроенергію та слабкий попит на сталь. Ціни збільшуються через побоювання, що Європі може не вистачити газу на зиму, і поки що немає ознак того, що вартість електроенергії піде на спад.
Днями турецький виробник арматури IDC вирішив тимчасово скоротити виробничі потужності. Таке рішення компанія ухвалила на фоні зниження попиту, погіршення економічних умов та збільшення виробничих витрат. Сьогодні сталеливарний завод IDC тимчасово працює в дві зміни замість трьох, а прутковий стан виробляє продукцію в одну зміну замість трьох. Таким чином компанія розраховує уникнути додаткових витрат і більш ефективно використовувати ресурси.
На невизначений час консервує свої агрегати й іспанський виробник феросплавів Ferroatlántica. З 6 вересня компанія зупинила дві працюючі печі на заводі в Бу-де-Гуарнізо. На роботу заводу вплинула не лише дорога енергія, а й високі ціни на сировину.
Швейцарський сталеливарний завод Stahl Gerlafingen планує упоратися зі зростаючими тарифами на електроенергію шляхом скороченого робочого дня. Компанія вже отримала дозвіл на скорочення робочого часу від регулюючих органів.
Не оминула світова криза і компанію ArcelorMittal. Наприкінці вересня 2022 року компанія планує зупинити одну з трьох доменних печей на заводі в німецькому Бремені. А від початку четвертого кварталу зупиниться завод прямого відновлення заліза в Гамбурзі, який спеціалізується на виробництві катанки. Одна з трьох доменних печей працюватиме і на комбінаті корпорації в Дюнкерку, Франція.
Тимчасово зупинить роботу з жовтня 2022 року одна з доменних печей ArcelorMittal на заводі в Астурії (Іспанія). Компанія також відклала запуск електродугової печі на іспанському заводі Acería Compacta de Bizkaia, яку мали запустити на початку вересня після технічного обслуговування.
Загалом згідно з ринковими оцінками, компанія ArcelorMittal призупинила 7 млн тонн річних потужностей з виробництва сталі.
Станом на 6 вересня вже п’ятнадцять європейських заводів призупинили або планують призупинити виробництво сталі.
У копровому цеху продовжується серія ремонтів виробничих та побутових приміщень у будівлі механічної майстерні першої дільниці. На сьогодні тут вже відремонтували кімнату електромонтерів. Відновили та обладнали приміщення чергових слюсарів, в якому раніше була проблема – затікала вода.
Слюсар-ремонтник Сергій Федьоха виглядає дуже задоволеним. «Відверто кажучи, раніше навіть заходити сюди не хотілось, – розповідає він. – Зі стелі капало, почувалися, як всередині підводного човна. Навіть текло! Наша бригада ремонтує складне обладнання: крани, екскаватори, навантажувачі, які використовуються для переробки металолому, підготовки його для конвертерного цеху. Для цього ми повинні підготувати запчастини. Ну, а в таких умовах яка робота? Дуже було прикро. Пообідати не було де, навіть руки помити».
Ремонтувати майстерню сенсу не було, бо через дірявий дах вода текла і руйнувала все у середині – стіни, стелю, меблі. Коли ж замінили покрівлю і стало сухо, то тоді й розпочався ремонт. Пошпаклювали стелю та стіни, пофарбували їх у корпоративні кольори, поклали плитку у зоні рукомийника, замінили сантехніку, впорядкували робочі місця, відновили шафи для речей та інструментів.
Завдяки зусиллям працівників копрового цеху та «Стіл Сервісу» працювати стало безпечно та комфортно.
«Зараз на вулиці спекотно, а встановлений кондиціонер дає прохолоду. Тож можна після «гарячої» роботи в обідню перерву із задоволенням поїсти та чайку випити. Робота робиться, техніка ремонтується, ми задоволені», – завершує Сергій Федьоха.
Зараз у будівлі тривають роботи у приміщеннях чергових електромонтерів та водіїв навантажувачів. У планах – відремонтувати токарну майстерню.
У вересні 2022 року колектив «АрселорМіттал Кривий Ріг» та дочірніх підприємств продовжить працювати за особливим графіком роботи. Підприємство змушене мінімізувати витрати, аби уникнути скорочень персоналу та зберегти колектив. Адже саме це зараз є пріоритетом для керівництва компанії.
Працівники і надалі своєчасно отримуватимуть зарплату. Але її розмір розраховуватиметься у відповідності зі зменшеним навантаженням та скороченням робочого часу. Так, більша частина персоналу, в тому числі менеджмент та працівники-іноземці у вересні продовжать працювати на 2/3 зайнятості. При цьому оплата праці становитимете не нижче від 2/3 встановленого окладу (тарифної ставки).
На третину менше від окладу будуть отримувати і працівники гірничого департаменту. Нагадаємо, що з серпня робота ГЗК призупинена на найближчі три місяці через недосяжність традиційних ринків збуту, зменшення попиту на ЗРС у Європі і критичне підвищення вартості логістики.
«АрселорМіттал Кривий Ріг» і далі зберігатиме місце роботи та посаду для кожного військовозобов’язаного працівника підприємства, призваного на службу під час мобілізації.
Як і раніше, працівники, які знаходяться на вимушеному простої, можуть за власним бажанням взяти відпустку тривалістю до 24 днів, якщо у них є невикористані дні щорічної відпустки та за погодження керівником. Вибір залишається за працівником.
Особливий графік роботи та оплати праці прийнятий на підприємстві з єдиною метою – утримати компанію на плаву та максимально зберегти усі робочі місця, щоби після війни підприємство мало шанс відродитися і запрацювати на повну потужність.
Агломераційне виробництво – своєрідний перехід від гірничо-збагачувальних до металургійних процесів. Саме тут завершується підготовка залізорудної сировини для виробництва чавуну і печуться гарячі чорні агломератні пироги.
Горілки агломераційної машини
Що ж таке агломерат? Його основа – це дроблена і потім збагачена залізна руда, тобто залізорудний концентрат – майже чорний пил, який здатен розлетітися від потоків повітря. Щоб ці крихітні часточки трималися купи, концентрат спікають у шматки на агломераційних фабриках. Його змішують з різними додатками, сильно нагрівають і за допомогою гарячого повітря підтримують необхідну для спікання температуру. Навіть саме слово «агломерація» походить від латинського agglomero – тобто приєдную, накопичую.
Гарячий агломерат
Якщо вдатися до історії, то агловиробництво стало відоме з кінця 19 століття. Винахід цього процесу пов’язують з англійцями Ф. Геберлейном і Т. Хантінгтоном. У 1887 році вони отримали патент на «екзотермічний процес огрудкування пилуватих руд у змішуванні з коксом, що здійснюється шляхом просмоктування повітря через шар зверху вниз».
Перша агломераційна стрічка називалася ґраткою. Вона почала роботу у 1906 році і використовувалася для спікання мідної руди.
Агломерат
Прорив у сфері огрудкування руд зробили два американські інженери – А. Дуайт і Р. Ллойд. У 1906 р. вони розробили конструкцію, а 1911 р. ввели у експлуатацію першу конвеєрну агломераційну машину безперервної дії у Бердсборо (штат Пенсільванія, США).
З того часу агломерація отримала широке промислове використання. Вона допомагала забезпечувати продуктивність доменного виробництва мінімум на 25-30 відсотків, впливала на інтенсивність плавки та дозволяла економити кокс щонайменше на 20 відсотків.
Агломераційна машина барабанного типу Дуайта і Ллойда, 1891 рік
З того часу і до сьогодні без агломерату неможливо виробити чавун, адже він є однією з головних його складових. Тому можна сказати, що від якості агломерату безпосередньо залежить і якість металу, який виробляє наше підприємство.
Aглокухня «АрселорМіттал Кривий Ріг»
Геометрія виробничих споруд агломераційного виробництва
В «АрселорМіттал Кривий Ріг» агломерат для доменних печей виробляють чотири агломераційних цехи. Найстарший з них – аглоцех металургійного виробництва – почав роботу в далекому 1951 році. В період з 1960 по 1962 роки запрацювали ще три – №№ 1, 2, 3, які на той час були у складі Новокриворізького гірничо-збагачувального комбінату і доєдналися до нашого підприємства у 1996 році. Напередодні війни, у січні 2022 року, цехи виробили майже 850 тисяч тонн агломерату для трьох доменних печей.
Чорний пиріг з агломерату
Як готують пироги з агломерату, ми дізналися від досвідчених металургів.
Старший змінний майстер агломераційного цеху № 2 Олександр Петров за 22 роки роботи вже на відмінно вивчив кожен етап виробництва . Олександр водить нас «вулицями», «провулками» та «дворами» свого цеху, показує його велетенські агрегати та комунікації, розповідає про квіти, турботливо висаджені на клумбах та в горщиках робітниками. Працівники цеху кажуть, що тут навіть білки бігають, випрошують в агломератників горішки та інші смаколики.
«Останні кілька років наш цех значно реконструювали, – розповідає Олександр Петров. – Це помітно навіть неозброєним оком. Корпуси газоочисток блищать, нові установки працюють, як годинники. А бетонні майданчики біля виробничих дільниць регулярно миють водою зі шлангів – гарненько, під тиском, щоб пилу під ногами не було! Брудна вода теж стікає «з розумом» – спеціальними стоками, а далі у… «Байкал». Так між собою робітники жартома називають шламосховище, куди надходить уся вода, що була використана у виробництві».
Замішуємо основні інгредієнти
На першому пункті агломераційної «пекарні» – дільниці з вагоноопрокидувачем агломераційного цеху № 3 нас зустрів змінний майстер АЦ № 3 Олександр Заїка.
Змінний майстер АЦ № 3 Олександр Заїка
Саме в аглоцеху № 3 замішується правильне «тісто» для подальшого успішного випікання аглопирога. «Залізничними складами до нас привозять шихтові матеріали – основні інгредієнти: різного виду вапняки, кокс, вугілля, аглоруду. Вивантаження їх відбувається за допомогою вагоноопрокидувача. Вагон розміщується всередині спеціального ротора, міцно затискається і перевертається. Сировина висипається на спеціальну решітку приймального бункеру. Потім мережею конвеєрного транспорту сировина спрямовується на склад шихтових матеріалів», – розповів фахівець.
Вагоноопрокидувач аглоцеху № 3
Перше, що впадає в око на цьому відкритому складі – величезні конусні піраміди сировини, кольорові купи: руда купа – це аглоруда, чорна – коксова дрібниця, сіруваті – вапняки тощо.
Склад шихтових матеріалів
Зі складу сировини сипкі матеріали подаються на дроблення. Дробарки розбивають грудки продукту: вапняки, паливо (коксову дрібницю) або вугілля. Це роблять п’ять молоткових дробарок та вісім чотирьохвалкових. «Що і де дробиться, можна визначити по кольору дробарок. Де вапняк, вони аж білі, чорні – де подрібнюється паливо», – говорить дробарник Андрій Рогалін.
Дробарник Андрій Рогалін
На наступному етапі грохочення матеріал висипається на спеціальні сита і розділяється за розмірами шматків або частин (фракцій). Фракція гідного вапняку, який іде на дозування, за розмірами складає від 1 до 5 мм, інше повертається і знову проходить увесь ланцюг обробки.
У корпусі дроблення вапняку
Дозуємо – і в «блендер»
Щоб спекти якісний агломерат, усі складові шихти потрібно ретельно відміряти, тобтозважити та видати у потрібних пропорціях.
«Компоненти шихти транспортуються конвеєрами до корпусу шихтових бункерів – розповідає Олена Хібіна, старший майстер основної виробничої дільниці АЦ № 3. – До речі, довжина конвеєрів нашого цеха складає майже 15 кілометрів. З операторського пункту керується робота конвеєрного транспорту, вагодозаторів, тарілчастих живильників, автостел. Потрібна кількість сировини потім транспортується до першого та другого агломераційних цехів для подальшого виробництва».
Компоненти шихти на транспортерних стрічках перевіряє Олена Хібіна
Відомо, що під час приготування будь-якої страви чи не найголовнішу роль грає змішування. У виробництві агломерату так само: усі компоненти потрібно ретельно змішати, щоб склад сировини став максимально однорідним. Інакше спікання буде неможливе.
Після змішувальної «каруселі» готова шихта конвеєром їде до корпусу спікання. Там вона розподіляється по бункерах кожної агломераційної машини. В першому і другому аглоцеху їх по шість.
Лише маленька частина обладнання аглоцеху
До речі, корпуси спікання – це доволі високі споруди. Висота у найвищих точках дорівнює майже дев’ятиповерховому будинку, але ці будинки мають дуже складну «начинку» з різних агрегатів. Головні з них, звичайно, агломераційні машини. Це своєрідні духовки з рухливою стрічкою спікальних візків, на які безперервно рівним шаром завантажується агломераційна шихта.
«Коли шихта надходить до бункерів агломашин, вона дозується живильниками до вторинних змішувачів, – пояснює Олександр Петров. – Туди подається вода для зволоження шихти та газ для її підігріву. Температура перед спіканням має бути 52 градуси за Цельсієм. Потім шихта огрудковується і з пилоподібного матеріалу утворюються вологі грудочки розміром 3-12 мм, так шар шихти стає газопроникним. Завантажена на візок частина вирівнюється «гладилкою» і прямує під запалювальний горн».
Рухаючись по рейках візок проходить крізь запалювальний горн, де спалюється газ, який у свою чергу запалює паливо у шихті. Крізь шихту за допомогою ексгаустерів безперервно просмоктується повітря. Температура в горні досягає 1150 градусів Цельсія. Тільки уявіть, приблизно така ж температура всередині мантії Землі або розжареної вулканічної лави! Завдяки горінню палива у шарі шихти, в ньому відбувається часткове відновлення залізної руди і спікання окремих грудочок матеріалів у більші за розмірами грудки готового агломерату.
Агломашинами і взагалі всім обладнанням керують оператори пульта керування. А безпосередньо процесом спікання опікується агломератник, він головний «шеф-кухар».
«Я контролюю процес спікання агломерату, визначаю подачу необхідної кількісті газу для запалення, підтримую необхідну температуру, вологість, подачу шихтових матеріалів, – розповідає агломератник Ігор Подколодній. – Допомагають прилади і досвід, бо працюю тут вже 15 років. Спочатку, коли тільки навчався, трохи боявся, чи впораюсь з процесом. Зараз почуваюся впевнено і вже навіть на око можу побачити, чого і скільки потрібно для спікання, та визначити якість агломерату».
Відбувається процес спікання агломерату. Агломератник Ігор Подколодній контролює процес
«Пиріг», який добре пропікся, охолоджують у спеціальній зоні охолодження. Встановлені там вентилятори продувають агломерат і знижують його температуру з 800-1000 до 90-100 градусів. Готовий продукт скидають з візків, дроблять, відсівають на грохотах і відправляють до доменного цеху для виготовлення чавуну. А дрібні шматочки агломерату повертають в змішувач для підготовки шихти – вони наново пройдуть увесь процес обробки при приготуванні іншої порції «пирога» від «а» до «я».
Пульт керування агловиробництвом
Гідна альтернатива
Але агломерат – не єдиний базовий інгредієнт для чавуну. Зараз країни з розвиненою металургією мають високий інтерес до залізорудних окатишів, як до одного з основних видів сировини для доменного виробництва. Наприклад, у Швеції до 100% окатишів складають залізорудну частину доменної шихти, у США й Канаді – 70-80%.
Окатиші – це рудний матеріал, отриманий з дрібної (пилоподібної) руди або тонкоподрібнених концентратів, у вигляді кулястих гранул діаметром 2-3 до 30 мм (зазвичай 10-15 мм). Залізорудні окатиші застосовуються головним чином у доменній плавці.
Окатиші
Металурги розглядають залізорудні окатиші як якісну сировину, що наближається по однорідності властивостей до агломерату. Ця сировина здатна транспортуватися на будь-які відстані без втрат ними металургійних властивостей. До того ж, газопроникність їхньої насипної маси більша, ніж в агломерату. Та і сам процес їх виготовлення значно екологічніший.
Саме тому «АрселорМіттал Кривий Ріг» з жовтня 2020 року розпочало будівництво нової суперсучасної фабрики огрудкування. Цей проект є уособленням та важливим кроком компанії у напрямку «зеленої металургії» – виробництва зі світовими стандартами щодо рівня викидів та забруднення навколишнього середовища.
Початок будівництва фабрики огрудкування
Передбачається, що нова фабрика огрудкування буде виробляти 5 млн тонн окатишів на рік, потужність за годину – 621 тонна. Там планується встановити потужні газоочисні та аспіраційні установки за європейськими екологічними стандартами.
Інвестувати у будівництво фабрики огрудкування компанія «АрселорМіттал» планувала понад 250 млн доларів. Так би воно і було. Перешкодила втіленню цих планів у життя війна. На сьогодні будівництво фабрики поки що призупинено. Найважливішим на часі є питання виживання підприємства і збереження трудового колективу.
Втім, будемо оптимістами. Війна обов’язково скінчиться, підприємство запрацює, а нові «зелені» проекти в агломераційному виробництві обов’язково будуть втілені в життя. Це зробить підприємство більш сучасним та ефективним.
Богдан працює аудитором управління технічної підтримки продажів і впровадження нових видів продукції «АрселорМіттал Кривий Ріг».
– Родом я з Алчевська Луганської області. Мій дід працював металургом. У мене ж були дещо інші плани, допоки не прийшов у день відкритих дверей до Донбаського державного технічного університету. Саме на металургійному факультеті мене змогли зацікавити так, що рішення було змінено. Вирішив вчитись на металурга.
У 2013 році я завершив навчання, отримав диплом, пішов працювати на Краматорський завод феросплавів. А потім почалося… Місто обстрілювали, тому ми з дружиною переїхали до спокійнішого рідного Алчевську. Я працював у доменному цеху на тамтешньому металургійному комбінаті. У відпустку ми поїхали до Одеси, де я дізнався про вакансії в «АрселорМіттал» у Кривому Розі. Послав резюме і потрапив у Кривий Ріг.
Тут я починав розливальником сталі, і мені це подобалось. Але коли народилась донька, стало важко працювати в зміну, хотілось висипатись, допомагати дружині – і я змінив місце. Ми працюємо над отриманням сертифікатів, які дозволяють продавати нашу продукцію в різних країнах, на різних материках. Робота дуже подобається: тут я спілкуюсь з цікавими розумними людьми, постійно розвиваюсь.
Мені подобається це місто, подобається жити в Україні. Тут належний рівень культури у багатьох сферах. Взяти хоча б культуру керування авто. Більшість водіїв дотримуються правил, ввічливі, мені є з чим порівнювати. У нас багато гарних місць. Наприклад, Запоріжжя. Я проходив практику на «Запоріжсталі», часто гуляв прекрасним проспектом Металургів, якщо не помиляюсь – це найдовша вулиця в Європі. Класно було відпочивати на Хортиці. У юності декілька разів був у мальовничому Святогірську. Сіверський Донець, крейдяні гори, ліси. Але найбільше запала в душу Одеса з її морем, прекрасним центром, загадковими катакомбами. Є мрія купити там житло і оселитись, як вийду на пенсію.
А от що не подобається – корупція. Кожен з нас хоче залишити нашим дітям квітучу заможну країну. Тож ми всі повинні почати з себе. Перестати давати хабарі у лікарні, в органах влади, інспектору на дорозі. Звичайно, в одну мить це корупцію не зупинить, але удар по ній буде відчутним. Зробімо ж це заради наших дітей!
