12 листопада, захищаючи Україну від російських загарбників, загинув боєць Національної гвардії Сергій Пасерба.
Його підрозділ виконував бойову задачу на Донецькому напрямку. Старший солдат Пасерба отримав поранення, несумісні з життям. Менше місяця тому хлопцю виповнилося лише 22 роки.
«Сергій працював машиністом крана, – розповідає старший майстер кранового господарства конвертерного цеху Олексій Тиква. – Прийшов до нас у 2018 році. Хороший хлопець, завзятий, витривалий, відповідальний. Він працював підмінним на різних кранах, добре справлявся, від труднощів не ховався, роботи не цурався, завжди приходив на допомогу. За це й здобув повагу в цеху. Дуже важка втрата для всіх нас. Ця звістка приголомшила».
У Сергія Пасерби залишились мама та дві сестри.
Сумуємо та висловлюємо співчуття рідним, близьким, колегам полеглого воїна.
Які асоціації у вас викликає слово flex-lifter? Особисто мені зразу уявляється кремезний суворий чолов’яга, на кшталт пауерліфтера, який підіймає якісь важкі спортивні снаряди. Або ж силовий тренажер. Що це насправді, я поїхав подивитись до доменного цеху № 1, де працювала ремонтна бригада ЦРМУ-2. Як виявилося, флекс-ліфтер – сучасне виробниче устаткування, яке робить працю ремонтників швидшою, легшою та набагато безпечнішою.
Як розповів провідний інженер з ОП Олександр Кірєєв, купити для цеху цього помічника вирішили після одного з аудитів з охорони праці у межах програми «Оберіг».
«Аудитори спілкувалися з працівниками в цехах, з’ясовували, які ризики існують під час роботи, як їм можна запобігти, – розповідає Олександр. – Виявилося, що серед найнебезпечніших та найпоширеніших операцій, які виконують робітники ЦРМУ-2, є заміна роликів на стрічкових конвеєрах. Ці конвеєри є у багатьох цехах на всіх виробництвах – металургійному, гірничому, коксохімічному. Менеджер з охорони праці Еклас Баялін запропонував рішення, яке допомогло б відразу вирішити проблему, – застосувати флекс-ліфтер».
Раніше працівники ЦРМУ-2 замінювали ролики вручну із застосуванням вантажопідйомних механізмів: лебідок, ручних талей. «Конвеєри у нас дійсно майже скрізь, – пояснює старший майстер ЦРМУ-2 Василь Шолохов. – Стрічку, яка транспортує шихту, руду, концентрат тощо рухають ролики, які, ясна справа, періодично треба міняти. Так от, щоб їх замінити, треба спочатку підняти стрічку. Флекс-ліфтер для цього є ідеальним інструментом. Він діє за принципом домкрату, що підіймає і утримує автомобіль під час заміни колеса. Інструмент німецького виробництва дуже якісний, зручний, універсальний, розрахований на конвеєри різної ширини і надзвичайно надійний. Завели під стрічку, ручкою швидко підняли – і можна міняти ролики. Дійсно класна штука».
Застосування нового обладнання допомагає запобігти багатьом ризикам. «Я відповідаю не лише за швидкі й якісні ремонти, але й за безпеку кожного з трьох працівників своєї бригади, плюс зварник і різальник, – говорить бригадир слюсарів-ремонтників ЦРМУ-2 Юрій Очаповський. – Раніше заміна роликів була тим ще задоволенням. Ломами, трубами піддівали стрічку, потім лебідкою піднімали, а інколи й її застосувати змоги немає. Тож робили повністю вручну: залазимо під стрічку та виконуємо заміну. Лом може вислизнути і травмувати, труба погнутися, та й робота під вантажопідйомним механізмом також небезпечна. Тож зараз мені на серці полегшало. Цю операцію виконуємо доволі часто. Коли всі цехи працювали, то декілька разів на тиждень. А ще наш новий німецький помічник дюралевий, тому відносно легкий, важить 30 кілограм. Ще й ручки є, щоб зручно нести було. Ми з хлопцями дуже задоволені».
Крім безпеки, з новим флекс-ліфтером ремонтники маються ще кілька переваг. Якщо раніше одночасно можна було міняти лише один ролик, то тепер – до п’яти, а це швидкість ремонтів. А ще людям не треба більше під час цієї операції орудувати ломами, піднімаючи важку стрічку, тому навантаження на спину, руки, ноги також зменшилося. А здоров’я – то така штука, яку ні за які гроші не купиш.
8 листопада перестало битися серце нашого колеги Віктора Малюшинського. Він загинув від поранень, які отримав у бойових діях в Донецькій області і які виявились не сумісними з життям.
В «АрселорМіттал Кривий Ріг» Віктор Малюшинський працював в доменному цеху № 1 горновим доменної печі.
– До нашого цеху Віктор прийшов нещодавно, раніше він працював на коксохімічному виробництві. Малюшинський швидко опанував специфіку доменної справи та влився в колектив. Він був щирою, відкритою, веселою людиною, любив пожартувати. Також любив свою роботу, був дуже відповідальним, вчився та вдосконалювався в професії. Віктор працював на доменних печах №№ 7 та 8. Життєві та робочі плани у нього були дуже великими, але їх перекреслила війна. Смерть Віктора стала непоправною втратою для всього нашого колективу, – говорить Григорій Лімонов, змінний майстер основної виробничої дільниці ДЦ № 1.
Боронити країну Віктор Малюшинський пішов вже на другий день від початку війни.
Служив старшим солдатом, стрільцем-помічником гранатометника парашутно-десантної роти. Він мужньо захищав рідну землю, декілька разів був поранений і після лікування знову повертався на фронт. Та останнє поранення, яке він отримав поблизу населеного пункту Терни Краматорського району Донецької області, стало фатальним. Серце захисника зупинилося 8 листопада. В нього залишилася дружина та двійко дітей.
Колектив підприємства висловлює щире співчуття рідним, близьким та друзям Віктора.
Сьогодні в. о. міського голови Юрій Вілкул відвідав коксохімічне виробництво «АрселорМіттал Кривий Ріг». Разом з керівництвом підприємства і представниками управління екології міськвиконкому він побачив, як працює завод в умовах воєнного стану, зокрема, роботу сучасних коксових батарей №№ 5, 6. Юрій Вілкул і керівники підприємства обговорили важливість для міста виводу з експлуатації застарілих коксових батарей №№ 1, 2 та поступове нарощення виробництва.
– «АрселорМіттал Кривий Ріг» є одним з основних виконавців міської екологічної програми. На початку жовтня підприємство закрило дві застарілі коксові батареї №№ 1 та 2, які пропрацювали понад півсторіччя. Після їх зупинки обсяг викидів забруднюючих речовин від коксохімічного виробництва зменшиться на 37% – це дійсно хороші новини і для Кривого Рогу, і усього регіону, – сказав Юрій Вілкул, в.о. міського голови Кривого Рогу.
– З лютого 2022 року наше підприємство працює в складних умовах воєнного стану, що призвело до суттєвого зниження обсягів виробництва. При цьому ми вважаємо, що закриття коксових батарей №№ 1, 2 – це дійсно знакова подія як для комбінату, так і для міста. Непросто було ухвалити це рішення, оскільки спочатку треба було вирішити кілька гострих проблем – від логістичних питань до закупівлі вугільних концентратів. Але свої задачі коксові батареї №№ 1, 2 остаточно виконали. Тепер видача коксу відбувається на нових батареях №№ 5, 6 – сміливо можу сказати, що це – найкращі коксові батареї в Україні, – сказав Сергій Лавриненко, заступник генерального директора з металургійного виробництва «АрселорМіттал Кривий Ріг».
– Наше головне завдання – зберегти виробництво та робочі місця для наших людей. Але усвідомлюючи свою відповідальність за екологію міста, ми готові рухатися вперед для того, щоб зменшувати промисловий вплив на навколишнє середовище. Дві застарілі коксові батареї №№ 1 та 2, які пропрацювали понад півсторіччя, припинили свою роботу назавжди. Ми зробимо все, що від нас залежить, щоб переважна більшість працівників, які працювали на зупинених коксових батареях, мала можливість працевлаштування на інших виробничих ділянках нашого підприємства із збереженням гідної зарплати та соцпакету. Там працювало 123 людини, з яких вже 88 вже зараз можуть упевнено сказати, де будуть працювати далі. Ми продовжуємо рух шляхом модернізації виробництва, сталого розвитку та збереження того величезного потенціалу, яке має наше підприємство, – зазначив Артем Філіп’єв, заступник генерального директора з адміністративних питань «АрселорМіттал Кривий Ріг».
Довідка:
У жовтні 2022 року «АрселорМіттал Кривий Ріг» розпочав процес виведення з експлуатації двох своїх найстарших коксових батарей №№ 1, 2. Замість шести коксових батарей на підприємстві залишиться чотири. З них будуть працювати дві – сучасні батареї №№ 5 та 6, які нещодавно були введені в роботу після зупинки через повномасштабне вторгнення у лютому.
«АрселорМіттал Кривий Ріг» – єдине металургійне підприємство в країні, яке фактично з нуля побудувало нові коксові батареї №№ 5, 6 з особливим технічним рішенням, яке дозволило покращити якість продукції, а також збільшити гарячу міцність коксу до 55–60%. Будівництво цих батарей було завершено у 2018 році. Увесь комплекс нових батарей обійшовся підприємству в 160 млн доларів – цей інвестпроект став одним з найбільших в рамках програми модернізації виробничих потужностей.
Новітні технології із зниження викидів пилу та газів впроваджені на усіх стадіях виробництва коксу – від завантаження шихти та коксування до видачі сировини. На нових батареях впроваджена система бездимного завантаження трамбованого пирога з використанням методу гідроінжекції, а також збудована сучасна установка беспилової видачі коксу. На усіх стадіях транспортування та видачі коксу побудовані нові установки очищення газу.
Нові батареї більш газощільні, що виключає втрати газу, а рівень запиленості та загазованості повітря робочої зони знижено на 30%. Встановлена припливно-витяжна вентиляція та кондиціонування, завдяки чому забезпечується ефективний обмін повітря у виробничих приміщеннях.
Використання сучасних технологій дозволяє суттєво покращити умови праці та безпеку робочих місць. Тут автоматизовано виробничі процеси з обслуговування коксових печей і основного технологічного обладнання, що значно знизило тяжкість праці коксохіміків.
Якщо ви бачили пам’ятник Володимиру Великому, заходили в парк Гагаріна або виходили з нього новим мостом, то знайте – встановлювати їх за допомогою унікального крана Liebherrдопомагав водій нашого підприємства Сергій Марченко. За співпрацю з містом та допомогу у ліквідації наслідків ворожих атак він отримав нагрудний знак «За заслуги перед містом» 3 ступеня.
Робочі дні водія автотранспортних засобів Сергія Марченка розписані по годинах, адже послуги підйомного автокрана Liebherr, яким він керує, постійно потрібні як на підприємстві, так і в місті.
Цей автокран – унікальний. Він справжній монстр за своїм «зростом» та вантажопідйомністю. За рахунок своєї основної 50-метрової стріли та додаткової довжиною 19 метрів він може піднімати 90 тонн вантажу на майже 70-метрову висоту. До речі, за допомогою саме цього крану Сергій Марченко колись допомагав монтувати на МБЛЗ (коли та тільки будувалася) ще більший підйомний кран – 600-тонний.
На кранівника Сергій вчився у дев’ятому професійно-технічному училищі. З того часу керує на нашому підприємстві підйомними машинами вже 20 років. Роботу свою любить. Головне, як каже він, знати свою техніку, її можливості, правила роботи, бути спокійним та виваженим, адже працювати доводиться з багатотонними вантажами. А ще під час роботи Сергій із автокраном ніколи не залишаються непоміченими, бо «зріст» машини видно звідусіль.
«Люблю працювати над створенням щось нового – це цікаво і по-справжньому гріє серце. Але з початку війни у мене побільшало «поганої» роботи – доводиться брати участь у ліквідації наслідків ворожих «прильотів», – говорить Сергій Марченко. – Таких об’єктів, на жаль, вистачає, і не лише у нашому місті. Із нещодавнього – допомагав демонтувати пошкоджені плити перекриття в одному із зруйнованих училищ Кривого Рогу. А ліквідацію ворожого влучання по дамбі я взагалі ніколи не забуду».
14 вересня у Сергія Марченка був звичайний робочий день, після якого він ледве встиг переступити поріг домівки, як зателефонували з роботи – треба терміново повертатися для ліквідації надзвичайної ситуації. Через ворожу атаку пошкоджена дамба.
«Найбільше хвилювався не за себе, а за роботу – як поставити кран, бо на місці аварії ґрунт був під нахилом, а кран треба встановлювати тільки на рівну поверхню. Але все вдалося. Втім, час від часу роботу доводилося переривати – треба було відходити на безпечну відстань під час повітряних тривог. В цілому ми там пропрацювали тиждень. Хтось скаже, не так вже і багато, але мені цей час таким довгим показався».
За цю та іншу роботу Сергія Марченка нагородили найвищою нагородою Кривого Рогу нагрудним знаком «За заслуги перед містом» 3 ступеня. Як каже Сергій, її приємно було отримувати, але було б найкраще, коли б вона була за мирні досягнення. Сергій сподівається, що незабаром все так і буде, а поки що кожен з нас на своєму місці і своєю справою буде і надалі наближати цю омріяну і таку бажану Перемогу.
Кисневе виробництво, вдосконаливши устаткування разом з цехами-партнерами, збільшило подачу необхідного цехам азоту.
Блоки розділення повітря кисневого виробництва разом з киснем, необхідним для сталеплавів, доменників та ще деяких підрозділів, виробляють азот. Він використовується в конвертерному цеху, на коксохімічному виробництві, установці вдування пиловугільного палива доменної печі № 9 тощо. Туди його подають у стислому стані, а стискають компресійними установками. Всього їх у цеху 11. До війни майже всі вони стискали кисень, і лише дві були підключені до системи подавання азоту. Тоді цих потужностей вистачало.
«Коли через війну доменні печі зупинились, зросла потреба підприємства в азоті, – розповідає начальник кисневого виробництва Володимир Черногоров. – Раніше для роботи металургійних агрегатів використовувалось досить багато доменного газу, якого наші доменні печі виробляли вдосталь. Але зараз, коли «на ходу» лише ДП-6, частину доменного газу довелося замінити на природний. А він набагато калорійніший. Тому його змішують з азотом, який є найбільш безпечним для цього. Отже, потреби цехів у азоті значно зросли, і постало питання, як нам подати до газопроводів набагато більше стисненого азоту».
Вирішили підключити систему подачі азоту ще до трьох компресорів, яким, в принципі, все одно, який газ стискати, головне – куди його потім подавати. Групу з розробки проєкту з переобладнання очолила майстер кисневого виробництва Олена Сергієнко.
«У Олени величезний досвід роботи в цеху, – продовжує Володимир Черногоров. – Обладнання вона знає досконало. Звичайно, створення проєкту переобладнання – то була колективна робота спеціалістів з кількох підрозділів, але особистий внесок керівниці команди важко переоцінити. Під’єднати компресори до азототранспортуючої системи – це не просто труби приварити. Треба було змінити конструкцію газопроводів так, щоб вони працювали безпечно і ефективно, і щоб компресори могли подавати за потребою або азот, або кисень. Застосували деякі прийоми WCM. А реалізувати проєкт нам допомогли ремонтні бригади парогазового цеху».
Зараз усі 40 тисяч кубометрів азоту, які виробляє за годину наше кисневе виробництво, можуть бути стиснуті і транспортовані за вимогою цехів. А якщо не треба стільки азоту – поставив заглушку і качай кисень. В оновлену систему вмонтовані також прилади, що вимірюють витрати газу. Їх встановили та налагодили працівники департаменту автоматизації технологічних процесів, а також газоаналізатори для контролю якості азоту.
Начальник зміни кисневого виробництва Євген Шкурат
«Контроль – справа необхідна, – підтвердив начальник кисневого виробництва. – Адже разом з азотом у компресор з повітря може потрапити кисень, і його не повинно бути більше відсотка. Тому цей параметр суворо контролюється. Я дякую всій команді, яка реалізовувала цей проєкт за мінімальний проміжок часу і мінімальні кошти».
Начальник зміни кисневого виробництва Євген Шкурат: «Параметри подачі азоту в цехи, як і кисню, виводяться на монітор у диспетчерській. Ось бачите? Кому, скільки, куди – все видно. Звідси можна керувати процесом. Це дуже зручно та ефективно».
