Як люди стають донорами, коли вирішили зробити цей крок у житті і який внесок у порятунок інших може зробити кожен з нас? Про це і не тільки ми говорили з Євгеном Кочергою, горновим доменної печі № 6 доменного цеху № 1, який вже здійснив понад 20 донацій.
«Насправді вперше кров я здав для потреб власної родини, коли рідна людина потрапила до лікарні. Було трохи лячно, але все пройшло добре, – розповідає Євген. – Тоді про донорство я навіть не замислювався, для мене це був разовий випадок. Але доля знову привела мене до цього – на початку повномасштабної війни треба було здати кров, щоб допомогти колезі. Саме після цього я і почав здавати кров на постійній основі, адже це зараз дуже необхідно як військовим, так і цивільним».
Відомо, що одна донація рятує життя трьох людей. За простим підрахунком, Євген вже допоміг більше 60-м людям, і активно продовжує це робити. А ще він постійно надихає на донорство інших людей у своєму оточенні. До речі, серед його колег також є донори, які здають кров та плазму.
«На мій погляд, нічого особливого в цьому немає. Ти готуєшся, дотримуєшся здорового способу життя, до речі, донорство – стимул для цього, приходиш та здаєш кров, – продовжує Євген Кочерга. – Але бувають випадки, які запам’ятовуються. Одного разу я прийшов здавати кров з двома товаришами. Один був міцної статури, а інший навпаки. Ми дуже переживали за останнього, чи допустять лікарі його до здачі. У підсумку у нього все вийшло добре, а наш «богатир» втратив свідомість. Так буває, до цього треба бути готовим, адже ми не знаємо, як відреагує наш організм на таку нестандартну ситуацію для тих, хто прийшов здавати кров вперше».
А ще Євген каже, що після кожної донації він краще почувається, як морально, так і фізично. Медики пояснюють, чому так відбувається. В організмі людини приблизно 5-6 літрів крові. За природним процесом щодня мільйони клітин крові гинуть, а на заміну їм утворюються нові. Донор зазвичай за один раз здає приблизно 450 мл крові. Це небагато для людського організму. Та майже одразу в організмі починається процес регенерації. Саме через активну відновлювальну роботу організму донор і почувається краще. Лікарі говорять, що при цьому організм ще й омолоджується. А ще здача крові – це чудовий спосіб витратити зайві калорії у буквальному розумінні, лежачі в кріслі. Беріть й собі це на озброєння.
«Я дуже хочу, щоб донорів дедалі ставало все більше, в умовах війни кров дуже необхідна усім. Отже, долучайтеся до нашої спільноти та відчувайте радість від того, що у буквальному розумінні своєю кров’ю ти рятуєш людські життя та змінюєш світ на краще», – сказав Євген Кочерга.
коли працівники ремонтного виробництва змонтували і увімкнули нову систему освітлення поблизу адміністративного-побутового комплексу центрального департаменту з утримання та ремонту та Ливарно-механічного заводу.
Пішохідні доріжки, що проходять повз вищезазначений АПК доволі велелюдні, особливо перед зміною і по її завершенні. Наближається пора, коли сонечко ненадовго виходить з-за горизонту, тож люди йтимуть на роботу у пітьмі і з роботи також. І саме в цей час надзвичайно актуальним стає яскраве та стабільне зовнішнє освітлення, особливо зважаючи на те, що найпоширенішим ризиком на підприємстві є ризик травмуватися внаслідок падіння з висоти власного зросту, як пояснив провідний інженер з охорони праці Дмитро Партика.
«Ми вирішили встановити саме таке освітлення – яскраве, надійне, економне, а ще розумне, – розповідає майстер ремонтного виробництва департаменту з утримання та ремонту Олександр Мільченко. – Воно розділене на три лінії – вздовж алеї, яка веде до заводоуправління, у районі автостоянки і гаражів, та освітлювачі на самій будівлі АПК. Кожною лінією керує мінікомп’ютер – астрономічне реле. У ньому вводяться дата, час сходу та заходу сонця, географічні координати – широта й довгота, літній чи зимовий час, і освітлювачі вмикаються і вимикаються в оптимальний час, щоб і людям світло і електроенергію даремно не витрачати».
Електромонтери РВ ЦДУР Антон Комаров, Віталій Ковальков та Ігор Лисак замінили кабелі, повітряні лінії електропередачі та світильники. За словами старшого майстра РВ Віктора Маркевича, нове устаткування є набагато надійнішим, безпечнішим, економнішим.
«Старе обладнання відпрацювало близько 30 років. Струм передавався незаізольованими алюмінієвими дротами. І от потрапить мокра гілка – замикає. А коли кілька років тому був буревій, проводи взагалі порвало, вони впали, і то було смертельно небезпечно. Нові дроти покриті ізоляційним матеріалом, така конструкція міцна, здатна витримати суттєві навантаження, не вимагає додаткових натяжок. А ще ми переходимо на ЛЕД-світильники, яскравіші та значно економніші. А їхній ресурс у двадцять разів більший, ніж у ламп розжарювання, тож і мінятимемо їх набагато рідше, а заміна освітлювачів пов’язана з роботою на висоті та з устаткуванням під напругою. Тож кількість цих небезпечних дій теоретично зменшиться у 20 разів», – підсумував Віктор Маркевич.
15 жовтня відзначає своє 60-річчя конвертерний цех ПАТ «АрселорМіттал Кривий Ріг». Саме в цьому цеху виплавляють криворізьку сталь, яка є символом нашого міста, основою його добробуту.
Більш ніж четверть століття працює в конвертерному заступник начальника з технології Микола Стародубов. Він прийшов сюди підручним сталевара, був свідком розвитку, модернізації, пережив разом із цехом, з підприємством нелегкі роки спадів виробництва та відновлення його обсягів. Йому є що розповісти про виробництво сталі та мужніх працьовитих людей, на плечах яких воно тримається.
«Цех мене вразив, – згадує Микола Стародубов. – До вогню мені було не звикати, бо проходив практику у мартені на «Запоріжсталі», а от насиченість устаткуванням, інтенсивність його роботи, ритм, рух, динаміка! Це вам не мартен. Устаткування було сучаснішим, продуктивнішим. Мені це все було до вподоби. Спочатку здебільшого працював мітлою та лопатою, так було з усіма новачками. Далі почали залучати до технологічних процесів, а вже за рік я став майстром. Цех розвивався, модернізувався, і ми разом з ним».
Серед найважливіших модернізаційних етапів Микола Стародубов особливо відзначив впровадження нової для цеху технології – безперервного розливання сталі. Це дозволило значно розширити сортамент цеху та підвищити рівень якості сталі.
«Ми варимо сталь як для розливання у виливниці (форми для розливання сталі – авт.), так і для безперервного розливання у нашому відділенні безперервного розливання сталі (ВБРС), – продовжив Микола Стародубов. – Сталь плавиться у конвертерах. Одна плавка – близько 145 тонн. У виливниці ми розливаємо вже готову сталь, а для ВБРС готуємо напівфабрикат. А вже потім її доводимо на установці позапічної обробки сталі (піч-ківш). Коли з’явилася можливість такої обробки, цех став виготовляти багато марок з підвищеними вимогами до точності хімічного складу від якого залежать властивості. Якісне розширення сортаменту зробило нашу продукцію привабливішою для споживачів».
Першу машину безперервного лиття заготовок запустили у 2011 році, ще дві у 2019-20 роках. До повномасштабного вторгнення вже більш як 60 відсотків сталі розливалося у ВБРС конвертерного цеху. Зараз цей показник ще вищий.
«Ще одна масштабна модернізація, яка мені запам’яталася – це нова система газоочисток другого блоку конвертерів, – продовжив заступник з технології. – Щодо виробництва ми ніяких особливих переваг не отримали. Навпаки, нове устаткування, можна сказати, ніжне. Воно вимагає ретельнішого обслуговування. Але ця реконструкція дала можливість зменшити кількість шкідливих викидів у повітря. Постійно зростає рівень автоматизації. Параметри роботи основних агрегатів ми можемо бачити на моніторах, багато з яких – в онлайн-режимі. Це дозволяє швидко реагувати на зміни і вживати оперативних заходів».
За словами Миколи Стародубова, з початком повномасштабної війни у конвертерників, як і в інших підрозділах, виникли проблеми з запчастинами, матеріалами. Але логістику вдалося налагодити. А от головна проблема зараз – безперебійне енергопостачання. Зараз конвертерний цех працює двома конвертерами з шести. Це менше половини виробництва до повномасштабки. Разом з проблемами електропостачання з’явився дефіцит кадрів.
«Багато наших хлопців зараз захищає Україну. Сталевари Олександр Чаплинський, Славік Цигиця, розливальник сталі Валерій Микитенко, заступник начальника цеху з виробництва Євген Величко та інші повернулися з війни і стали до роботи, – каже Микола. – Але досвідчених не вистачає. Приходить молодь. Вона старається, вчиться, але за місяць і навіть за рік класного фахівця не вийде. Тож наполегливо працюємо над підготовкою кадрів на виробництві, чекаємо людей, які хочуть розвиватися, вдосконалюватися, отримати цікаві й потрібні професії».
Багато ветеранів цеху підготували собі надійну зміну – долучили до цехової родини своїх дітей. Наприклад, відділенням конвертерів керує син ветерана, старшого майстра Григорія Сінченка, Володимир Сінченко. А син колишнього керівника цього відділення, легендарного Сергія Півня, Олексій працює сталеваром. Батько сталевара Віталія Луценка також працював у цеху. Один із синів ветерана-сталевара Віктора Тарана, Віталій, зараз воює, а його брат Сергій працює машиністом дистрибутора. Батько розливальника сталі Артема Патенка також вплинув на вибір сина стати конвертерником.
«Тато, Віктор Абрамович, брав мене із собою на роботи ще малим, – згадує Артем. – Тоді з цим було простіше. Я був у захваті – все рухається, блищить, іскрить, вилітають феєрверки! Що може бути кращим для хлопчика? І от я працюю у конвертерному вже 20 років. І розливати сталь мені дуже подобається».
Сталевар Олексій Півень також побачив конвертерне виробництво у ранньому віці. Він пригадує, що ніби потрапив у казковий світ.
«Років десять мені тоді було, – пригадує Олексій Півень. – У цеху дуже сподобалося. Взагалі-то я пишався і пишаюся своїм батьком, і хотів бути таким як він. І от я працюю у відділенні, яким він керував. Прийшов сюди підручним сталевара, а за три роки став сталеваром».
Машиніст дистрибутора – людина, яка веде технологічний процес виплавляння сталі. Один з них – Віталій Кириленко. Він прийшов до цеху міксеровим, а вже 12 років працює машиністом дистрибютора.
«Мені подобається моя робота. Найперше – вона ненудна. Плавки різні, тож постійно треба думати, що тримає мозок у тонусі. А ще мені пощастило працювати з чудовими людьми, професіоналами. Вони не лише по роботі підкажуть, а й у житті допоможуть. Не хочу нікого називати, щоб інших не образити. З усіма приємно робити загальну справу – плавити сталь».
Попри всі складнощі, працівники цеху продовжують свою важку та таку необхідну роботу, і навіть ставлять виробничі рекорди. Наприклад, нещодавно на машині безперервного лиття заготовок була розлита серія з 70-ти плавок, і це дуже важливо, адже збільшення серійності підвищує продуктивність і знижує собівартість продукції.
Вітаємо чудовий колектив конвертерного цеху зі святом! Бажаємо здоров’я, миру, щоб з перемогою повернулися з війни всі працівники цеху, а виробництво запрацювало на повну потужність!
Двадцять років тому у житті машиніста дверезнімальної машини коксового цеху № 1 Андрія Сушка відбулися кардинальні зміни. Він працевлаштувався на наше підприємство того пам’ятного жовтня, коли «Криворіжсталь» увійшла до міжнародної компанії АрселорМіттал.
Все почалося зі спорту. Андрій Сушко – футболіст, він закінчив Дніпропетровський державний інститут фізичної культури. У чемпіонаті Кривого Рогу він грав за команду «Хімік» коксохімічного виробництва. Саме тоді Андрій і почув від тренера: «Граєш за нашу команду, працюй на КХВ». Сказано-зроблено, хоча й не відразу, на роздуми пішов деякий час.
На коксохімічне виробництво Андрій влаштувався на початку жовтня, саме напередодні тієї значущої події, коли міжнародна компанія АрселорМіттал (на той час Міттал Стіл) зайшла в Україну, а «Криворіжсталь» стала однією з її провідних підприємств.
«Дванадцять років я працював дверевим, вже вісім – машиністом дверезнімальної машини, – розповідає Андрій Сушко. – Починав на другій батареї, а взагалі за усі роки я встиг поробити на усіх коксових батареях цеху. Тому на власному досвіді відчув, як воно раніше було, і як стало зараз – після модернізації та кардинальних перетворень обладнання. Пам’ятаю свій перший день роботи. Для знайомства з цехом, я прийшов у світлому костюмі, а пішов звідси увесь чорний (сміється). Зараз такого пилу тут вже немає. Старі КБ вже стали історією, до речі, я був серед тих, хто їх готовив до закриття. А на нових коксових батареях №№ 5, 6, які були збудовані компанією дуже швидко, все нове, сучасне та екологічне. Там впроваджена безпилова видача коксу. Коли кокс потрапляє до тушильного вагона, пил вже не розлітається, а уловлюється димососами та далі очищується через фільтри. А газощільні двері коксових печей, які мають гнучкі ущільнювальні рамки, не дають шкідливим газам виходу з КБ. Та й фізично працювати на нових батареях стало легше. Технологічними процесами я керую зі зручної кабіни, де обладнання під рукою, взимку тепло, а влітку прохолодно».
З нагоди двадцятиріччя АрселорМіттал в Україні Андрій Сушко від всього колективу першого коксового цеху бажає рідному підприємству скорішого відновлення виробництва та розвитку. І, головне, щоб все це найскоріше відбувалося за мирних часів.
Досвід зварника, зараз професіонала з власним клеймом, у Руслана Лазоренка – 20 років. Коли компанія АрселорМіттал почала працювати в Україні, тоді ж розпочався стаж роботи Руслана на нашому підприємстві. Це спільний шлях дорослішання, розвитку, непростий, але рух вперед, коли разом долають труднощі, святкують перемоги та будують майбутнє. Цей зв’язок перевірений роками. Руслан прийшов на підприємство у 2005 році одразу після училища. Починав працювати зварником у кар’єрі, після армії повернувся вже до цеху металоконструкцій електрозварником ручного зварювання. Мужнів, набирався досвіду, тепер Руслан Лазоренко – професіонал найвищого гатунку, має власне клеймо зварника, йому довіряють найскладніші завдання – зварювання складних та відповідальних конструкцій.
«Я ціную і люблю свою роботу тут, – говорить електрозварник. – На моїх очах розвивалося та вдосконалювалося підприємство. Коли я починав працювати, варили ми електродами, потім на зміну прийшли напівавтомати, зараз в цеху є зварювальний робот-маніпулятор. А це вже зовсім інше слово у зварній справі. Приємно, що турбуються не лише про прибуток, а й щоб нам працювалося комфортніше. Наприклад, 20 років тому я варив у такому щитку, що й очі страждали, й не дуже зручно було – біда, та й годі! Зараз працюю у зварній масці, яка обладнана захисним склом «хамелеон». Це скло автоматично затемнюється під час зварки, бо має рідкокристалічний світлофільтр. Дрібниця? Ні, турбота! А ще я дуже ціную те, що в нас завжди є робота, це плюс, бо всі ми переживали складні часи безробіття, ковіду, зараз, ось, війна. Вистачає і випробувань, не все, звісно, як нам хотілося б. Та мені здається, що у складні часи варто підтримувати одне одного. Тому бажаю, щоб наступні 20 років для компанії і для кожного з нас були кращими і щедрими на позитивні зміни. Давайте разом попрацюємо над цим!»
Без електричної енергії неможлива робота жодного з цехів «АрселорМіттал Кривий Ріг». Переважна більшість устаткування працює саме завдяки електричному струму. Подає струм у цехи цех мереж та підстанцій. Але спочатку струм з напругою 150 000 чи 35 000 вольтів перетворюється на 6 000, 380 або 220. Це перетворення здійснюють трансформатори. Для роботи системи охолодження цього устаткування використовують трансформаторну оливу. Вона ж слугує ізолятором. Її періодично треба доливати. Для безпечнішого та зручнішого доливання олії та в рамках програми з впровадження 3 рівня корпоративних стандартів FPS з ОП фахівці однієї з дільниць отримали спеціальне устаткування.
«Наче простий засіб, але довелося дещо напружити мізки, щоб розібратися. Але потім ми відчули всі зручності роботи з ним, – промовив в.о. майстра ЦМП Євген Топалов, показуючи симпатичну конструкцію яскраво-жовтого кольору. – Як бачите, це спеціальний візок. Підкочуємо його до будь-якої з цих бочок з трансформаторною оливою, закріплюємо її за допомогою ось цього фіксатора та ланцюжка. Бочка важка, але кріплення максимально надійні, перевірено. А потім доставляємо оливу до трансформатора, в який треба її долити. До речі, бочку у візку можна нахиляти під будь-яким кутом. І це дуже зручно, бо можемо, якщо треба швидко і безпечно відлити оливи в меншу ємність, бо, наприклад, якщо треба замінити оливу в масляному вимикачі, то ціла бочка точно не потрібна».
Електрослюсар Олександр Білецький продемонстрував, як швидко та надійно кріпиться бочка на візку.
«Між іншим, тут 173 кілограми оливи. А маса брутто – 190 кг, – розповідає Олександр Білецький. – Раніше ми транспортували бочки за допомогою простих візків, ну типу «кравчучки», або перехиляли бочку вручну, розливали у менші ємності і носили. Все це було довго, незручно, а головне – небезпечно. Можна було придавити ногу чи ще щось, пошкодити спину тощо. А зараз цих проблем немає – підкотив, закріпив, покотив. Наче простий засіб, але класний. Ми задоволені».
