Позначка: охорона праці

Категорії
Новини

Безпечний підйом на борт

У копровому цеху департаменту з виробництва чавуну і сталі з’явилися нові навісні драбини для безпечної роботи на висоті.

Працівники копрового цеху займаються переробкою металобрухту, шлаку й скрапу, підготовлюючи сировину для виробництва сталі. Матеріали для переробки приходять в цех у напіввагонах. Завдання майстрів та бригадирів – визначити відповідність цих матеріалів заявленим характеристикам. Для цього треба оглянути вміст вагона, піднявшись на верх борту. Щоб виконати завдання користувалися стандартними стаціонарними драбинами, привареними до вагонів.

«Це незручно і небезпечно, – говорить в.о. електрика копрового цеху Даніїл Берьозкін. – Не всі стаціонарні драбини на вагонах у гарному стані. Найнижчі щаблі драбин знаходяться на значній відстані над землею. А ще для того, щоб потрапити на таку драбину, треба зайти між вагонами, тобто, у небезпечний простір. Тому й було вирішено закупити навісні пристосування. Зараз електрослужба проводить випробування нових драбин. А користуватися ними будуть технологи цеху. Закуплено чотири драбини висотою 3,45 м та чотири – 1,5 м, які є допоміжними, для того, щоб за необхідності спуститися всередину вагона».

Драбини виготовлені із скловолокна, що разом з міцністю робить їх ще й легкими. Довгі мають масу 10 кг, а короткі – 5,5 кг. Це дозволяє працівникам легко переносити їх до місць роботи. У верхній частині кожна з них має два зачепи-крюки, які дозволяють надійно зачепитися за борт вагона. А упори посередині впираються в борт, забезпечуючи додаткову стійкість. Щаблі драбин покриті напиленням, що робить їх неслизькими навіть у вологу погоду.

Бригадир копрового цеху Данило Дзядзік новими драбинами поки що задоволений: «На перший погляд – вдале поєднання зручності, невеликої маси і надійності. Спочатку ретельно їх випробуємо, а потім візьмемо в роботу».

Як пояснив начальник відділу охорони праці департаменту з охорони праці та промислової безпеки Олексій Курочка, на 2024 рік для цехів замовлений чималий перелік засобів, спрямованих на протидію ризикам, особливо, чотирьом ризикам вбивцям. «Крім драбин це ще й пояси та інерційні блокуючі пристрої, які захищають від падіння з висоти, – говорить Олексій. – Багато замовлено пристроїв, які допоможуть заблокувати смертельно небезпечні джерела енергії. Навантажувачі плануємо обладнати системами безпеки, що дозволять зберегти життя працівників, які можуть опинитись в небезпечній зоні їх роботи. Заплановано багато технічних заходів для того, щоб працювати у цехах стало безпечніше.  

Категорії
Новини

Червоне око попереджає…

У цеху мереж і підстанцій встановлені індикатори напруги, які інформують людей про небезпеку враження електрострумом.

Три червоних діодних «ока» світяться поруч з дверима комірки, як око термінатора у заключному епізоді голівудського блокбастера. Там, за дверима, смертельна небезпека – електричний струм з напругою 6000 вольт. І саме ці яскраві діоди попереджують: комірку відчиняти суворо заборонено, бо устаткування всередині неї не знеструмлене. Ці вказівники-індикатори напруги придбали і встановили нещодавно за програмою протидії чотирьом ризикам-вбивцям, один з яких –враження електричним струмом.

Як розповів начальник дільниці цеху мереж і підстанцій Максим Кожуховський, такі комірки використовуються на підстанціях для розподілення електричного стуму в цехи та іншим споживачам підприємства.

«Наприклад, в одну з комірок заходить струм з напругою 6 кВ, – пояснює Максим. – Звідси він розходиться до споживачів. Всередині комірки – шини трифазового виконання. До кожної з них під’єднаний один з трьох світлодіодів. І поки індикатори горять, то працівники, які обслуговують цю комірку – електромонтери, електрослюсарі та інші – бачать, що доступ до комірки заборонений, поки не будуть розібрані електросхеми і діоди-вказівники не згаснуть. Це вказуватиме на те, що устаткування знеструмлене».

На підстанціях ЦМП поступово йдуть реконструкції. Старе устаткування міняють на сучасне виробництва провідних світових компаній, таких як Siemens чи Schneider Electric. Воно за замовчуванням йде з вказівниками напруги. Але швидко все електроустаткування на підприємстві, якому за півтора місяці виповниться 90 років, не заміниш. Це вимагає величезних коштів та часу. Тож вирішили на устаткуванні, яке поки що змушені використовувати, встановити індикатори.

Начальник ЦМП Олександр Балахнін: «Таке безпекове устаткування вже встановлене на підстанціях усіх дев’яти наших дільниць – аглодоменної, обох доменних, обох прокатних, сталеплавильної, конвертерної, кисневої та східної. Додаткові засоби безпеки отримали підстанції КРЗ-2, 3, 20, 23, 1ГЗ, 1А, 4Д, 1РП та інші. Це важливий крок до підвищення рівня безпеки наших людей. Взагалі заміна устаткування на сучасне – це вже інший рівень безпеки. Наприклад, ми замінили акумуляторну батарею на підстанції КРЗ-2 і позбавилися шкідливої дії сірчаної кислоти та відкритих струмоведучих частин. Також замінили захисти під час реконструкції підстанції 4Д – в результаті отримали швидший та надійніший захист для людей від враження електричним струмом. А використання нещодавно придбаних індивідуальних сигналізаторів напруги дозволяє працівникам своєчасно виявити струмопровідні частини під напругою і захистити своє життя».  

Категорії
Новини

Вбивці пилу проти ризика-вбивці

Нещодавно придбані для агломераційного цеху № 2 засоби доводять свою ефективність у протидії смертельно небезпечного ризику.

Всі ми з дитинства чули від мам, що пил у кімнаті – це погано. А будь-який електрик вам скаже, що пил у електроустаткуванні – це ще й дуже небезпечно. Він є провідником електричного струму та може сприяти короткому замиканню й навіть виникненню пожежі.

У агломераційному цеху № 2 є дуже багато електроустаткування. Тож до видалення пилу тут надзвичайно відповідальне ставлення. І придбані за програмою боротьби з чотирма ризиками-вбивцями повітродувка та три промислових пилососи добряче в цьому допомагають.

Заступник начальника АЦ-2 з електроустаткування Семен Шифрін розповів, що виробництво агломерату в цеху неможливе без електродвигунів, контрольно-вимірювальних приладів та ще багатьох найменувань електрообладнання.

«Коли цех працює на повну потужність, то використовує близько 36 мегават  електроенергії на годину, – говорить Семен. – Є, наприклад, низьковольтне обладнання, яке входить до складу автоматизованої системи керування роботою всього цеху – шафи контролерів, сервери, частотні перетворювачі. Вони дозволяють керувати роботою агрегатів за допомогою комп’ютера. Є електродвигуни та інше обладнання, яке працює під напругою 380 вольт. А є високовольтне устаткування – 6000 і навіть 10000 вольт. І все воно небезпечне. Його треба своєчасно і ретельно чистити від пилу. Тому нові пилососи і повітродувка були надзвичайно потрібними».

Наразі ці засоби видалення пилу активно використовуються, і працівники електрослужби цеху вже оцінили як зручність роботи з ними, так і швидкість очищення. А найголовніше – якість, яка є невід’ємною умовою безпечної експлуатації електроустаткування.

«Повітродувка має потужність 600 ват, а пилососи вдвічі потужніші – 1200 ват кожен, – повідомив старший майстер з ремонту електроустаткування АЦ-2 Олександр Готиляк. – Цього достатньо для ефективного видалення пилу. Один з пилососів ми навіть тримаємо у резерві. А ще за програмою протидії ризикам-«кілерам» цех отримав два вказівники напруги, які миттєво визначають, під напругою у цей момент електроустаткування чи ні. Вказівники зручні та мають ручки довжиною більше ніж 80 см, це дозволяє людям визначати наявність напруги з безпечної відстані від струмопровідних частин. І це додаткова безпека».

Також цеху виділені кошти на ще чималий перелік безпекових засобів. Дещо вже закупили, щось чекає своєї черги. Не будемо спойлерити, а залишимо це для наступної статей, коли нове обладнання продемонструє свою захисну ефективність.

Семен Шифрін не приховує усмішки: «Я відповідаю за справність електроустаткування, його безаварійну роботу. Але передусім маю забезпечити, щоб люди поверталися з роботи без травм. І те, що попри складну фінансову ситуацію підприємство виділяє чималі кошти для усунення ризиків, надзвичайно тішить та додає оптимізму».  

Категорії
Новини

Щоб навчатись блокувати та ризики попереджати

У тренінг-центрі з безпечного виконання робіт «АрселорМіттал Кривий Ріг» встановили новий стенд-тренажер, за допомогою якого працівники набуватимуть знань та навичок з процедури ізоляції та блокуванню джерел небезпечних енергій за системою LOTO.

Менеджер ARMP адміністрації з виробництва Валентин Машошин демонструє можливості нового тренажера, який складається із трьох частин. На першій розміщені різні типи електричних вимикачів, які найчастіше використовуються у цехах підприємства. На другій знаходяться механічні заслінки та крани, а на третій – блокувальні пристрої.

«Відпрацьовувати навички блокування та ізоляції джерел небезпечних енергій на цьому тренажері будуть електромонтери, слюсарі-ремонтники та інші працівники спеціалісти, які виконують таку процедуру у своїх підрозділах, – розповідає Валентин Машошин. – Наприклад, щоб заблокувати механічну енергію, працівнику треба взяти карту блокування, підійти до вказаного в ній пристрою та вимкнути його. Далі обладнання фізично блокується за системою LOTO. Така процедура виключає вплив людського чинника на процес – не дає можливості випадково ввімкнути обладнання під час його обслуговування чи ремонту. Раніше навчання з блокування за системою LOTO (здебільшого теоретичне) відбувалося у цехах підприємства. Відтепер цю науку повністю можна опановувати та удосконалювати тут, у нашому тренінг-центрі на спеціальному тренажері з ізоляції та блокування».

Валентин Машошин

Створення цього тренажера – це спільна ініціатива служби ARMP та департаменту охорони праці. Над його виготовленням працювали фахівці ЛМЗ. Бригади ЦРМО-2 пофарбували стенд, розмістили його у тренінг-центрі та закріпили необхідне устаткування. Фахівці департаменту охорони праці розробили навчальну програму для працівників та провели тестове випробування тренажера перед початком його експлуатації.

«Працівники підприємства проходитимуть практичне навчання на тренажері під керівництвом досвідченого тренера, який надаватиме слушні та дієві поради. Учасники тренінгу зможуть самостійно обирати необхідний тип блокувального пристрою, який підходить для виконання конкретного завдання, встановлювати і знімати його. Організатори навчання запевняють, що тренувальний процес  блокування джерел небезпечної енергії буде інтерактивним та цікавим. А головне – він сприятиме покращенню культури виробництва та безпеці людей, – зазначив Андрій Похлеба, начальник відділу з охорони праці підприємства.

Категорії
Новини

Пройти крізь «паузу» в потязі

Відтепер це з легкістю можуть робити працівники складу готової продукції  блюмінгу. Там визначили та обладнали місця для розчеплення вагонів, щоб людям було безпечно та зручно проходити крізь довгі залізничні потяги, а не обминати їх і витрачати на це сили й час.

На п’ятий залізничний тупик, де знаходиться склад  готової продукції блюмінгу, заїжджає довжелезний потяг із 12-ти думпкарів із заготовками виготовленими машиною безперервного лиття. Щоб прийняти ці заготовки, оформити необхідні документи на них та доправити їх у прокатні цехи працівникам складу треба декілька разів обійти потяг. Хтось запитає, що ж тут такого? А справа в тому, що довжина потягу складає більше 100 метрів. Щоб обминути його, людям навіть з цеху доводилось виходити, щоб потім знову долати таку ж відстань, тільки з іншого боку потягу.

«І так щозміни, адже одна платформа має довжину у 12 метрів, а потяг в середньому складається з шести таких платформ, – говорить Валерій Блістун, заступник начальника цеху блюмінг. – Щодо самих потягів, то за зміну їх до складу заїжджає по чотири і більше. От і порахуйте, скільки людям доводилося ходити навколо таких довжелезних залізничних «стрічок». І це була не лише втрата сил та часу, а ще й високий ризик невчасно прийняти продукцію та забезпечити дрібносортний стан заготовкою. Тому працівники цеху ініціювали зробити так звані «паузи» між вагонами – визначити та обладнати місця, де вагони можна розчепити, щоб людям було зручніше, безпечніше та ефективніше виконувати свої робочі завдання».

«До визначення та оформлення місць розчеплення вагонів ми підійшли з урахуванням корпоративних стандартів FPS, – зазначає Ігор Мальований, начальник відділу охорони праці прокатного та транспортного департаментів (ОП) департаменту з ОП та ПБ. – Проміжок між розчепленими вагонами зробили, як і потрібно, не менше шести метрів. Ці місця обладнали необхідними знаками, щоб помічник машиніста локомотиву бачив, де треба розчіплювати вагони. А для працівників цеху тут обладнали пішохідні переходи та позначили маршрути руху. На сьогоднішній день таким чином на складі блюмінгу обладнано два місця розчеплення вагонів, зараз триває робота над створенням ще двох таких переходів. Це дозволить покращити умови праці людей та підвищити безпеку працівників на робочих місцях».

Категорії
Новини

Прес прокачано додатковим захистом

В устаткуванні гірничого департаменту є багато вузлів, де елементи з’єднані між собою способом напресування. Щоб відремонтувати ці вузли, їх спочатку розбирають, тобто розпресовують, а потім знову напресовують. Для цього використовують гідравлічний прес, потужний та безпечний. Також працівники дільниці з ремонту та виготовлення виробів ремонтного цеху гірничого департаменту, де й працює цей прес, вжили додаткових заходів для власної безпеки під час його роботи.

Як розповів слюсар-ремонтник РЦ ГД Валерій Кантицький, раніше використовували старенький прес, який був не таким продуктивним, а головне – не мав таких елементів безпеки, як новий. «Устаткування потужне, – розповідає Валерій. – Воно може тиснути на вузли із зусиллям 630 тонн. Але така потужність таїть у собі і ризики. Тому прес оснащений засобами безпеки, які відповідають сучасним нормам. Пульт керування дистанційний, що скорочує час перебування працівника у небезпечній зоні. Тоді як на старому пульті кнопки керування знаходилися безпосередньо на ньому. На новому пульті є аварійна кнопка вимикання, якою я миттєво зупиню процес, якщо помічу небезпеку. Є кінцеві вимикачі на самому пресі, які також дозволяють миттєво зупинити прес у разі небезпеки».

Але, попри всі ці конструктивні безпекові штуки, робота з пресом або поблизу нього все ж була досить ризиковою. Наприклад, під час розпресування-напресування вузлів інколи вилітають металеві елементи. Деякі з них розлітаються на десятки метрів. Щоб запобігти травмам, Валерій з колегами виготовили захисну решітку між пресом та пультом керування.

«Також ми огородили робочу зону пресу металевою огорожею по периметру, – продовжує Валерій Кантицький. – Сторонньому сюди потрапити неможливо, бо хвіртка зачиняється. Огорожа зупиняє елементи, що розлітаються, захищаючи колег, які працюють на дільниці. Особливо небезпечним було розпресування вал-шестерень від млинів РЗФ. Один лише підшипник цього вузла важить 700 кг! І якщо він лопається від тиску, то може вилетіти смертоносний ролик або уламок масою десятки кг. Тому ми замовили спеціальну кліть, в яку поміщається вал-шестерня перед розпресуванням. Зараз ми користуємося нею і відчуваємо себе у безпеці».

Олександр Шишка, інженер з охорони праці: «На цій дільниці є багато ризиків: тиск та уламки, що розлітаються, вогневі роботи, використання вантажопідйомних механізмів, загроза роздавлювання, робота з електроінструментами тощо. Ми допомагаємо працівникам запобігти ризикам. Тут працюють досвідчені люди, небайдужі до питань безпеки. Наприклад, вони самі запропонували, виготовити та встановити захисні решітки й огорожі. Дуже важливо прислухатися до людей. Хто як не вони найкраще розуміють, що потрібно для їхньої ж безпечної праці?».