Повного оновлення зазнали три кабінети працівників Департаменту охорони навколишнього середовища. І все завдяки вправним рукам працівників ЦРМО-2 та «Стіл Сервісу».
Ремонт в цих кабінетах робився давно. Певного пошкодження приміщення зазнали і після підтоплення. Тому питання їхнього ремонту було не стільки справою естетичною, а більше турботою про здоров’я та безпеку працівників.
Збірна команда за доволі стислий термін виконала чималий обсяг робіт. Працівники ремонтного виробництва дільниці підготовки виробництва зайнялися електрочастиною: замінили електропроводку, світильники, розетки та вимикачі. Майстри зі «Стіл Сервісу» зачистили стіни від старих шпалер, поґрунтували, пошпаклювали, поштукатурили та пофарбували стіни, замінили старий лінолеум. А каркас стелі «підлікували» та вкрили новою стельовою плиткою. Після підтоплення постраждали кріпильні елементи, тож шматки стелі могли відпасти, а через вологу в кабінетах міг розвинутися грибок. Ремонт вирішив обидві ці проблеми.
«Після огляду-ревізії ми визначили, де можна відремонтувати, а що треба оновлювати повністю, – розповідає майстер з ремонту устаткування ЦРМО-2 Олена Забродська. –Я люблю такі ремонти, коли ти щось робиш для людей, коли на твоїх очах все змінюється, і ти бачиш переродження того чи іншого місця. І саме ти та твоя команда дотичні до цього. Мої колеги працювали над «дерев’яною частиною» ремонту: замінили замки, дверні блоки, підлогу. Все це робилося у діючих кабінетах, ми просто переміщували працівників тимчасово до іншого приміщення і швиденько, але з дотриманням усіх норм та технологічних процесів, продовжували перетворювати кабінети. І нам це вдалося зробити якісно, як для себе, та у мінімальні терміни, адже роботу виконували професіонали, закохані у свою справу».
На початку ремонтуПідготовчі роботиЗ цього починалося перетворенняТепер тут панують комфорт та затишокЗроблено з турботою про працівниківСтворені всі умови для комфортної праці
Завдяки встановленню сучасного освітлення у приміщеннях насосних станцій в цеху водопостачання нашого підприємства працювати стало світліше, безпечніше та зручніше.
«У машинному залі стало набагато світліше, наче при яскравому сонці, ми навіть не всі лампи почали вмикати. Завдяки світлу стало зручніше підніматися сходами, виконувати техобслуговування, слідкувати за обладнанням та процесами. Краса!», – поділилася враженнями від доброустрою Людмила Стєпанішина, машиністка насосних установок насосної станції № 13цеху водопостачання.
З початку березня поточного року у приміщеннях насосних станцій ЦВП триває заміна систем освітлення на стелях – старі лампи розжарювання заміняються на сучасні люмінесцентні. Ними вже переобладнано насосні №№ 7, 8, 13 та 18А. І роботи ще тривають, адже замінити освітлення треба і в інших насосних цеху.
«В нашому цеху більше 20 насосних станцій, – розповідає Юрій Буслов, начальник ЦВП підприємства. – Ці промислові об’єкти з численними насосами та іншим устаткуванням вкрай необхідні для всього виробничого комплексу – вони обслуговують роботу доменних, прокатних цехів, сталеплавильного департаменту та інших підрозділів металургійного виробництва.
Раніше насосні освітлювалися звичайними лампами розжарювання. Вони світили тьмяно, а водночас ще й споживали велику кількість енергії. Крім того, доводилося часто змінювати лампи, які перегоріли, та проводити інші профілактичні заходи. Встановлення нового сучасного освітлення позбавило нас цих турбот та вже дозволяє заощаджувати електроенергію».
На насосних станціях, крім повсякденних робочих процесів, проводяться і ремонтні роботи – здійснюються ревізії насосів, заміна обладнання, запірної арматури, ремонти водоводів тощо. Все це робиться для того, щоб вчасно запобігати аварійним ситуаціям. При старому освітленні слюсарям робити це було проблематично, іноді навіть доводилося встановлювати кран-балку із додатковим освітленням. Зараз на насосних, де замінили систему освітлення, проблем з цим не виникає.
Комфортнішими стали й умови роботи у машиністів насосних установок. Тепер вони можуть чіткіше бачити показники обладнання та й взагалі стало зручніше моніторити роботу великої машинної зали з майданчика зверху.
Хороше освітлення сприяє охороні праці, адже окрім зручності пересування, достатня кількість освітлення запобігає швидкій втомі та сприяє гарному настрою, що в наш буремний час є дуже важливим.
Вона любить свою професію, а у вільний час створює речі, які дивують оригінальністю.
Для змащувальника автотранспортного управління Олени Піліпейко пластик, папір та різні непотрібні для вживання речі стали джерелом натхнення для створення майже дизайнерських виробів для практичного використання та сувенірів для душі.
Про Олену Піліпейко «Металург» дізнався під час одного з репортажів у цехах підприємства. Про неї нам розповіли її колеги з автотранспортного управління: «Знаєте, в АТУ у нас є справжня майстриня. Її роботи надзвичайно красиві, вона створює дуже оригінальні речі! Хочеться, щоб усі знали про те, які талановиті люди у нас працюють!». Як виявилося потім, Олена до того ж є єдиною жінкою в автотранспортному управлінні, яка працює змащувальником автомобілів.
Ми розмовляли з Оленою на її робочому місці в АТУ. Увагу одразу привернули гарні дрібнички біля її столу: плетені горщики для квітів, скриньки різного розміру та кольору для корисних дрібниць, макет української садиби з будиночком, тином, квітником, собакою та кішкою. Все це виглядає, наче справжнє. Навіть всередині будиночка є мініатюрні меблі.
«Виготовлення красивих речей – не просто моє хобі, це потреба душі, моральне задоволення, якщо так можна сказати. Робота над ними заспокоює мене та надає гарного настрою, – розповідає Олена Піліпейко. – Все почалося у 2017 році, коли одна з моїх колег, яка працювала муляркою, принесла на роботу дуже цікавий кошик, як потім з’ясувалося, сплетений з паперу. Я дуже зацікавилася цим і попросила, щоб вона навчила мене так плести. Знаєте, у мене з першого разу все вийшло! А коли зрозуміла як це робиться, то фантазії вже не було меж: почала створювати не тільки кошики, а й скриньки, підставки для горщиків, фігурки різних звіряток тощо. Технологію їх виготовлення опанувала вже сама, роблю так, як вважаю за потрібне. І в мене все виходить».
Для створення своїх робіт, крім паперу, Олена використовує і так зване «сміття» – використані пластикові пляшки, пінопласт, дерев’яні палички, якими ми розмішуємо у чашках каву або чай, та інші вже непотрібні для вжитку речі. Як говорить Олена, пластик людство створило для зручності. Але він стає нам в нагоді лише на деякий час, а далі перетворюється на сміття і століттями розкладається, забруднюючи тим самим довколишню середу. Наприклад, пластикова пляшка розкладається від 450 до однієї тисячі років. А в руках Олени пластик набуває нового життя.
«В деяких роботах я використовую звичайні пластикові пляшки, а от для виготовлення звіряток чи птахів краще підходять пляшки від кефіру, шампунів, гелів для душу тощо, – говорить Олена. – Звичайно, стільки продуктів я сама не споживаю, тож прошу колег приносити мені такі пляшки. Коли матеріалу збирається достатньо, починаю щось робити. От, наприклад, голубів я створила на початку війни. Голуби – символи миру, тож хоча б так я можу наблизити мир у своїй рідній Україні. А щоб потім в ній було як завжди затишно, роблю різних звіряток, садиби з хатинками, на дачу зробила дуже красивих лелек. В кожну роботу я вкладаю частинку своєї душі і хочу, щоб мої роботи сприяли гарному настрою, надавали людям оптимізму».
Олена Піліпейко працює змащувальником автомобілів вже 21 рік, рівно стільки ж, скільки працює на підприємстві. Роботи в неї багато. Щодня вона оглядає великі вантажні автомобілі та змащує мастилом їхні деталі та механізми, які піддаються тертю під час поїздок. Вчасне змащування попереджає зношування і загалом є важливою складовою технічного обслуговування автомобілів.
Під час роботи Олені доводиться як спускатися «під землю» – до оглядової ями, так і «озброюватися» пістолетом – важливою частиною спеціального прибору для змащування під тиском.
«Роботу свою дуже люблю! Вона для мене важлива, та й серед людей завжди знаходжусь, відчуваю підтримку колег, – продовжує Олена. – Звичайно, цій професії я навчалась, адже тут треба знати не лише різні «масльонки», а й види мастила, до яких марок автомобілів що підходить та багато іншого. А за першим фахом я повар, відпрацювала за цією професією аж 16 років. Взагалі я дуже люблю готувати та годувати людей. Є у мене і свої фірмові страви, наприклад деруни. Вони в мене незвичайні. Тобто готую їх за класичним рецептом, але потім варю крутий запашний бульйон з приправами, викладаю вже обсмажені драники у чавунок чи глибоку сковорідку, трохи заливаю цим бульйоном, щоб не повністю їх покрити, і протушую на маленькому вогні. Спробуйте, це дуже смачно, як кажуть, за вуха не відтягнете (сміється). А ще дуже люблю працювати з тістом, пиріжки, млинці, оладки – це у мене завжди водиться. А взагалі все, що я роблю – це для людей: моя робота, мої поробки, які переважно дарую друзям та знайомим, мої страви, якими годую рідних і не тільки. Все це надає мені життєвої наснаги. Цього я бажаю і кожному з нас. Знайдіть і ви якесь захоплення, щоб «гріло душу» – і тоді ваше життя зміниться на краще. Я це точно знаю!»
Працівники ЦРМО-2 центрального департаменту з утримання та ремонтів підприємства власноруч облаштували велопарковку, яка стала однією з кращих на нашому підприємстві за багатьма параметрами.
Велосипед – екологічний та зручний вид транспорту, який набирає все більшої популярності. Для багатьох з нас «залізний кінь» став справжнім порятунком і позбавив залежності від роботи громадського транспорту, дозволяє економити на проїзді та дарує мобільність. Тому і на нашому підприємстві прихильників велоподорожей щороку більшає. Дістався на роботу, а далі виникає запитання: де припаркувати двоколісного друга?
«Я приїжджаю на роботу на велосипеді. Ще до недавнього доводилось тулити його де тільки міг, – розповідає електрозварник Олександр Чічун. – І по кабінетах, і біля входу. Постійно нервував, а що там з велосипедом? Чи не заважає він іншим? А якщо піде дощ? Тому коли почув, що є ініціатива створити велопарковку біля цеху, то одразу її підтримав».
Ідейним натхненником та одним із безпосередніх виконавців проєкту велопарковки став старший майстер дільниці з ремонту металоконструкційАртем Бітко. Він збирав ідеї, синтезував з них новий проєкт. Далі постало питання, з чого робити велопарковку? Матеріали для цієї справи допомогли знайти колеги з різних цехів та підрозділів: з блюмінга, конвертерного, СПЦ-2. А от влаштовувала велопарковку збірна команда з ЦРМО-2: Микола Малєєв, Олександр Чічун, Сергій Марченко, Іван Соловйов, Олександр Могильний та інші.
«Хотілося врахувати всі нюанси, щоб було максимально комфортно, сучасно, функціонально та ексклюзивно, – розповідає Артем Бітко. – Всі роботи виконували у вільний час. Найскладніше було вручну вигинати труби. Але впоралися. Подбали, щоб стоянка була освітлена, щоб була змога на ній підзарядити гаджети. І, звісно, щоб наші «коні» не поливало дощем та не випалювало пекуче сонце влітку. Мені здається, що нам все вдалося на 100 відсотків. Тепер тут ставлять велосипеди і колеги з інших цехів. Ми не проти, але хотілося б, щоб таких велопарковок на підприємстві побільшало».
Комфорт та функціональність цього майданчику відпочинку для двоколісних вже оцінили працівники підприємства. Така велопарковка, вважають у цеху, могла б стати прикладом і для нашого міста.
«Я затятий велосипедист, – говорить монтажникДмитро Сухина. – На двоколісному мандрую містом, ним користуюся скрізь, і скрізь відчувається нестача саме таких зручних та корисних майданчиків для велопаркування. Тут все передбачене. Майданчик не займає багато місця, адже «коні» стоять під певним кутом нахилу, вони міцно закріплені, захищені від сюрпризів погоди. От більше б нам таких реалізованих проєктів. Ми не стали чекати, що хтось нам це зробить, а взялися самі й швидко впоралися з цим. Ще одну проблему вирішено!»
Про старшогомайстрафасонно–сталеливарногоцехаЄвгенаКайка колеги говорять, що він бачить цех як творчу майстерню, його цікавлять найскладніші завдання, до кожного колеги вміє знайти підхід і має чималий професійний досвід. Тож справедливо, що званням «Честь та гордість ЛМЗ відзначили в цеху саме його.
У випадку з Євгеном можна сказати, що вислів «цех – друга домівка та родинна справа » точнісінько про нього. У ФСЛЦ колись формувальником машинного формування працювала мати Євгена. Сюди майстер прийшов ще юнаком, цех став першим і єдиним місцем його роботи.
«25 років минуло, а я й досі залишаюся закоханим у свій цех і свою роботу. Тут я зростав професійно, паралельно з роботою здобув вищу освіту і досвід, який мені не один раз ставав у пригоді у житті, – розповідає старший майстер ФСЛЦ. – Пам’ятаю своїх перших вчителів – формувальника МихайлаТруша та бригадира АнатоліяХоменка. Вони навчили мене не лише азам професії, а й особливому підходу до кожного завдання. Завдяки їм я відчуваю, що формування – це творчий процес, який вимагає підходу скульптора. У нашій справі не обійтися без аналітичного складу розуму та просторового мислення, а ще ока художника. Треба вміти читати креслення, розуміти що це за деталь, яку ти виготовляєш власноруч і яку згодом віділлють за формою. Говорять, що формувальником можна стати за 4 місяці, я вважаю, що професійним формувальником можна стати не менше, ніж за три роки, і лише якщо в тебе є до цього хист. От приходять до нас хлопці, а з 6-8 залишаються у професії 2-3. І не тому, що формувальна справа нелегка, а тому, що покликання у них зовсім інше, і це нормальний природний професійний відбір».
Євген з колегами виготовляють з формувальної суміші ливарні форми, в них потім заливається рідка сталь і формується відливка – деталь. А щоб зробити таку форму-«пасочку», потрібно виконати низку технологічних процесів. Спочатку з суміші формується форма, потім здійснюється її теплова сушка. Ось тут важливо як не пересушити, так і не недосушити форму, адже можуть сформуватися раковини-порожнечі. Під час механічної обробки такі пустоти відкриваються, туди затікає рідка сталь, і виходить не рівна поверхня, а бракована з «дірками». А це змарнований час, даремно витрачені матеріали і праця багатьох людей.
«В моїй професії один точно в цеху не воїн, тут важлива командна робота. І багато що залежить і від бригадира, і від майстра, – розповідає Євген. – Треба вміти працювати з людьми, знати, хто на що здібний, хто чим дихає, в якому настрої. Працювати з людьми, як на мене, то найважче. Адже наш цех виконує різні замовлення, більшість з них складні. Пам’ятаю, як ми виготовляли раму рольгангу – це відливка вагою близько 40 тонн, довжиною 8 метрів та шириною 4 метри. Ми її місяць формували, сушили, потім збирали. Впоралися, адже команда в нас гарна, кожен вболіває за справу душею».
Сьогодні, зізнається Євген Кайко, працювати складніше, адже чимало талановитих колег воюють на фронті. На жаль, є серед них загиблі та поранені, тож в цеху працюють і за тих, хто зараз виборює нашу Перемогу, а це вже подвійна відповідальність.
«Ми пережили і переживаємо непрості часи, – продовжує старший майстер. – Наш цех живе та дихає цілодобово. А я пам’ятаю, як за часів блекауту прийшов до цеху, і тут панувала така тиша, що я почув, як пролетіли голуби. Було сумно і боляче. Тож коли зашумів, задзвенів, почав рухатися наш ФСЛЦ, я зрадів, з’явилася надія і віра у краще. Впевнений, що ми переможемо! От тоді я, як затятий рибалка, гайну на свої улюблені місця на Каховському водосховищі, а потім з родиною – до Криму. Щиро вірю, що це буде скоро. І дуже чекаю на повернення всіх наших хлопців до цеху, щоб знову наш колектив зібрався у повному складі. От тоді нам до снаги будь-які найскладніші замовлення, все зробимо і швидко, і якісно».
В шахтоуправлінні гірничого департаменту виконали комплексну заміну ділянки рейкового шляху.
І під землею шляхи залишаються шляхами разом з усіма правилами руху та потенційними небезпеками, тож питанню безпеки тут завжди приділяють особливу увагу. Підземними рейковими шляхами рухається шахтний транспорт, персонал, перевозяться вантажі. Велике навантаження та волога позначаються на самих коліях. З часом за відповідними технічними вимогами та аналізом їхнього стану вони потребують заміни та ремонту.
Нещодавно під час ремонтної зупинки шахти була повністю оновлена ділянка рейкового шляху протяжністю 150 метрів у головних відкаточних виробках та три стрілочних переводи (це пристрої, що служать для переведення рухомого складу з однієї колії на іншу). Цього разу ремонт передбачав не лише укладання нових рейок та шпал, а й заміну підрейкового полотна, побудову водовідливних канав та пішохідного трапу, тож фактично це була повна реконструкція.
Заміна залізничних шляхів справа не з легких і на поверхні, а уявіть, що всі будівельні маніпуляції потрібно було виконувати під землею на рівні горизонту 1135 метру.
«Щоб зробити нову ділянку підземного залізничного шляху, довелося демонтувати старі конструкції і підняти рейки та шпали на поверхню, а замість них укласти нові на заздалегідь підготовлений теж новий підрейковий шлях. 230 шпал, 13 тонн рейок вирушили під землю. А кожна рейка, має довжину 12,5 метрів і важить пів тонни, – розповідає заступник головного інженера ШУ ГД Олександр Петровський. – Спочатку ми підготували підкладку під рейки, збалансували нахил шляху, адже під землею шлях теж має свої нерівності. Щоб наш шахтний транспорт та персонал не «мочив ноги», ми ретельно обладнали спеціальні канави, якими вода з очисних блоків рудного масиву стікає до водовідливних установок. А зручні пішохідні трапи дають змогу шахтарям рухатися комфортно і, що найголовніше, безпечно. Всі ці роботи виконав наш персонал – збірна команда, у складі якої є прохідники, працівники нарізної дільниці, будівельної дільниці № 6 та доставки матеріалів. Робили самі і для себе, тож в цей ремонт вкладалися усі, тепер ми усі цим шляхом і користуємося щодня. Ми вважаємо, що на підземних залізничних шляхах завжди має бути зручно та безпечно».
