У відділенні безперервного розливання сталі (ВБРС) конвертерного цеху освоїли випуск нової продукції.
Продукція ВБРС – це сталеві заготовки, з яких у прокатних цехах виробляють арматуру, катанку, кутник та іншу прокатну продукцію. Та й самі наші заготовки мають попит на ринку. Донедавна сортамент відділення обмежувався квадратними заготовками з перетином 130х130 та 150х150 міліметрів. А нещодавно до наших сталеплавів звернулися колеги-прокатники: «Є потреба у «квадраті» 160 мм. Зможете?».
Про те, навіщо прокатникам знадобився більший формат заготовок, нам розповів заступник директора прокатного департаменту з технології та якості Ігор Смолєв.
«Зараз на світових ринках має попит арматура в шпулерних мотках (яку між собою металурги лагідно називають «шпуля» – примітка автора). Наш стан ДС 250-4 виготовляє «шпулю» у мотках до двох тонн. І таких мотків у залізничний вагон вміщується 30, тобто 60 тонн. Якщо ж збільшити вагу мотків, то можна перевозити у вагоні до 67 тонн продукції. Тобто, можна добряче зекономити на перевезеннях, що особливо актуально, зважаючи на те, що ціни на транспортування зростають. Тож нам і знадобилися масивніші заготовки, щоб виробляти важчі мотки».
І це був не єдиний тригер для того, щоб почати роботу над 160-м «квадратом». Директор департаменту з виробництва чавуну і сталі Дмитро Терехов повідомив, що другою вагомою причиною взятися за виготовлення нової продукції було те, що зараз багато прокатних станів у світі, зокрема, у Німеччині та Польщі, використовують саме заготовки 160Х160 мм, тож це дуже перспективний товар вже зараз.
«Ми разом з технічним управлінням (ТУ) дослідили можливості виготовляти затребувані заготовки, і виявили, що це можливо, не дивлячись на те, що наші машини безперервного лиття заготовок (МБЛЗ) під таке не проєктувалися, – говорить Дмитро Терехов. – Вирішили задіяти МБЛЗ-1, бо на ній вироблявся лише «квадрат» 150 мм, тоді як на першій і другій ми виготовляємо і 150 мм, і 130 мм. А ще перша машина використовується для розливання закритими струменями, тому саме на ній ми виготовляємо переважну кількість заготовок із марок сталі з високою доданою вартістю (високолегованих, низьковуглецевих тощо). Наші фахівці, разом із колегами з ТУ, все добре розрахували, підготувалися і виготовили зразки потрібної продукції з першого разу! За чудову організацію робіт хочу подякувати начальникові конвертерного цеху Дмитру Васильєву, його заступнику з безперервного розливання сталі Олександру Лук’янову, Дмитру Заголовцю з ТУ та іншим колегам, які брали в цьому участь».
Для отримання заготовок 160 мм спочатку виготовили відповідний кристалізатор, у якому сталь з рідкого стану переходить у твердий, тобто кристалізується. Технічну документацію і креслення розробили наші фахівці за участі компанії, яка виготовляла кристалізатор. Встановили та адаптували нове устаткування до нашої МБЛЗ слюсарі ремонтники майстерні з ремонту кристалізаторів на чолі з майстром Глібом Кізімом. Машини газового різання (МГР) налаштували та підібрали режими роботи провідний інженер Ілля Швейкін та оператори МГР. Під керівництвом старшого майстра ВБРС Дмитра Андреєва було виконане розливання сталі. У технологічному процесі брали участь Максим Беленок з колегами.
В першій половині лютого прокатники запланували виготовлення «шпулі» з нових заготовок. Але про це вже у наступних випусках.
Про свою давню подорож до Кіпру розповідає інженер кущового цеху Денис Куцевол. І хай вас не лякає така величезна кількість літер. Почніть читати і впевніться: «смакота» така, що й за вуха не відтягнеш.
«Було то в минулому житті, коли моя голова тільки-но почала набувати такої кошлатості, як зараз. Якось тренер мого сина Іллі, запропонував поїхати на Кіпр малою командою для тренувань і відпочинку, але поїздку скасували . А я подумав: чом би нам самим не рвонути? І ми почали моніторити дешеві квитки. Нарешті квитки куплені, команда з семи хоробрих зібрана. Мета: максимум вражень за мінімум грошей. Вирішили основну їжу брати з дому, а там купляти щось смачненьке місцеве.
Одразу хотіли піший похід, а потім з’явилася ідея взяти машини напрокат, але, як личить справжнім туристам, ночувати в наметах, готувати на газових пальниках і не залежати від когось, ще й встигнути погуляти віддаленими місцями. Майже всі летіли вперше, але у долоні після приземлення не плескали (як на мене, дивно виглядають такі пасажири).
От ми і в Ларнаці. Пішли на пошуки автівок до прокатних контор. Натрапили на те, що нам підходить. Ми з Олегом Хомухою стали водіями наших «янголяток»: в мене «Тойота», а в нього «Ніссан». Досі дивуюся як по четверо здоровезних хлопаків залізли в оту малечу. Домовились за тачки лише завдяки Олежці, який чудово розмовляє на «інгліші». Бо інакше навіть не уявляю, як би ото все обговорювали мовою жестів і корявими фразами. Повкидали рюкзаки до багажників і «гоу» за пригодами! Виїхали з магазину, де купили газ для пальника, коли дивлюся, жіночка назустріч якась перелякана рулить. Коли чую своїх по рації: «А нічого що ти по зустрічній пхнеш?». «Врубаюся», що це ж острів! Рух лівосторонній, сиджу ж праворуч за кермом, а звичка спрацювала. Далі вже памʼятав.
Спочатку ми поїхали в гори і на гірському серпантині нас накрив сильний туман, ще й почався дощ. З +22 градусів внизу ми опинилися в трохи вище за 0. Поставили намети і почали варити вечерю. Навколо ще був сніг, і ми з Жекою Шидловським грілися, жбурляючи сніжки. На жаль, Женьки з нами вже немає. Він загинув рік тому на клятій війні захищаючи нас. Сніжками не дуже зігрілися і пішли шукати місцевий самогон з витонченою назвою «Зиванія». А зранку ми як античні боги піднялися на вершину Олімпу (Олімбос, 1952 м над рівнем моря). Фотографувалися, споглядали захопливі краєвиди, спустилися і гайда за новими враженнями!
Відвідали монастир Кіккос, помилувалися водоспадами Калідонією і Меломерісом. Вже як спустилися до моря, то зупинилися біля якихось будинків, де ще ніхто не заселився. Був квітень і сезон ще не почався. Біля дороги нас манили дерева з апельсинами, які падали і мусили б згнити, якби ми їх не врятували. Смачніших апельсинів я ніколи не їв. Я вийшов з того саду з двома пакетами АТБ з апельсинами, і пошкодував, що не напхав ще й у пазуху.
Далі ми оглянули залишки стародавнього міста. Я ж дуже хотів завітати до якогось старого автентичного села, і ось по рації з іншої машини Макс Мусієнко підказує, що на карті незабаром поворот у саму автентичність. Заїхали. Вузькі вулички, невеличкі будиночки. Опана! Вай-фай! І поки всі «зависли» в телефонах, ми з Лєною пішли побродити. Мешканці одного з будиночків запросили нас зайти. Виявилось, що там живе художник, в нього удома навіть галерея є. Журнали показував, де про нього писали. Подивилися, як живуть місцеві, трохи побалакали, якщо це можна так назвати, зважаючи на мовний бар’єр. Виявилося що господарі навіть знають, хто у нас президент.
Потім ми побували у мальовничому каньйоні Авакас, відвідали мечеть Хала Султан Текке (четверта з найголовніших святинь Ісламу). Щоб бути красивими і молодими, вмивалися в купальні Афродіти, прогулялися шикарною стежкою тієї ж таки Афродіти. Море надзвичайно красиве, але, трясця, холодне ще. Першим пішов у воду самий хоробрий Сєрік Моргун. Просто пірнув з каменюки в бурхливі хвилі. Далі ми всі залізли і плескалися, як діти. Ну як це – не скупатися в Середземному морі? Я навіть зловив маленьку колючу рибку, яка роздулася. Зафоткали і випустили, навіть забувши про три бажання.
Кожна ночівля на острові якась особлива, в надзвичайно красивих місцях: Пафос, Троодос, Лімасол. Одна з них була прямо на пляжі. Ми купили мʼяса та зробили шашлик. Дуже атмосферним був вечір. Але купатися в тому місці заборонено, бо присутня внутрішня течія, і це дуже небезпечно. Ми таки прислухалися до тієї таблички. Гуляючи Нікосією, побували у північній, окупованій частині Кіпру. Далеко не заходили, трохи прогулялися, і пішли звідти. Така собі атмосферка. Щось розтрощене. Багато людей, які не викликають довіри. Відчуття, що прямо на вулиці можуть пограбувати. Трохи солдат… Повертаємося. Далі на нас знов чекають чудові краєвиди, гарні світанки і заходи сонця, смачні фрукти, цікаві стежки й траси.
Гуляючи квітучим узбережжям, чудово просто сісти біля узбіччя, заварити чаю і смакувати його в компанії друзів, розуміючи, що ти ж на Кіпрі! А потім, натрапивши на великий кактус, наважитися скуштувати його плодів, до речі, смачних. Одну квітку-сукулент я, взявши гріх на душу, провіз в Україну дівчині Анюті. Бачили багато рожевих фламінго на озері, але здалека. Котів там дуже багато, навіть у віддалених місцях. Для них обладнанні годівнички та поїлки, де завжди є сухий корм і вода.
Проїхавши понад 800 км і протоптавши багато стежок, вже коли поверталися, і до вильоту лишалось півтори години, в мою «Тойотку», холера, влетів неуважний кіпріот на своїй «колимазі», помʼявши мені бампер. А сам відскочив як каскадер і перекинувся на своєму «тарантасі». Все це бачили наші хлопці в дзеркало на іншій нашій машині, і повернулися мені на допомогу. Бо одразу підскочили їхні «братки» і почали «наїзди». Але ми зателефонували в нашу контору з аренди авто, вони приїхали із страхувальником, і сказали, що все «гуд», ми не винні. Але завдаток за машину не повернули, обіцяли віддати після суду. Ви, кажуть, летіть з Богом, а там спишемось. Писав, відповідали, але так і не відали наші гроші. Ми розбили суму на всіх і додатково «полиняли» кожен на 60 євро.
Виявилося, що маю лишню вагу рюкзака (під час перельоту є обмеження), тож довелося зʼїсти помело, яке я купив додому. Зваживши кожен рюкзак, ми «добили» наплічники гостинцями до дозволеної ваги і полетіли додому. Жалкую лише про те, що це одна з двох моїх подорожей, в яких зі мною разом не було сина Іллі. Він не захотів саме летіти, а я не наполіг, думав, що наступного разу разом ще там побуваємо. Тому треба памʼятати, що наступного разу може не бути – ковід, хвороба, війна. Когось вже нема з нами, хтось далеко, тож не варто відкладати життя на потім. Я вдячний своїм друзям за компанію і пригоди в цій подорожі. А Женька Шидловський… Друже, тебе ми завжди памʼятимемо.
P.S. Згадав про мову! Гуляючи пляжем Айя-Напи, біля камʼяної природної арки (міст кохання) ми зустріли жіночку. Вона щось розповідала, і в нас запитувала. Вона зі Скандинавії приїхала. Ми ж, як песики, все розуміли, а сказати щось путнє не спромоглися (Олежика поруч не було). Тоді вона сказала, що якщо любите подорожувати, вчіть англійську».
Друзі, нагадуємо, що ми продовжуємо рубрику «МММ» («Мрій та мандруй з «Металургом»!») І якщо ви хочете поділитися розповідями та фото з подорожей, туристичними лайфхаками, телефонуйте нам:
098-488-98-21 чи 92-736 (внутрішній тел. підприємства) або пишіть – на офіційні сторінки підприємства у фейсбуці та інстаграмі за посиланням: https://facebook.com/ArcelorMittalUA та https://instagram.com/ArcelorMittal_Ua Ми разом створимо тревелфотосторіз, які варті кращих світових журналів і сайтів. Це може бути гірський похід, поїздка Україною чи за кордон, відпочинок на морі або у селі, оздоровлення на курорті чи екскурсія Кривим Рогом, мандрували ви вчора чи багато років тому. Пам’ятаймо, що з часом цінність вражень не зменшується, а навпаки. Тож подорожуймо разом!
Про Віталія Тесленка попросили розповісти працівники рудоуправління гірничого департаменту, яким він допомагає організовувати безпечну роботу.
За освітою Віталій Тесленко – гірничий інженер. На початку трудового шляху він кілька років працював за спеціальністю на одній з криворізьких шахт. Професія шахтаря небезпечна і охорона праці в шахті – у пріоритеті. Одного разу Віталій вирішив, що охорона праці – це та сфера, де він хотів би себе спробувати. І саме в той момент знайомі підказали, що «АрселорМіттал Кривий Ріг» (тоді ще «Криворіжсталь») запрошує фахівців до оперативного відділу охорони праці. Віталій скористався тим шансом.
«Найважче було вивчити законодавчу базу з охорони праці, – згадує Віталій. – Дуже багато законів, інструкцій та інших документів. Але це дуже важливо. Там можна знайти відповідь на будь-яке запитання. Треба лише уважно читати. Оперативна робота з охорони праці – це постійні виїзди у цехи, спілкування з людьми. Навички ефективного спілкування також доводилося постійно вдосконалювати. Я завжди розумів, що не покарання є основним інструментом інженера з охорони праці, хоча у деяких випадках і воно має місце, а саме співпраця, взаємодія з працівниками дають результат. Я людина неагресивна, врівноважена, і це допомагає мені вибудовувати конструктивні стосунки з людьми».
Начальник виробничої дільниці № 2 рудоуправління Дмитро Охінченко відповідає за безпеку працівників дільниці, які бурять свердловини у кар’єрі. Для організації безпечної роботи він щільно взаємодіє з провідним інженером з охорони праці Віталієм Тесленком.
«Я задоволений цією співпрацею, – говорить Дмитро Охінченко. – Протягом багатьох років поширився стереотип, що від співробітників охорони праці можна чекати лише «прильотів», тобто вони лише тим і займаються, що вишукують порушення, і «прилітає» звістка про зняття премій чи інші покарання. Робота Віталія доводить протилежне. Звичайно ж, він не заплющує очі на негаразди, але перед покаранням надає перевагу іншим засобам впливу. Віталій заохочує до діалогу. Разом з ним ми розбираємо кожний момент, шукаємо шляхи, як зробити так, щоб зменшити ризики та не допустити порушень надалі. Ми постійно з ним на зв’язку. Він відвідує наші змінно-зустрічні збори, ділиться інформацією, допомагає оцінювати ризики і вчить, як це робити правильно, підказує, як працювати безпечніше».
Гірничий майстер Дмитро Кондрашев відповідає за якісне буріння свердловин у кар’єрі 2-біс рудоуправління та за організацію ремонтів бурових верстатів, частина яких працює завдяки електричному струму. На дільниці впроваджена система LOTO, використання якої дає можливість запобігти враженню людей небезпечними енергіями, перш за все – електричним струмом.
«Це надійна система, яка добре показує себе на підприємствах «АрселорМіттал», – розповідає Дмитро Кондрашев. – Але розібратися в деталях її застосування не так вже й просто. Віталій Тесленко організував для нас тренінги, пояснював максимально доступно, з прикладами, уточненнями. І багато що ми зрозуміли. Звичайно ж, багато питань маємо й зараз. У будь-який момент ми звертаємося до Віталія телефоном або особисто і отримуємо відповіді. Ще приклад взаємодії: коли минулої осені почалися холоди, виявилося, що у салоні вахтовки, якою нас возять щозміни у кар’єр, вийшла з ладу система опалення. Ми звернулися до Віталія, і він допоміг нам вирішити цю проблему. Зараз їздимо до місця роботи у теплій машині».
І це не єдиний приклад допомоги провідного інженера з ОП працівникам РУ. Дмитро Охінченко розповів про те, що Віталій допоміг вирішити проблему з оформленням документів для нарахування регресу.
«До нас надійшов запит з «Держпраці» на оформлення документів на двох наших колишніх співробітників щодо профзахворювань, – пояснив Дмитро Охінченко. – Ви навіть не уявляєте, яка це складна, заплутана справа. Безліч не зовсім зрозумілих для пересічного громадянина процедур, жорстко обмежених термінами виконання, купа інстанцій, мільйони дзвінків та паперів. Віталій Тесленко, завдяки своєму багаторічному досвіду (раніше він працював менеджером, інженером з ОП у шахтоуправлінні та гірничотранспортному цеху, від працівників яких, до речі, ми чули лише позитивні відгуки про нього), нам допоміг. Ми дуже йому за це вдячні. Допомога з боку департаменту з ОП та ПБ дуже важлива для нас. Лише разом ми зможемо поліпшувати умови праці та робити виробництво безпечнішим».
Сталь – це сплав, базовим елементом якого є залізо. А залежно від того, чого і скільки додати до заліза, різні сталі можуть суттєво відрізнятися одна від одної своїми властивостями. Це робить сталь універсальним матеріалом, з якого можна зробити будь-що, наприклад, гнучкі й міцні канати та не менш міцні, але надзвичайно пружні ресори. А та міцність сталевої арматури, яка задовільнить будівельників на територіях, де землетруси нечасті й незначні за амплітудою, виявиться замалою для будівництва у сейсмонебезпечних зонах. Як же зварити таку сталь, яка б задовільнила клієнта? Про це знає досвідчений сталевар Владислав Кубілюнас. І не лише знає, а власноруч виготовляє широченний спектр сталей з найрізноманітнішими властивостями.
Металургом був Владів батько. Підручним сталевара він прийшов у мартенівський цех, став сталеваром, потім майстром, начальником зміни, начальником цеху. «Саме тато вплинув на мій вибір професії, – почав свою розповідь Владислав. – Після школи я пішов вчитися на металознавця. А далі – кохання, народилася студентська родина, дружина Катя народила доньку Вікторію, і треба було йти працювати, заробляти гроші. Я перевівся на заочне і пішов у мартен підручним сталевара, як і тато свого часу».
Металознавство та виплавка сталі – це доволі віддалені напрямки, тому професію Влад опановував безпосередньо у цеху. З вдячністю згадує він своїх наставників Юрія Товстуху, Валерія Шинкарьова та Віталія Авраменка. Саме завдяки їм, а ще власним вмотивованості та цілеспрямованості молодий металург швидко став хорошим підручним, стажувався на сталевара і навіть кілька разів виконував обов’язки начальника зміни.
«Підручний в основному виконує фізичну роботу – заготовку матеріалів та подачу їх у піч, підготовку устаткування, відбір проб тощо. Тоді як сталевар розраховує параметри і веде процес виплавки сталі, – пояснює Владислав. – А начальник зміни координує дії всіх працівників і тягне неабияку ношу відповідальності за все і всіх. Щоб ви розуміли, під час перших кількох підмін начальника зміни я втратив 10 кілограмів на нервах. На підприємстві запускали нове для нас виробництво – відділення безперервного розливання сталі (ВБРС), і я вирішив спробувати себе там сталеваром».
Різноманіття сталей, або марок сталей, як кажуть металурги, базується, здебільшого, на різниці їхніх хімічних складів. Для того, щоб отримати сталь зі строго заданими властивостями, вона, крім заліза, має містити точну кількість вуглецю, марганцю, кремнію та інших елементів. До деяких марок додають нікель, титан, молібден, бор і навіть ванадій. Саме у ВБРС можна отримати сталь з якомога точнішим хімічним складом, а відповідно, з майже ідеальними властивостями, які вимагає замовник. Це можливо завдяки доведенню сталі до потрібних параметрів за допомогою установки позапічної обробки сталі, роботою якої й керує сталевар Кубілюнас. Використання установки дозволяє отримувати сталі з високою доданою вартістю, вимоги до точності хімскладу яких надзвичайно високі.
«З конвертерного відділення до нас привозять сталь, яку можна вважати напівфабрикатом, – говорить Владислав. – Як правило, у ній є надлишок сірки та недостатня кількість необхідних складових. Проводиться хімічний аналіз цієї сталі, і коли я отримаю результати і буду знати хімсклад, то маю максимально швидко розрахувати, скільки й чого додати, щоб отримати потрібну марку. У порівнянні з мартенівським цехом, де на розрахунки, за необхідності, можна було витратити більше часу, у ВБРС додаткових хвилин немає, бо розливання триває безперервно. І не довести сталь до необхідного складу та температури своєчасно – це перервати серію плавок, що значно підвищить витрати, а, відповідно, собівартість сталі та може вплинути негативно на її якість».
Разом з Владиславом, який є сталеваром сьомого розряду, на установці працює сталевар шостого розряду, який заготовляє необхідні для доведення матеріали, а також три сталевари з п’ятим розрядом, що виконують безліч операцій. І якщо їх основне робоче місце – виробничий майданчик, то Влад більшість часу проводить за монітором комп’ютера у приміщенні поста керування установкою позапічної обробки. Крім швидкого розрахування матеріалів, які додаються до сталі у сипучому вигляді, грудками, у вигляді спеціального дроту тощо, він також зі свого командирського комп’ютера керує параметрами доведення сталі, такими як температура, а також у потрібний момент вмикає продувку за допомогою аргону, яка дозволяє отримати сталь з однаковими параметрами по всьому об’єму внаслідок перемішування.
«Моя робота дуже цікава, творча, можна сказати, – усміхається сталевар. – Не нудна – це точно. Бо немає жодної однакової пари плавок. Тож заздалегідь нічого розрахувати не вийде, лише у процесі. А коли у роботі устаткування трапляються збої, то доводиться приймати рішення по ходу і миттєво. Тут дуже важлива командна взаємодія. Поруч зі мною завжди сталевар 6 розряду Євгеній Карпов, надзвичайно відповідальний, розумний, працьовитий. Добре працюють сталевари 5 розряду, такі як Вова Котенко і Максим Скориченко, та й інші задніх не пасуть. Приходьте до нас працювати. Звичайно ж, якщо немає досвіду у цій сфері, то починають з п’ятого розряду. Головне, щоб людина була працьовита та мала бажання, а ми навчимо, як мене колись навчили. Завзяті, допитливі, ініціативні й цілеспрямовані підвищують розряди, а, відповідно, й отримують більше. А якщо ж хто вже мав досвід роботи сталеваром чи підручним, хай не на установці позапічної обробки, а. наприклад, на конвертері чи у мартені, звісно, їх розвиток буде швидшим. Але головне – бажання».
Крім знань та досвіду, металург має бути у відповідній фізичній формі. Влад раніше займався боксом, а зараз підтримує форму плаванням та заняттями на турніках-брусах. А ще він власноруч збудував будинок, у якому мешкає зі своєю родиною. Побажаємо ж одному з найкращих наших сталеварів здоров’я, достатку, успішної роботи, а всім нам – перемоги.
Вже близько 5600 працівників «АрселорМіттал Кривий Ріг» отримали пластикові картки-пам’ятки «Основні можливі ризики», за допомогою яких можна миттєво оживити в пам’яті головні небезпеки на робочих місцях.
Кожен з працівників нашого підприємства проходить навчання з охорони праці і обов’язкову перевірку знань. Щось з вивченого людина може згадати миттєво, а щось опускається у глибини пам’яті, і щоб дістати його на поверхню, тобто, пригадати, потрібен певний час. А може так трапитися, що цього часу й не виявиться. Для того, щоб працівник мав змогу миттєво згадати основні ризики та запобігти їм, було вирішено роздати кожному зручну пластикову картку з переліком основних видів небезпечних енергій та пов’язаними з ними основними можливими ризиками, які створюють загрозу для життя людини.
«Всього таких енергій десять, згідно з «Колом небезпечних енергій», – нагадав менеджер департаменту з охорони праці та промислової безпеки Сергій Іващенко. – Ми відібрали вісім найактуальніших саме для нашого підприємства, бо, наприклад, радіаційна енергія не дуже для нас притаманна, а завдання саме й стояло позначити у карті основні найбільш ймовірні ризики. Тож маємо з одного боку картки гравітаційну, рухому, механічну та енергію тиску – кожна з відповідними ризиками, а з іншого боку – електричну, хімічну, термічну і звукову енергії. Все для того, щоб людина могла миттєво знайти на картці і згадати ризики. Така картка легко поміщається у нагрудній кишені чи кишені штанів. А якщо вона й забрудниться, виробництво ж, то її достатньо протерти, щоб відновити».
Доменне виробництво – серед найнебезпечніших на підприємстві, тож не дивно, що саме його працівники отримали картки першими. Заступник начальника доменного цеху № 1 з підготовки виробництва Віктор Рожков відповідає за функціонування системи охорони праці у цеху.
«В нашому підрозділі присутні всі ці небезпечні енергії і пов’язані з ними ризики. Чого лише варта термічна енергія. Наші горнові випускають з доменних печей чавун температура якого сягає півтори тисячі градусів за Цельсієм, – розповідає Віктор Рожков. – Всі працівники – газівники, водопровідники, машиністи шихтоподачі та кранів, горнові, майстри – щозміни працюють в особливо небезпечних умовах. Ми намагаємося створювати для людей безпечні умови, мінімізувати ризики. Але виробництво таке, що всі ризики усунути не вийде. Я відповідаю за безпеку кожного, але не втомлююся повторювати, що головним відповідальним за власну безпеку є сам працівник. Тож якщо у кожного з’явиться отакий зручний і лаконічний нагадувальник-карта, це зайвим точно не буде».
На сьогодні картки, крім доменників, вже отримали працівники конвертерного, копрового, вогнетривно-вапняного цехів, підрозділів гірничого департаменту. Передача карток цехам триває. Картки-пам’ятки «Основні можливі ризики» отримають усі працівники підприємства.
Виробництво Світового класу (WCM) впроваджується в «АрселорМіттал Кривий Ріг» вже понад десять років. Економічний зиск від його впровадження з 2013 по 2024 рік склав близько 275 млн доларів США (на підставі погодженої службою промислового контролінгу вартості втрат), а скільки було усунуто ризиків важко й підрахувати. Попри повномасштабне вторгнення й пов’язані з ним негаразди, команда продовжує роботу над покращеннями. Про це й не тільки – у інтерв’ю з в.о. керівника з впровадження WCM Олексієм Можако.
– Олексію, на що зараз спрямована робота команди WCM?
– Як завжди, ми націлені на скорочення витрат на виробництво продукції, зростання її якості та створення безпечніших умов для працівників. Для цього працюємо за кількома напрямками, які, нагадаю, називаються колонами: професійне та автономне обслуговування обладнання, спрямовані покращення, розвиток персоналу, охорона праці та інші. Підвищення надійності роботи устаткування – один з основних моментів, бо коли воно ламається, знижується продуктивність, і зростають витрати на ремонти. Усунення ризиків для життя й здоров’я людей – серед найважливіших напрямків. Розвиток персоналу, набуття нових вмінь, навичок та знань сприяють продуктивнішій та безпечнішій роботі. І все це ми втілюємо разом із працівниками структурних підрозділів.
– Які здобутки команди у 2024 році?
– Впроваджено багато покращень. З тих, які зразу спадають на думку – проєкт «0 поломок» у доменному цеху № 1. Там були проблеми з роботою шибера. Якщо по простому, то це велика заслінка, яка випускає гаряче дуття та гази під час планово-попереджувальних ремонтів доменної печі. Вона не завжди щільно прилягала при закритті. З-за цього доменники мали значні додаткові витрати часу на поновлення виробництва чавуну, так звану задувку. Була розроблена конструкція додаткового змійовика, який охолоджує шибер та кладку. Як результат – шибер вже майже шість тисяч годин працює без збоїв, що на цей момент зекономило підприємству понад 20 тисяч доларів.
А у кисневому виробництві, яке поки що на простої, скористалися моментом і впровадили зміни, які зможуть захистити устаткування під час можливих блекаутів. Там для роботи важливих вузлів компресорних установок постійно потрібно змащувати підшипники. Якщо ж миттєво вимкнути подачу електроенергії, то насоси не зможуть подавати мастило, і поки елементи, які набрали шалених обертів, зупиняться, то внаслідок тертя без мастила коштовне устаткування вийде з ладу. Підраховано, що для його відновлення у такому випадку знадобиться близько 170 тис. доларів.Не зважаючи на зупинку виробництва, керівник цеху Володимир Черногоров ухвалив рішення про подальше впровадження усіх напрямків WCM. Одним з найважливіших для підрозділу став 10-кроковий проєкт WCM, в ході впровадження якого розробили й змонтували систему, що дозволить самопливом подавати мастило на підшипники у разі зупинки насосів.
Або, наприклад, проєкт з охорони праці в управлінні залізничного транспорту гірничого департаменту. Виготовлення та використання спеціальних упорів-стопів під час ремонтів і обслуговування напіввагонів з піднятим кузовом дозволило повністю усунути ризик травмування, якщо кузов самовільно опуститься. Якщо підсумувати, то при плані скорочення витрат на 12,2 млн доларів у нас вийшло скоротити їх на 10,5 млн.
– Що ж завадило виконати план з скорочення витрат на сто відсотків?
– Дійсно, є перелік об’єктивних причин. Найперше – ми впроваджуємо проєкти як на працюючому устаткуванні, так і на тому, яке зараз тимчасово у простої з-за обмеженого попиту на продукцію та обмеженої здатності її виробництва з причин, викликаних великою війною, . У таких випадках ми просто не можемо відслідкувати економічний ефект на непрацюючому устаткуванні, і він не йде до загальної скарбнички. А ще в умовах обмеженого фінансування, викликаного важким становищем підприємства, ми впроваджуємо, перш за все, найважливіші, найнагальніші заходи.
Ще одна причина: нам доводиться не лише втілювати зміни, а ще й у процесі формувати нову команду. Зараз близько половини фахівців із впровадження WCM захищає нас зі зброєю в руках. Наш керівник Святослав Кузьменко пішов добровольцем у перший же день вторгнення, як і Олександр Пшеничний, який, на жаль, загинув. Він був не лише нашим колегою, а й другом. Завжди його пам’ятатимемо. У лавах ЗСУ і наступник Святослава Олег Шорохов. Ми підмічаємо у цехах вмотивованих працівників, підтягуємо у свою команду, одразу ж і навчаємо, бо Виробництво світового класу – це складна наука з безліччю засобів, методів та інструментів покращення.
– І нарешті, традиційне питання: які плани на цей рік?
– Плани – вдосконалювати надалі і самим вдосконалюватися, попри всі негаразди. Зараз команда працює над «Розкладанням витрат», як воно зветься у нашій методології. Тобто, ми аналізуємо виробничі втрати минулого року, визначаємося з найпроблемнішим устаткуванням, надійність, стабільність роботи якого необхідно терміново підвищувати. Працюємо над тим, щоб довести доцільність капіталовкладень у той чи інший проєкт, і зараз це непросто.
Традиційно завершили рік серією тренінгів з Виробництва світового класу. Його пройшли близько 120 працівників цехів – керівників цехових команд та голів колон, та й будь-хто з охочих міг взяти участь. Метою було ознайомити наших партнерів-цеховиків з можливостями системи та з основними інструментами, які допоможуть реалізувати ці можливості. Працюємо далі. У скрутні часи скорочення витрат, економне виробництво стають ще актуальнішими. А безпека людей – завжди у пріоритеті».
