Серце захисника зупинилося 27 листопада 2023 року під час виконання службових обов’язків у населеному пункті Семенівка Бердичівського району Житомирської області.
В «АрселорМіттал Кривий Ріг» Валерій працював машиністом крану доменного цеху № 2. Свою роботу він виконував на ливарному дворі. Це дуже важлива ділянка доменного цеху безпосередньо біля домни, вона призначена для приймання з печі рідкого чавуну й шлаку. Машиністу крану, щоб працювати там, треба добре знати специфіку виробництва, чітко дотримуватися охорони праці, адже внизу, під краном, працюють люди і йде складний виробничий процес.
«Він був талановитою людиною, високопрофесійним фахівцем, мав великий досвід роботи, добре знав свою справу, міг миттєво приймати правильні рішення у різних ситуаціях. Це дуже важлива риса для усіх працівників, які мають справу з розпеченим чавуном. А ще Валерій був справжнім командним гравцем. Оскільки його робоче місце знаходилося на висоті, він навіть по губах горнових міг зрозуміти про все, що вони говорять біля доменної печі. І в роботі, і по життю йому допомагали спокійність та виваженість. Війна, на жаль, забирає кращих. Ми залишилися без талановитого фахівця, а його син Давид – без батька», – говорить в.о. начальника ДЦ № 2 Сергій Чубін.
Колектив підприємства висловлює щирі співчуття родині, друзям, колегам Валерія Пометуна.
Саме у таких умовах у відремонтованому укритті працівники доменного цеху № 1 тепер мають змогу перечікувати небезпеку під час тривог . Ремонт виконали спеціалісти ПП «Стіл Сервіс».
Розташоване укриття в адміністративній будівлі ДЦ-1. Територіально воно є найближчим для працівників, які обслуговують доменні печі №№ 6 та 8, а також для підрядників, що виконують тут ремонти метагрегатів. Від небезпеки у сховищі можуть сховатися до 100 осіб.
До ремонту перебувати в цьому укритті було не дуже приємно. На стінах облущилася стара фарба, на підлозі збиралися ґрунтові води, а стеля була сірою від пилу. Скажемо відверто, за мирних часів ремонтам сховищ по всій країні приділялася не першочергова увага. Та все змінилося з початком повномасштабної війни.
«Приміщення велике, має кілька залів. Ми тут ретельно все прибрали, встановили додаткові лавки. Особливо небезпечними тривоги були на самому початку війни, коли ворог дуже близько підійшов до міста. В напрузі усіх тримали і гучні «прильоти» по місту. Тож якщо ми відчували реальну небезпеку, то поспішали сюди. Зараз знаходитись тут приємно, адже після ремонту все чисто та охайно, – поділився враженнями Сергій Олексієнко, старший майстер ДЦ № 1.
Було
«Роботи з оновлення укриття тривали місяць. Ми прибрали старе оздоблення, осушили приміщення, поштукатурили, побілили стелі, пофарбували панелі. Привели до ладу і санвузол. До речі, це одне з укриттів на підприємстві, в якому він стаціонарний і навіть має душ. Спеціалісти полагодили водопровідні труби, відремонтували систему каналізації, тож зараз тут є вода. Добре працює вентиляційна система, яка була теж відремонтована. А ще у цьому укритті тепло, це дуже важливо у холодний період», – сказала Ірина Щербіна майстер цеху допоміжних робіт дільниці будівельно-оздоблювальних робіт ПП «Стіл Сервіс».
Стало
З початку повномасштабного вторгнення фахівці «Стіл Сервісу» відремонтували вже не одну захисну споруду в «АрселорМіттал Кривий Ріг», зокрема на коксохімічному виробництві. Зараз триває капремонт захисної споруди на кисневому виробництві.
19 листопада 2023 року поблизу населеного пункту Кліщіївка Донецької області в бою з агресором загинув командир відділення мінометної батареї Владислав Дюрінський. До призову на військову службу під час мобілізації в лютому 2023 року, Владислав працював слюсарем-ремонтником у сортопрокатному цеху № 1 «АрселорМіттал Кривий Ріг».
«Він працював у нас не довго, – розповідає майстер з ремонту устаткування СПЦ-1 Євгеній Попов. – Але встиг себе показати сумлінним працівником. Справа ремонту прокатного устаткування була новою для Владислава. Роботи він не цурався, наполегливо вчився, був спокійним, дисциплінованим. З таким підходом до справи з часом з нього вийшов би хороший фахівець. Почалася війна, і частина людей була вимушено тимчасово виведена на 2/3. Серед них і Владислав Дюрінський. А потім він був мобілізований. Нещодавно надійшла страшна звістка про його загибель. Такі молоді, серйозні люди дуже потрібні».
У загиблого героя залишилася мама Ірина Володимирівна та сестра Юлія.
Прокатники «АрселорМіттал Кривий Ріг» успішно опановують нові види продукції.
В часи мого дитинства нам з друзями дуже кортіло дізнатися, як повидло потрапляє всередину карамельок. Це здавалося справжнім дивом. Є дива і в металургії. Невже не диво, коли працівники прокатного цеху № 3 із сталевої заготовки довжиною 12 метрів роблять 11,5 кілометрів катанки?
А нещодавно вони вийшли за межі й цього дивовижного показника і зараз можуть виготовляти з такої самої заготовки 16,5 км продукції. Для цього довелося опанувати виробництво такої тонкої катанки, виготовлення якої навіть не передбачається проєктною документацією цеху.
«Згідно з проєктною документацією, цех може виготовляти продукцію перетином від 5,5 мм включно, – розповідає заступник начальника ПЦ-3 з виробництва Павло Веселков. – Нашим же замовникам – виробникам канатів та метизної продукції (цвяхів, саморізів, скріпок та іншого) – часто доводиться розтягати наш прокат на волочильних станах, щоб отримати дріт ще меншого діаметру. Тому в багатьох випадках їм підійшла б ще тонша катанка, щоб менше часу і зусиль витрачати на волочіння. Поспілкувавшись з маркетологами, директор прокатного департаменту Олександр Ткаленко поставив завдання вивчити можливість виробництва прокату діаметром 5 і менше міліметрів, і виготовити його».
Заглянути за межі задокументованих можливостей обладнання – задача не те що з однією, а з багатьма зірочками. Першими виготовити продукцію діаметром 5 мм взялися на першому дротовому стані ДС 150-1 сортопрокатного цеху № 1. І завдання виявилося їм до снаги. А от ще дрібніші профілі вирішили освоювати на устаткуванні ПЦ-3. Дрібносортно-дротовий стан цього цеху відрізняється від стану ДС 150-1 тим, що катанку там виготовляють однією лінією, і тому є додатковий запас потужності, яка необхідна для більшого стискання металу.
«Я отримав завдання розрахувати теоретично, чи можливо виготовляти профілі № 5 і № 4,5 у ПЦ-3, – говорить калібрувальник калібрувального бюро Владислав Брагинець. – А потів розробити технічну документацію для виробництва цієї продукції. Якщо чесно, то п’ятий діаметр особливих проблем не викликав. Технологію практично не міняли. Разом з цеховиками внесли деякі зміни у низову частину стану, яка нараховує 20 клітей, змінили калібрування дротового блоку клітей і прокатали навіть не 5, а 4,9 мм, повністю задовільнивши клієнтів, бо для них чим тонкіше, тим краще».
А от під час підготовки до прокатки профілю 4,5 довелося багато що змінити. Владислав Брагинець зізнався, що довелося міняти схеми калібрування клітей з 15-ї по 20-ту, а також всю калібровку дротового блоку. Також саме для цієї прокатки розробили конструкцію привалкової арматури, що утримує і спрямовує розкат. Надзвичайно ретельно розраховувалися енергосилові параметри, адже чим тонший профіль треба виготовити, тим сильніше треба обтискати, відповідно, тим більше навантаження на електродвигуни, валки та інші елементи прокатного стану. І правильні розрахунки допомагають не лише отримати якісну продукцію, а й зберегти високовартісне устаткування.
«Ми детально вивчили розроблену документацію, – говорить виконувач обов’язків заступника начальника ПЦ-3 з технології Андрій Хрієнко. – Внесли деякі корективи. Зусиллями старших вальцювальників Ігоря Агризкова, Олександра Палька, Євгена Іляша, в.о. старшого майстра стану Дмитра Баглікова та їхніх колег налаштували стан. Першу партію катала перша бригада. Так співпало. Взагалі у нас усі професіонали, і будь-яка бригада здатна вирішувати складні задачі. Завдяки високій точності розрахунків калібрувальника Брагинця та чіткій роботі бригади ПЦ-3, нам вдалося прокатати потрібну продукцію практично з першого разу».
На цей момент прокатний цех № 3 вже виготовив близько 1200 тонн катанки № 4,5. Це перспективна продукція, на яку є попит як в Україні, так і на зарубіжних ринках.
Агломераційний цех № 2 став до роботи після капітального ремонту комплексу промислових будівель та споруд, який тривав 134 дні.
Протягом цього часу в АЦ № 2 відремонтували багато обладнання. Для цього цех повністю зупинили, а агломерат виробляли у агломераційному цеху № 1.
«Основною метою перевтілень стала заміна застарілого та зношеного технологічного обладнання, особливо того, яке взагалі неможливо відремонтувати у працюючому цеху, – розповідає Олег Щербук, начальник АЦ № 2. – Перш за все, це стосується гідрожолоба під пластинчатими конвеєрами В 5,6. Останній раз його капітально ремонтували під час реконструкції цеху у 1970-х роках минулого століття. Гідрожолоб – це основна частина складної системи скиду шламових вод в аглоцеху. До нього надходить брудна вода з мокрої очистки та лінійних охолоджувачів. Шлам осідає, вода очищується та знову застосовується у виробництві. До початку ремонту ми не знали, у якому стані знаходиться гідрожолоб, адже він завжди знаходиться у воді. Хоча ми розуміли, що агресивне середовище значно «підточило» цей промисловий об’єкт. Потрапити до нього ми змогли тільки під час зупинки цеху».
На гідрожолобі повністю замінили лоток, два стави конвеєрів, виконали інші роботи. Фактично в АЦ № 2 збудували абсолютно новий гідрожолоб з усіма його складовими. Також був відремонтований пластинчатий конвеєр В 5 – центральну транспортну «артерію» цеху, яка забезпечує функціонування усіх агломераційних машин АЦ № 2.
Ремонтні роботи велися цілодобово. Їх виконували фахівці підрядної організації. Вузли, деталі, різноманітні металеві конструкції для ремонту обладнання аглоцеху виготовили фахівці Ливарно-механічного заводу.
«Зараз в цеху працює чотири агломашини з шести. Це цілком достатньо для забезпечення агломератом поточного обсягу виробництва чавуну. Капремонт гідрожолоба та іншого обладнання аглоцеху дозволить у майбутньому працювати безаварійно. Цим ремонтом ми заклали перспективу подальшої стабільної роботи цеху на багато років уперед», – сказав Олег Щербук.
Працівники прокатного цеху № 3 значно скоротили простої та зменшили витрати мастила, впровадивши проєкт Виробництва світового класу WCM.
Проаналізувавши простої за минулий рік, команда з впровадження WCM ПЦ-3 виявила, що занадто багато часу було витрачено на перевалки саме у чорновій групі клітей.
Перевалка – це коли прокатка зупиняється і відбувається заміна клітей. Цей процес триває набагато довше, ніж пітстопи у змаганнях Формули-1. Наприклад, заміна другої кліті чорнової групи ПЦ-3 триває близько двох годин. І нерідкими були випадки, коли одразу після встановлення відремонтованої кліті фіксувалися витоки мастила. Доводилося знову зупиняти стан, міняти щойно встановлену кліть на зняту, а потім навпаки.
«У цих клітях використовуються не звичайні підшипники кочення, а опори рідинного тертя, – пояснює заступник начальника ПЦ-3 з виробництва Павло Веселков. – Коли з’являються витоки мастила, треба миттєво зупиняти прокатку, інакше без змащення можна втратити валки й інше дороге устаткування. Витоки стали серйозною проблемою, особливо якщо взяти до уваги, що побачити їх ми могли лише після встановлення та запуску кліті. Для вирішення проблеми ми застосували Kobetsu Kaizen (10-кроковий проєкт зі спрямованого покращення) – один з потужних інструментів WCM. Найефективніше рішення проблеми запропонував начальник ПЦ-3 Олексій Кушнаренко, який має чималий досвід роботи у прокатному виробництві».
Щоб визначати стан валкових опор ще до встановлення клітей на стан, силами працівників третього прокату була створена тестувальна станція. Зварили бак для мастила, під’єднали до нього мережу шлангів високого тиску з манометрами та вентилями, тобто відтворили систему подавання мастила на кліть. З цією непростою роботою бездоганно впорався досвідчений Олександр Порошин, який нині захищає Україну зі зброєю в руках. Відтоді кожну кліть, яка знаходиться у резерві, перевіряють за допомогою цієї станції. А для додаткової впевненості на опори з валками подають мастило під тиском, який дещо перевищує норму. Якщо пішли витоки, то ремонтна служба розбирається у причинах і усуває недоліки. Якщо ж все сухо, то кліть готова до встановлення. Станцію використовують вже шість місяців, і жодної аварійної перевалки, викликаної витоком мастила після встановлення кліті, не сталося.
«Підготовкою касет з валками та перевалкою клітей займаємося саме ми з колегами, – говорить бригадир слюсарів-ремонтників Олександр Гура. – Тож від витоків масла й вимушеного переставляння клітей туди-сюди найбільше потерпали саме ми. Це особливо дошкульно зараз, коли колеги йдуть на війну, і робочих рук стає все менше. Тому впровадженими покращеннями ми задоволені. По-перше, не треба робити порожню роботу, а по-друге, є більше часу на виконання інших важливих завдань з ремонтів та обслуговування устаткування».
