Категорії
Новини

З аграрної країни – в індустріальну

Цього року нашому підприємству виповниться 90 років. Завдяки історичним документам, архіву газети «Металург» та спогадам ветеранів впродовж цього ювілейного року ми будемо згадувати значущі та цікаві події підприємства у його історії.

90 років вважається гранітним ювілеєм. А граніт, як і сталь – це символ сили, міцності та довголіття. Це саме ті якості, які завжди додавали сил колективу нашого підприємства, сприяли розвитку виробництва та надихали на постійний розвиток.

Сила духу та сталевий характер допомагають нам і зараз, в умовах війни протистояти жорстокому ворогу, визволяти рідну землю, працювати під загрозами ракетних обстрілів та виживати у складних економічних і логістичних умовах. Щодня ми вписуємо в нашу історію нові сторінки.

Початок будівництва заводу

З архівів

Насправді історія нашого підприємства розпочалася задовго до урочистого пуску першої доменної печі, тож їй більше 90 років. Все почалося з намаганням тоді ще радянського керівництва перетворити аграрну країну в індустріальну. Тільки за першу п’ятирічку (1928/29-1932/33 роки) планувалося збудувати 1200 заводів. Пріоритет надавався важкій промисловості, адже країні не вистачало металу.

16 червня 1931 року був підписаний наказ про будівництво металургійного заводу у Кривому Розі. Завод спроєктували на чотири доменні печі першої черги з розрахунком, що у майбутньому їх буде вісім.

Перед фахівцями ставилася мета спроєктувати підприємство з повним металургійним циклом. Для цього треба було ретельно розробити не тільки доменні цехи, а й сталеплавильні, прокатні, енергетичні підрозділи, а також потужну ремонтну базу, залізничні шляхи, склади, майстерні та інші допоміжні об’єкти.

Побачити «Проєкт Криворізького металургійного заводу» на власні очі зараз може кожен з нас. Одна із п’яти існуючих копій цього історичного документу зберігається у науково-технічній бібліотеці нашого підприємства.

Плюсами будівництва заводу у Кривому Розі була наявність покладів залізної руди та можливість її переробки на місці. Зручне розташування міста дозволяло привозити сюди залізницею потрібну сировину, а звідси транспортувати готову продукцію.

Місцем розташування майбутнього металургійного гіганту обрали ділянку поблизу залізничної станції Червона. Тут був чистий степ, тож місця для заводу було вдосталь, як і для будівництва житлових будинків.

Цікавий факт: одним із тих, хто першим побачив майданчик для будівництва, був Іван Зотович Штаферук, редактор багатотиражної газети «Темпи вирішують». На її основі 1 серпня 1952 року була створена газета «Металург».

Карта комбінату початку 1930-х років, або так звана синька. Це схема Генерального плану Криворізького металургійного заводу. На карті видно, що більшості об’єктів ще не існує, в тому числі і район Соцміста. Натомість добре видно Зелене містечко, де зараз розташований комплекс ДП № 9

Перед будівниками заводу стояло дуже складне завдання – в рекордні терміни збудувати першу доменну піч та ввести її в експлуатацію у 1932 році. Але ці терміни були нереальними. Будівництво тривало важко. Давалася взнаки відсутність техніки, все робилося вручну, не вистачало будівельних матеріалів, дуже відчувалася  непрофесійність працівників, адже земляними, монтажними та іншими роботами займалися люди без певних професій. Через це терміни здачі об’єкту декілька разів переносилися. Щоб пришвидшити пуск домни були навіть впроваджені так звані штурмові суботники, коли кожен мешканець Кривого Рогу мав одну суботу на місяць безкоштовно відпрацювати на будівництві заводу.

Перший бетон у фундамент майбутньої домни був покладений 7 листопада 1931 року. Основні будівельні роботи безпосередньо на доменній печі розпочалися у 1932 році.

4 серпня 1934 року перша домна видала перший чавун. Цей день, як відомо, і є офіційною датою народження нашого підприємства.

Мітинг з нагоди відкриття доменної печі № 1
Перші будинки на Соцмісті

Категорії
Новини

Швидше за гепарда та Формулу-1

Праву сторону дротового стану ДС 150-1 сортопрокатного цеху № 1 суттєво оновили, завдяки цьому зросли швидкість прокатки, якість пакування продукції та рівень безпеки праці.

Це вже другий за останні роки визначний етап модернізації першого дротового стану. Приблизно півтора роки тому почало роботу нове сучасне устаткування лівої сторони. Виробничі результати довели ефективність оновлення. Подібні покращення запланували й на правій стороні. Нове устаткування для стану – виткоукладач та трайб-апарат – були розроблені та виготовлені світовим лідером, міжнародною компанією Danieli. Оновлена права сторона у роботі вже близько місяця, і переваги реконструкції незаперечні.

Як розповів старший майстер стану ДС 150-1 Дмитро Деркач, використання нових трайб-апарата та виткоукладача дозволило суттєво збільшити швидкість прокатки. «На старому устаткуванні ми досягали максимальної швидкості прокатки близько 90 метрів на секунду, – пояснив Дмитро. – Після модернізації стала досяжною швидкість до 120 метрів на секунду! Чим вища швидкість, тим продуктивніша робота, тим більше продукції ми можемо виготовити».

Лише уявіть собі, катанка рухається станом зі швидкістю 120 м/сек.! На хвилиночку, це 432 км нагодину! Для прикладу, максимальна швидкість боліда Формули-1 – 372,54 км/год., і це в них суперрекорд. А найшвидша тварина суходолу – гепард – максимально може «ввімкнути» лише 130 км/год.

Але швидкість прокатки – не єдина перевага модернізації. Новий виткоукладач укладає катанку в спіраль значно краще, ніж його попередник. І допомагає йому в цьому трайб-апарат, який забезпечує рівномірну подачу катанки зі стану. Краще укладання витків дозволяє отримувати якісніше упаковані мотки катанки, що дуже важливо. Адже у часи шаленої конкуренції клієнт хоче отримати не лише першокласний, а й якісно упакований товар.

Нове устаткування має конструктивні переваги, тому й працює ефективніше. У ньому  використовується система підшипників рідинного тертя замість підшипників кочення. Це зводить нанівець вібрацію, що у свою чергу забезпечує якість змотування витків. А нова компресорна станція подає для охолодження добре очищене та сухе повітря, що запобігає забрудненню устаткування і подовжує термін його безаварійної роботи. Якісне ж змащування забезпечує нова автономна станція змащування.

Дмитро Деркач вказав і на інші переваги модернізації правої сторони стану: «Найважливіше – це безпека людей. Небезпечна зона, де можливий виліт вогняних витків металу, ізольована надійною металевою сітчастою огорожею. Двері в огорожі оснащені автоматичним кінцевим вимикачем, тому працівник може потрапити в зону лише якщо устаткування вимкнене. Пульти керування оснащені блокуючими пристроями, які не дадуть запустити стан після профілактичних чи ремонтних робіт, поки всі не залишать небезпечну зону. Під час модернізації встановили майданчик для обслуговування трайб-апарату. Майданчик має металеві перила для запобігання падінню з висоти. Всі небезпечні місця позначені яскравими знаками, які важко не помітити. Тому оновлена права сторона стану стала не лише ефективнішою, а ще й безпечнішою для людей».

Категорії
Новини

Оновлення технічної ендоскопії

Відеоендoскоп ADL TTS-NP6.0 NW, придбаний для роботи фахівців відділу неруйнівного контролю, діагностики та налагодження устаткування, допоможе здійснювати візуально-оптичний контроль промислового обладнання, а саме його проблемних та важкодоступних місць.

Найчастіше промисловий ендоскоп використовують на металургійному виробництві нашого підприємства. Відеоендоскоп складається з камери, зонду та дисплею і нагадує медичний прилад – ендоскоп для гастроскопії. От тільки зонду у нашому випадку доводиться, наприклад, зазирати у нутрощі кранових балок, проникати всередину холодильних плит доменних печей та редукторів розливальних машин.

«Це вже другий такий прилад, який ми отримали на озброєння, – розповідає механік відділу неруйнівного контролю, діагностики та налагодження устаткування Роман Майчук. – На запит цехів ми виконуємо внутрішній огляд важкодоступних місць, щоб фактично позбавити інших працівників зайвої роботи. Адже після нашої ендоскопії можна побачити, у якому стані перебуває, наприклад, та чи інша ділянка труби, чи є в ній окалини, шлакові включення, наскільки вона кородована. Варто її повністю замінити або краще відремонтувати? Крім цього, ми можемо побачити внутрішній стан зварних швів: пори, провари, тріщини. Все це за допомогою зонду з камерою ми фотографуємо чи знімаємо відео, і вже сформований звіт передаємо фахівцям цеху-замовника. Відеоендоскоп легкий у керуванні, а його розміри та мобільність дозволяють нам здійснювати візуально-оптичний контроль практично у будь-якому цеху нашого підприємства».

Категорії
Новини

Потяг завжди їде головною

Щоб підвищити рівень безпеки на залізничних переїздах на території «АрселорМіттал Кривий Ріг» відділ транспорту (безпека руху) перевіряє їх технічний стан та впроваджує профілактичні заходи.

Залізничні переїзди – це найбільш складні та небезпечні ділянки дороги. Вони вимагають від усіх учасників руху (водіїв авто, машиністів тепловозів, пішоходів) підвищеної уваги та чіткого дотримання правил дорожнього руху, а на нашому підприємстві – ще і відповідних корпоративних стандартів.

«На території «АрселорМіттал Кривий Ріг» розташований 231 залізничний переїзд різних категорій, – говорить Сергій Прокопенко, начальник відділу транспорту (безпека руху). – Зараз ми аналізуємо, які з них активно використовуються, а на яких рух призупинено у зв’язку зі скороченням виробництва. Наприклад, тільки на території доменного цеху № 2 таких переїздів 16. І треба розуміти, на які переїзди треба в першу чергу спрямовувати увагу для підтримання їхнього технічного стану та організації обслуговування. Мається на увазі оновлення дорожніх знаків, звукової та світлової сигналізації, асфальтного полотна, настилів – твердого покриття між рейками та перед ними, перевірка роботи світлофорів, забезпечення чистоти на переїздах тощо. А додаткове очищення оглядових зон від чагарників та сухостою дає можливість водіям безперешкодно бачити потяг, що наближається, на відстані 50 метрів. Все це значно сприяє безпеці руху». Під час аудитів особлива увага приділяється тим переїздам, де відбувається рух вогненно-рідких металів і шлаків. Під час виконання маневрової роботи іноді потрібен рух рухомого складу вагонами вперед (метод осаджування), зокрема й через залізничні переїзди. Згідно з вимогами нормативних документів на залізничному транспорті, під час маневрів або руху таким чином помічник машиніста тепловозу повинен завчасно вийти на переїзд і контролювати рух вагонів на переїзді. Перед тим, як рухомий склад проїжджатиме його, помічник має впевнитися, що на переїзді немає автотранспорту та по рації або іншим чином доповісти машиністу тепловозу, що шлях «вільний». Тільки тоді машиніст може здійснювати рух. Перед перетином залізничного переїзду машиніст тепловозу обов’язково повинен подати звуковий сигнал, а кожен водій автомобіля – зупинитися перед залізничним переїздом – це вимоги корпоративного стандарту.

«Переїзди долають не тільки автомобілі чи локомотиви, а й пішоходи. Люди повинні пересуватися тільки маршрутом слідування, а не йти коліями навпростець, намагаючись скоротити шлях, продовжує Сергій Прокопенко. – При наближенні составу чи локомотиву людина має зупинитися, пропустити їх, впевнитись, що рухомого складу вже немає, в тому числі й на сусідніх коліях, і тільки потім продовжувати рух. Також треба уважно спостерігати за світловою та звуковою сигналізацією. І ще одна порада – зараз, коли довша темна частина доби, а вдень буває похмуро та мрячно, дуже важливо носити на одязі чи на сумці світловідбивні елементи: стрічки, брелоки, нашивки тощо. Це запорука того, що водії, і машиністи локомотивів теж, вас побачать».

Завжди слід пам’ятати, що гальмівний шлях залізничного рухомого складу набагато більший, ніж гальмівний шлях автомобіля. Крім того, габарити та вага залізничних составів також набагато більші за вагу автомобіля, навіть вантажного. Отже любителям проскочити переїзд на червоне світло треба добре подумати, перш ніж робити це. Вони ризикують не лише своїм життям, а й життям пасажирів та усіх учасників руху. Бо скільки б доріг не існувало, а на залізничному переїзді у потяга завжди головна дорога.

Категорії
Новини

Римейк на Ø 17

 Працівники прокатного цеху № 3 змінили підхід до прокатки одного з видів продукції і отримали зменшення втрат металу та поліпшення умов праці.

«У нашому цеху продукцію можна отримати за допомогою сортової лінії або ж дротового блоку, – розповідає заступник начальника ПЦ-3 з виробництва Павло Веселков. –  Останній сучасніший, а сортова лінія вже морально застаріла. Круглий профіль з діаметром перетину 17 міліметрів (Ø 17) до цього часу катали саме на цій лінії. Застосувавши методологію WCM для розрахунку виробничих втрат, у цеху вирішили, що для їх зменшення варто переходити на виготовлення профілю Ø 17 на дротовому блоці. Був ризик: чи витримає ротор виткоукладача та інше устаткування такий крупний профіль, який на дротовому блоці ще не катали? Начальник цеху Олексій Кушнаренко ухвалив рішення спробувати».

Розробив схеми калібрування прокатних клітей калібрувальник Владислав Брагинець. «Нова схема прокатки – це завжди цікаво й складно водночас, – говорить Владислав. – Схему низової частини стану ми не змінювали, лише використали схему прокатки круга Ø 20 мм, як підкат до блоку. А от з десяти клітей дротового блоку для прокатки сімнадцятого профілю було використано лише дві. Інколи бувають складнощі, коли теоретичні розрахунки не зовсім співпадають з практикою і доводиться коригувати схему. Але цього разу все вийшло з першого разу! Ми з цеховиками спрацювали злагодженою єдиною командою».

Професіоналізм прокатників і калібрувальників забезпечив чудовий результат. Виготовлення перших партій підтвердило зниження втрат, а отже зниження собівартості продукції. До того ж, під час виготовлення на дротовому блоці отримали кращий товарний вигляд мотків прокату та щільніше пакування. Тому такий профіль як Ø 17 мм. має кращі перспективи на ринку прокатної продукції.

«Зменшення втрат і якісніший товарний вигляд – це чудово, – відзначив виконувач обов’язків змінного майстра основної виробничої дільниці Олександр Маркідонов. – А ще один плюс – це те, що коли катали через сортову лінію, то доводилося відбирати проби дуже гарячого металу, а зараз у зоні відбору проб прокат не такий гарячий. Це безпечніше для людей. Також зменшились обсяги ручних робіт, тобто фізично працівникам стало легше».

Категорії
Новини

Шоста доменна готується до роботи

В доменному цеху № 1 «АрселорМіттал Кривий Ріг» впроваджується одразу кілька великих проєктів, спрямованих на покращення роботи доменної печі № 6.

Для того, щоб плавити чавун у доменній печі, необхідне гаряче дуття, тобто повітря, з температурою більш ніж 1000 градусів за Цельсієм, збагачене киснем. Воно подається в піч під тиском. Повітронагрівач № 2 ДП-6 не завжди справлявся з цим завданням, були аварійні збої, втрати виробництва. Тому команда із впровадження WCM, скориставшись тим, що зараз шоста піч зупинена на ремонт, вирішила впровадити 10-кроковий проєкт з поліпшення роботи цього нагрівача. І це лише один із проєктів, що впроваджуються під керівництвом старшого майстра газового господарства ДЦ-1 Сергія Кіщука.

Як пояснив інженер WCM Руслан Кривенко, це унікальний у його практиці випадок, коли зразу кілька масштабних покращень впроваджується однією командою. «Зазвичай кожен великий проєкт – це окрема команда, – розповідає Руслан. – Але тут особливий випадок. Сергій Кіщук разом із газівниками Євгеном Поповим, Василем Адаменком, Євгеном Погуляєм, слюсарем-ремонтником Сергієм Міщенком, електромонтером Олександром Холодовим та іншими – це унікальний колектив, якому до снаги зробити ДП-6 надійнішою, суттєво скоротити втрати виробництва. Наприклад, у другому повітронагрівачі вони навіть виявили проєктну помилку. Її усунення триває і допоможе підвищити стійкість футерування нагрівача, що дасть суттєве скорочення витрат на ремонти та забезпечить додаткову стабільність печі».

Паралельно в цеху впроваджується ще один 10-кроковий проєкт –  заміна засипного пристрою, за допомогою якого шихтові матеріали для виплавляння чавуну потрапляють у піч. Команда Сергія Кіщука розробила проєкт принципово нового засипного пристрою. Його вже виготовили працівники нашого Ливарно-механічного заводу. Пристрій має конструкційні покращення. Він зроблений із стійкіших матеріалів, тому прослужить довше і працюватиме надійніше. Після завершення футерування шахти печі пристрій встановлять. А саме зараз триває впровадження автономного обслуговування лебідок автономних клапанів ДП-6. Від надійності цього устаткування залежить правильна і безпечна зупинка печі, якщо в цім виникне необхідність.

«Ми власноруч доводимо стан лебідок до проєктного, – розповідає Сергій Кіщук. – Це дозволить зекономити кошти підприємства, бо не треба наймати підрядників. Ми вже очистили обладнання, визначили та усунули причини витоків мастила. Також були виявлені та усунені аномалії устаткування. Поки що про зупинку печі мови не йде. Навпаки, незабаром планується пуск ДП-6 після ремонту. Але ж ми з вами розуміємо, що в цей буремний час маємо бути готовими за необхідності зупинити піч швидко та безпечно. Це ми вже проходили на початку повномасштабного вторгнення. Тож надійність автономних клапанів та лебідок – це питання збереження ДП-6 та безпека наших людей”.

Впровадження WCM у першому доменному триває. Сподіваємося, що незабаром доменна піч № 6 стане до роботи, а проєкти з підвищення її надійності та безпеки покажуть свою ефективність.