Після ремонту температуру гарячого дуття в піч можна буде підвищити до 1030 градусів і таким чином зекономити до 40 кг коксу на тонну чавуну.
Найголовніше, що потрібно зробити під час капремонту, це відновити вогнетривке футерування повітронагрівача та його основних вузлів. Цей процес тривалий та кропіткий, адже до встановлення нового обладнання треба обережно позбавитися від вже відпрацьованого футерування. Після демонтажу із старого тут залишився лише один металевий кожух, а все інше – клапани гарячого дуття, газові дроселя, основні вузли керування повітронагрівача та інше – замінюються. Лише нової вогнетривкої цегли у повітронагрівач укладуть 3 904 тонни.
«Повітря, необхідне для горіння палива в доменній печі, перед подачею до фурм попередньо нагрівається у повітронагрівачах. Це дозволяє економити паливо і підвищувати продуктивність плавки, – розповідає Юрій Курило, в.о. начальника ДЦ № 1 з технології. – Кожна доменна піч має повітронагрівачі своїх розмірів. На ДП № 6 кожен із чотирьох повітронагрівачів блоку має майже дев’ятиметровий діаметр, загальну висоту у 49,3 метра, з вогнетривкою кладкою висотою більше ніж 40 метрів».
Місто привітало з професійним святом своїх героїв – найкращих металургів та гірників. «За високий професіоналізм, вагомі трудові досягнення, сумлінну працю…». За цими словами – долі людей, які незважаючи на війну, на своєму фронті підтримують роботу металургійної галузі: видобувають та збагачують руду, виробляють агломерат, чавун, сталь, прокат.
19 працівників «АрселорМіттал Кривий Ріг» отримали до Дня металурга та гірника почесні грамоти виконкому Криворізької міської ради.
В.о. міського голови Юрій Вілкул побажав працівникам підприємств гірничо-металургійного комплексу і їхнім родинам миру та злагоди і подякував усім за внесок у розвиток Кривого Рогу та підготовку міста до захисту від окупантів. Особливу подяку отримали працівники, які саме зараз боронять Україну та волонтери.
Бригадир слюсарів Андрій Дубрівний вже 35 років ремонтує обладнання доменного цеху № 1 «АрселорМіттал Кривий Ріг». Юним випускником технікуму прийшов він до цеху і ніколи не пошкодував про вибраний шлях.
«У мене дуже важка фізична робота, яка ще й вимагає напруженої праці головою, – розповідає Андрій. – У цеху безліч механічного обладнання, і якщо хоч щось з цього не працюватиме, то не буде чавуну, а відповідно і сталі, і прокату. Відчуваю себе у цеху на своєму місці. Надзвичайно приємно, що це оцінили. Місяць тому зателефонували, спитали дещо про мене, навіть пожартували: «не бійтесь, не для оформлення кредиту». Ось я й здогадався, що нагородять. Неперевершені емоції! Про таке й онукам розповісти можна. Але це не лише мій здобуток. Це здобуток усієї бригади. Всім їм, всім металургам та гірникам – міцного здоров’я, підтримуймо одне одного, і перемога буде наша!»
Найкращі працівники ПАТ “АрселорМіттал Кривий Ріг” разом з директоркою з галузевих відносин і соціального розвитку Юлією Чермазович
Разом з Андрієм Дубрівним почесні грамоти отримали:
Ірина Неклеса, підготувач составів цеху підготовки составів;
Микола Сідлак, електрозварник вогнетривно-вапняного цеху;
Ігор Бойко, заступник начальника агломераційного цеху № 3 з підготовки виробництва;
Олег Євченко, машиніст екскаватора цеху водопостачання;
Євген Шевченко, машиніст екскаватора цеху водопостачання;
Олександр Шам, машиніст коксових машин коксового цеху № 1;
Віталій Бугаєв, майстер з ремонту устаткування цеху уловлювання;
Олександр Пашкевич, начальник відділу центрального департаменту з утримання і ремонтів;
Микола Похович, машиніст екскаватора ремонтного виробництва ЛМЗ;
Олександр Дениско, начальник рудозбагачувальної фабрики № 1;
Андрій Головінець, машиніст екскаватора рудоуправління;
Сергій Христін, слюсар-ремонтник гірничого устаткування шахтоуправління;
Сергій Романенко, змінний майстер сортопрокатного цеху № 1;
Дмитро Курганов, електрозварник сортопрокатного цеху № 2;
Віталій Кочережко, майстер з ремонту устаткування прокатного цеху № 3;
Костянтин Легчілін, слюсар з ремонту колісних транспортних засобів автотранспортного управління;
Наталя Потоцька, диспетчер маневрової залізничної станції залізничного цеху № 1;
Світлана Смола, електромонтер з ремонту і обслуговування СЦБ залізничного цеху № 3.
Вітаємо ще раз усіх металургів та гірників з професійним святом! Наснаги, здоров’я та мирного неба!
Бригада ланкозбірки: Ігор Ковальов, Ігор Полуяхтов, Дмитро Струкалов
Програма відновлення рейкошпальних решіток в «АрселорМіттал Кривий Ріг» розпочалася ще у травні. На сьогодні вже укладено дві колії загальною довжиною 1200 метрів з матеріалів, які раніше вже були у використанні.
За словами начальника залізничного цеху № 3 Вячеслава Тінякова, такий підхід дозволяє суттєво економити на придбанні нових матеріалів для ремонту. «Наприклад, на виготовлення однієї ланки із виключно нових матеріалів треба витратити понад 108 тисяч гривень. А ланка із вживаних матеріалів, коштує 35,2 тисяч гривень», – розповів Тіняков.
Нове життя рейкошпальні решітки отримують на спеціально створеній дільниці з перебирання залізничних ланок. Сюди залізничні матеріали привозять після їх демонтажу під час ремонтів колій заводу.
На дільниці працюють монтери колій та стропальники підрядної організації «Сталь Україна». Вони уважно оглядають кожну деталь: кріплення, рейки, шпали тощо. Відбирають все, що може отримати нове життя, а все непридатне спрямовують на утилізацію.
«Після перебирання ми ретельно чистимо цілі деталі, а згодом із них збираємо нові ланки залізобетонних рейкошпальних решіток, – каже монтер колійАндрій Бараник. – Працюємо дуже зосереджено і якісно. Деталей вистачає, але якщо є потреба, використовуємо і нові матеріали – переважно кріплення (закладні та клемні болти в зборі).
Монтер колійОлександр Стембоіца розповідає, що робота зі збирання нових залізничних ланок фізично важка, потребує уваги та витримки. Але продуктивність у фахівців висока – за зміну тут складають дві ланки. Довжина одної рейкошпальної ланки становить 12,5 метрів. Вона складається із 23 залізобетонних шпал з кріпленнями на кожному боці. Лише болтів для неї потрібно 92 одиниці. Завантажуються та вивантажуються готові ланки і матеріали для збирання рейкошпальних решіток за допомогою двадцятитонного підйомного крану.
Нові рейкошпальні ланки вже укладені на чотирьох коліях станцій та перегонів підприємства. Зараз збираються ланки для двох колій на станції Східна Розвантажувальна.
Увага! Можливо в цій статті заховалося «золоте слово». Більше про акцію – тут.
Ремонт завантажувальних залізничних колій №№ 3, 4 агломераційному цеху № 1 дозволить підрозділу працювати стабільно і без позапланових зупинок.
Ці колії є невід’ємною частиною технологічного процесу виробництва агломерату і мають важливе спеціальне призначення. Саме на них готова продукція, в даному випадку агломерат, завантажується у залізничні вагони. Але через вік і значну зношеність вони тривалий час були «вузьким місцем» в АЦ № 1 і ставали причиною сходу вагонів. Це, в свою чергу, спричиняло зупинку агломераційних машин цеху, бо виготовлений агломерат потрібно одразу вантажити та відправляти у подальше використання.
«Відремонтувати ці колії під час звичайної роботи цеху ми не могли, бо довелося б працювати буквально під гарячим агломератом, – розповів Іван Тимошенко, в.о. начальника агломераційного цеху № 1. – Таку можливість нам дала тимчасова зупинка АЦ № 1. До роботи взялися, як то кажуть, усім світом. Працівники нашого цеху разом з фахівцями ЗЦ № 3 та підрядниками з «Металургсервіс Плюс», «Сталь Україна» демонтували самі колії та підготували місця під укладання нового залізничного полотна, а потім і змонтували нове. Під старим полотном виявили шар ще старішого. Коли його тут поклали, не змогли згадати навіть старожили цеху. Серед працівників аглоцеху, які брати участь у ремонті, хочу* відзначити старших агломератників Руслана Мирончука, Максима Куліка, агломератників Ігора Снітка, Івана Шелембу, Сергія Проніна, Олександра Марченко та багатьох інших наших робітників». Процеси відбувалися під пильним оком керівників ЗЦ № 3 та управління залізничного транспорту підприємства. Транспортом та спецтехнікою ремонт забезпечило виробниче управління підприємства. Загалом в цеху укладено майже 350 метрів двох залізничних колій та більш ніж 600 дерев’яних шпал.
* – «золоте слово» – ключ до правильної відповіді у грі
Увага! Можливо в цій статті заховалося “золоте слово”. Більше про акцію – тут.
Напередодні Дня металурга і гірника ще один прокатний стан «АрселорМіттал Кривий Ріг» – дрібносортний ДС-250-5 – поновив випуск продукції після тривалого простою.
Успішне відновлення роботи стану, за словами заступника начальника СПЦ-2 з виробництва Олександра Макаренка, стало можливим, перш за все, завдяки його персоналу. «Дякуючи нашим людям, стан не втратив своєї працездатності під час вимушеного простою. Обладнання періодично вмикалося, прокручувалося, щоб зберегти працездатність гідравліки, електрочастини, механічних вузлів, підшипників рідинного тертя тощо. А ще ми виконали значну роботу з очищення гідроприміщень, водостоків, відстійників окалини, ремонту, пофарбували обладнання та металоконструкції. Це все у поєднанні з професіоналізмом працівників дало змогу запуститися у визначені терміни. 7 липня почався розігрів печі, а 11 липня вранці зі стану вийшла перша продукція. Йдемо за графіком», – розповів Олександр Макаренко.
Якісно нагріти заготовки у печі до температури 1160 градусів за Цельсієм перед прокаткою – це непросто й дуже важливо. Якщо нагрів буде нерівномірним, то це негативно вплине на технологічні процеси та на якість прокату. За пультом управління піччю – нагрівальник металу Володимир Шпак. «Вислів «на роботу, як на свято» дуже відповідає моєму сьогоднішньому настрою! – посміхнувся Володимир. – Люди скучили за прокаткою. Я вже 23 роки працюю на стані. Таких довгих простоїв ще не було. О сьомій ранку почали, вже майже година дня, політ нормальний».
Нагрівальник металу Володимир Шпак
З печі заготовки подаються на стан. Наладку прокатних клітей та привалкової арматури виконали вальцювальники. Вони ж контролюють роботу обладнання та геометричні параметри металу. Вогняні лінії проносяться станом, поступово стають тоншими й тоншими.
«Обладнання постійно має бути в робочому стані – розповідає старший вальцювальник Сергій Вербовий. – Відкрию таємницю: ніхто стовідсотково не знає, як воно поведе себе у різних ситуаціях. Тому ми на всі сто виклалися під час підготовки стану, налаштування клітей. А зараз уважно слідкуємо за процесом. Реагувати на зміни треба миттєво».
Старший вальцювальник Сергій Вербовий
Вальцювальники постійно взаємодіють з операторами головного поста управління. Саме оператор регулює швидкість обертання прокатних валків, і від правильно підібраних режимів залежить успіх. Оператор Дмитро Піддубний у цеху – з вісімнадцяти років. «Я професійно народився на цьому стані, – каже Дмитро. – Прийшов сюди худеньким маленьким пацаном. Виріс, як бачите. Стан – це частина моєї душі. Декілька місяців тут панувала моторошна тиша. Зараз все гуде, а для мене – наче лагідний котик мурчить. Стан працює, а значить, працює весь ланцюг від видобутку руди до відвантаження арматури. І це чудово!»
Оператор Дмитро Піддубний
Робоче місце Катерини Ветушної – пульт управління лінії пакування. Вона слідкує за тим, щоб не вийшло як у приказці «вміли готувати та не вміли подавати». «Ми повинні відвантажити покупцеві пачки арматури*, які б повністю відповідали умовам контракту. Вага пачки, кількість прутків, бездоганний товарний вигляд, наприклад, відсутність перехрещення прутків та інші характеристики – це зона моєї відповідальності. Ця робота мені дуже подобається» , – говорить Катерина.
Оператор лінії пакування Катерина Ветушна
Першою продукцією після перезапуску стала арматура з діаметром перетину 16 мм.
«Процес триває, – продовжує Олександр Макаренко. – Не все ідеально, так не буває ніколи, а особливо після довгого простою. Але всі проблеми вирішуємо оперативно. Після № 16 будемо катати ще декілька видів арматури різних діаметрів, в тому числі й шахтну, а також різний сортамент круглого прокату. Партії невеликі, доведеться часто робити перевалки. Але ми все одно задоволені, що є справжня робота для прокатників. Сподіваємося, що це лише початок».
Текст і фото: Андрій Онищенко
* “золоте слово” – ключ до правильної відповіді у грі
В народі 6-ту річницю весілля називають чавунною. Це означає, що молода сім’я вже зуміла стати міцною, але ще може тріснути від сильного удару. Насправді чавун – це такий сплав, який міцніший за камінь, але слабший проти сталі.
Чавун, в уявленні багатьох з нас, це велика важка чавунна сковорода, яка вироблена з якогось темно-сірого матеріалу. На підприємстві «АрселорМіттал Кривий Ріг» теж виробляють чавун, але сковорідок там немає
Річ у тім, що на металургійному виробництві виплавляють спеціальний чавун, з якого потім виготовляють сталь.
Чекайте, хіба сталь роблять не з заліза, запитаєте ви?
Звичайно, із заліза. Тобто із залізної руди, яку видобувають у глибинах землі. Але «чисте» залізо в металургії майже не використовується. Основну його масу ми споживаємо у сплавах – сталі та чавуну, які називаються чорними металами.
Завантаження руди в кар’єрі
У кар’єрах «АрселорМіттал Кривий Ріг» видобувають справжні магічні кристали. Це такі корисні копалини, як гематит (Fe2О3) та магнетит (Fe3О4 ), що мають кристалічну форму. Обидва ці мінерали є природними оксидами заліза. Тобто містять в собі елементи заліза і кисень, останній перебуває у твердому стані.
Щоб перетворити ці кристали на залізо, необхідно позбутися кисню. Для цього нам потрібна доменна піч, де ця гірнича порода буде плавитись разом з іншими інгредієнтами.
З доменної печі вже ллється сталь?
Ковш чавуну
Ще ні, доменні печі виплавляють чавун. Cотні років тому люди намагались отримати сталь напряму за схемою «залізна руда – сталь». Кінцевим продуктом було просякнуте шлаком та іншими домішками губчасте залізо пористої будови, так звана криця.
Позбавлятися домішок тоді не вміли. Ковалям шляхом багаторазового виковування виробів не завжди вдавалося досягти повного видалення шлаків. В результаті вони отримували «в’язке залізо», яке було крихким і мало низькі показниками міцності та корозійної стійкості.
Крицю намагалися переплавляти ще раз. Ці спроби продемонстрували значні переваги у якості залізної зброї, а потім таке виробництво почало розвиватися. Згодом почали будувати доменні печі й започаткували доменне виробництво. Виплавляти сталь почали з використанням напівпродукту (чавуну). Весь подальший розвиток металургії відбувався, як вдосконалення цього способу виробництва сталі.
Отже, чавун сприяв найбільшому технічному прогресу у розвитку металургії. Сталь і досі виготовляють за технологією, якій вже близько 1000 років. Але і в цій галузі останні роки відбуваються технологічні прориви.
Як виробляють чавун сьогодні?
Для приготування цієї металургійної «страви» необхідно підготувати особливі продукти – шихту – суміш сировинних матеріалів.
Основним інгредієнтом «страви» є залізорудна сировина. Видобуті у кар’єрі «кристали» спочатку подрібнюють, а на спеціальних рудозбагачувальних фабриках до них додають корисні речовини. В результаті отримуємо концентрат.
Концентрат
Його піддають огрудкуванню — тобто виготовляють агломерат або окатиші, які потім відправляються у доменний цех.
ОкатишіАгломерат
Другий інгредієнт – кам’яновугільний кокс та природний газ. Паливо відіграє не менш важливу роль хімічному процесі під час виплавляння чавуну.
Гарячий коксХолодний кокс
Третій інгредієнт — це флюси, тобто спеціальні добавки, які вводяться для зниження температури плавлення пустої породи шихтових матеріалів. У якості флюсів використовують вапняк.
Вапно
Усі шихтові «інгредієнти» надходять у доменний цех і зсипаються у спеціальні бункери. Далі агломерат (окатиші), вапняк і кокс порціями (колошами) завантажують за допомогою підйомних кошиків (скіпів) або стрічкового конвеєру зверху на колошник печі та переплавляються на чавун.
Доменна піч №9 (вигляд зверху)
Час перебування матеріалів всередині печі, тобто від моменту завантаження на колошник і до моменту випуску їх у вигляді готової продукції, становить 5-8 годин. За добу доменна піч проплавляє приблизно такий об’єм матеріалів, що дорівнює 3,5 об’ємам печі.
Доменна піч – це основний агрегат на металургійній кухні. Саме у ній при температурі 1900 °C із залізної руди, палива та флюсів народжується чавун.
Доменна піч №9
Цей хімічний процес називається відновленням оксидів заліза, що відбувається шляхом витіснення кисню з породи, або зменшенням його ступеню.
Здійснити це можна тільки за високої температури нагрівання і з допомогою спеціального відновника, який має велику спорідненість з киснем. Це завдання під силу чадному газу (СО2), що утворюється в процесі згоряння коксу та розкладу флюсу (вапняку).
Щоб кокс почав горіти, треба добре розігріти доменну піч. Тому в неї вдувають знизу через фурми гаряче (до 600-800º С), збагачене киснем повітря.
Схема доменного виробництва
Нагріті гази піднімаються у верхню частину печі, а в цей час назустріч їм поступово опускається донизу шихта. Чадний газ проходить крізь стовп шихти і поступово відновлює залізну руду.
Відновлене в доменній печі залізо поступово поринає у більш гарячу частину печі (розпар), частково реагує з вуглецем і чадним газом. Залізо розчиняє в собі до 4% вуглецю й інші домішки. Утворюється чавун — сплав заліза з вуглецем.
Рідкий чавун
Цей процес виглядає дуже складним, але не для доменників «АрселорМіттал Кривий Ріг». Вони, як вправна хазяйка варить борщ, так само й «варять» свою фірмову страву і дуже пишаються, що вона виходить якісною.
Відбирання чавуну для проби
У найбільшого металургійного підприємства є чотири доменні печі: ДП-6 та ДП-7 об’ємом 2 тис. кубометрів , ДП-8 об’ємом 2,7 тис. кубометрів і найбільша у в Європі ДП-9, яка має об’єм 5035 кубометрів. Всі працюють за одним «рецептом», всі виробляють свій чавун з вмістом вуглецю на рівні 2,5 -3%, щоб потім сталь виходила міцнішою.
Сталь – це сплав заліза (від 45%) та вуглецю (до 2,14%). Чим менше вуглецю, тим міцніша сталь.
Окрім чавуну в доменні печі утворюється ще один продукт. За високої температури вапняк, що додається до шихти як флюс, розкладається, і утворюються легкоплавкі речовини — шлаки. Оскільки шлак легший, ніж чавун, він збирається над розплавленим чавуном, як пінка молока над кавою, і захищає його від окиснення.
Рідкі продукти плавки видаляються через спеціальний отвір – чавунну льотку. Перший шлак з’являється приблизно через 15 годин після задувки (запуску в експлуатацію доменної печі після побудови або капремонту), а перший чавун — через 20-24 години після задувки. Через кілька діб доменна піч досягає своєї продуктивності.
Чавуновозний ковш
Отриманий у доменній печі чавун зливають у чавуновозні ковші й транспортують у рідкому стані або до сталеплавильного (мартенівського, киснево-конверторного, електросталеплавильного) цеху, де переробляють на сталь, або до розливних машин, де його розливають у форми і отримують чушковий чавун. Чушки можна зберігати у твердому стані та використовувати у ливарному виробництві.
Чушка
Нові способи виробництва сталі
Дуже довго чавун вважався у сталеплавильному виробництві єдиною сировиною для виготовлення сталі. До середини XIX ст. металурги були переконані, що виплавити міцну якісну сталь можна тільки двоступеневим способом за схемою «залізна руда – чавун – сталь». В останні роки в цій консервативній галузі відбувається новий прорив.
Вчені-металурги ніколи не полишали спроб знайти способи прямого відновлення заліза з руди, оминаючи доменне виробництво й уникаючи участі коксу у цьому процесі.
Одне з технологічних рішень – це використання гарячебрикетованого заліза, металізованих окатишів або губчастого заліза, в яких вміст заліза дуже високий – до 99%. Такий продукт може одразу використовуватися у сталеплавильних електродугових печах для отримання сталі.
Ефективність цієї технології вже доведена і розвивається понад 30 років, але вона вимагає первісної залізорудної сировини з високим вмістом заліза і низьким вмістом домішок, а ще потрібні великі газові ресурси. Тому цей напрямок розвивається в Бразилії та Австралії, де є в наявності дуже хороша руда, а також на Близькому Сході, де в надлишку – дешевий газ.
Ще одне рішення – відновлення залізної руди за допомогою водню замість викопного палива, яке було винайдено у другій половині XIX ст. Проте ефективність такого способу була доведена зовсім недавно. Європейські металурги ще тільки починають розробляти інноваційні технології у цьому напрямку. Зокрема ArcelorMittal також розглядає це питання: й у співпраці з Фрайберзькою гірничою академією компанія розпочала випробування відповідного обладнання на металургійному комбінаті компанії в Гамбурзі. Наприкінці пілотних випробувань ArcelorMittal розраховує отримати 100 000 тонн сталі, виробленої з використанням водню.
Пряме відновлення заліза дозволяє уникнути «засмічення» заліза сіркою та іншими небажаними елементами, що містяться в коксі, а також підвищити якість сталі. Таке виробництво надасть можливість зменшити вуглецевий слід, через який металургійна промисловість входить у трійку найбільших виробників вуглекислого газу в світі.
Основною проблемою цього способу на сьогодні є виробництво чистого водню у промислових масштабах. Процес вимагає величезного розширення потужностей відновлюваної енергетики й великих фінансових витрат.
Проте новітні технології не припинять виплавлення чавуну. Це виробництво протягом свого існування також активно розвивалось та удосконалювалось. На сьогодні є різні види чавуну, які добре зарекомендували себе в машинобудуванні, виготовленні побутових речей та інших галузях промисловості. І доменники нашого підприємства, які порівнюють свою працю з підкоренням вулканів, незважаючи на виклики часу, продовжують нести свою гарячу вахту біля доменних печей.
