Категорії
Новини

Від сліпої слухняності – до здатності приймати рішення

В «АрселорМіттал Кривий Ріг» відбулась зустріч генерального директора Мауро Лонгобардо з керівниками цехів та підрозділів. Темою стала ситуація з охорони праці, яка склалася на підприємстві і яка, на жаль, не може не викликати переживань. Адже три смертельні нещасні випадки з початку року – результат не просто далекий від бажаного нуля, але абсолютно неприйнятний.

Які зусилля і як ми їх прикладаємо у всіх сферах, щоб передбачити та уникнути нещасних випадків? Очевидно, що вони недостатні. Впродовж останніх семи років на виробництві загинуло 20 наших колег! І коли ми бачимо причини, через які це сталося, то часто вони повторюються. Ті самі ризики, ті самі слова, ті самі причини – а в результаті втрата людини, непоправне горе в сім’ї. У 90% випадків причиною інцидентів була небезпечна поведінка працівників i більшість випадків – майже 70 відсотків – пов’язані з топ 4 ризиків-вбивць.

«Треба розуміти, що допоки ми не усвідомимо необхідність змін в культурі безпеки, то ситуація не зміниться, – наголосив Мауро Лонгобардо. – І дуже важливо, щоб саме керівники усвідомили це і донесли це до своїх працівників. Незважаючи на те, що компанія працює не на повну зараз, незважаючи на збитки, компанія все ж виділила 4 мільйона доларів саме на боротьбу з цими чотирма найбільшими ризиками, які несуть найбільшу загрозу. Не можна ні в якому разі забувати про те, що під час будь-якої роботи перше, про що ми маємо думати, це безпека».

Жанбек Єсмаханов, директор департаменту з охорони праці, промислової безпеки та екології  детально розповів про типи та основні причини смертельних випадків, які сталися 2023 року, що було не так.

В «АрселорМіттал Кривий Ріг» у 2020 році була проведена первинна внутрішня оцінка культури безпеки на підприємстві, а в 2023 році, щоб оцінити досягнутий прогрес, повторне оцінювання оцінка за допомоги компанії DuPont Sustainable Solutions (провідна компанія в сфері охорони праці). Була використана так звана Крива Бредлі – інструмент, що допомагає орієнтувати організації на шляху досягнення світового рівня безпеки, фокусуючись на цінностях, мисленні та поведінці співробітників та, що найважливіше, на культурі.

За словами Жанбека Єсмаханова, результати опитування і оцінювання чітко висвітили області, які потребують вдосконалення. «Працівники вважають, що не можуть впливати на безпеку. Це ключова причина, чому ми не можемо досягнути наших цілей у безпеці. Співробітники не відчувають себе залученими до діяльності із забезпечення безпеки та не вважають, що їхні заслуги у сфері безпеки визнаються. Також потрібно більше залучати наших робітників до аудитів з безпеки. Багато хто ставить виробничі завдання вищими за безпеку. Коли ми зможемо змінити уявлення наших колег – і керівників, і робочих – про культури безпеки, коли настане фаза зрілості і кожен буде ставити безпеку вище за все, тоді ми зможемо змінити ситуацію на краще», – зазначив Жанбек Єсмаханов.

Ситуація щодо охорони праці є комплексною проблемою, яку неможливо вирішити, якщо зосередитись на чомусь одному. Нестача відповідальності лінійного керівництва за безпеку. Незадоволеність визнанням досягнень. Незадоволеність турботою керівництва. Незадоволеність станом обладнання та споруд. Нестача особистого залучення до роботи із забезпечення безпеки. Це лише частина списку проблем, які висвітило опитування. Але найбільше значення все ж має особисте бажання кожного працівника працювати безпечно, не закривати очі на проблеми, не проходити повз колегу, який ризикує життям, а бути максимально залученим у формування культури безпеки.

«Зараз ми знаходимось між двома підходами. Переходимо від сліпої слухняності до спроможності і бажання приймати рішення. Прогрес буде, тільки якщо кожен розумітиме що правильно, а що ні. Ми не винаходимо колесо у вирішенні цієї проблеми. Правильна комунікація між менеджментом, лінійними керівниками, працівниками, навчання, усвідомлення необхідності змін і спільне бажання досягти успіху – це єдиний прийнятний шлях для того, щоб ніхто більше не гинув», – зазначив Мауро Лонгобардо.

Категорії
Новини

Світла в канаві багато не буває

Відповідно до вимог Виробництва світового класу у залізничному цеху № 2 власними силами відремонтували та обладнали усім необхідним оглядову канаву для обслуговування та ремонтів локомотивів.

Шість сходинок вниз – і слюсар-ремонтник Олександр Шабала вже на місці. В оглядову канаву на шостій колії в депо з ремонту тепловозів серії ТЕМ він щодня спускається, щоб обслуговувати та ремонтувати ходові частини тепловозів. Олександр знає: тепер йому тут працюватиметься зручно та безпечно, адже він був серед тих, хто брав участь у ремонті цього важливого робочого місця.

Олександр Шабала

«Крок за кроком ми намагаємося зробити робочі місця у нашому цеху більш сучасними, відповідними стандартам якості, – говорить Дмитро Колесник, начальник залізничного цеху № 2. – У вересні цього року в межах проекту WCM для оновлення була обрана ця оглядова канава. Тут майстри бригади слюсарів рухомого складу ремонтують ходові частини локомотивів, а ще тут обслуговуються тягові електродвигуни залізничного транспорту».

У ЗЦ № 2 зазначають, що канава вже давно потребувала змін. Особливо це стосувалося електропроводки, встановлення нових ламп освітлення. Бо щоб щось бачити під час ремонту, майстри підсвічували собі ліхтариками.  

«Цей ремонт ми робили у рамках десятикрокового проєкту із досягнення нуля нещасних випадків. Разом з начальником цеху та працівниками визначилися з існуючими ризиками, можливостями їх усунення, зорієнтувалися з обсягом робіт та  першочерговими заходами у ремонті», – сказав Вадим Казанцев, інженер служби з впровадження міжнародних корпоративних проєктів.

Було
Стало

Перетворення почали з генерального прибирання. Працівники ЗЦ № 2 видалили стару фарбу зі стін канави, зачистили підлогу від залишків масла, все повимивали за допомогою сильного напору води та миючих засобів.

Для якісного освітлення проклали нову електропроводку, встановили нові світлодіодні лампи та огородження на них. Це було зроблено, щоб запобігти враженню працівників електричним струмом. До речі, з електричною частиною ремонту залізничникам ЗЦ № 2 допомогли колеги-електрики із залізничного цеху № 3. Наостанок в оглядовій канаві та навколо неї нанесли необхідну розмітку, яка додатково акцентує увагу працівників на безпеці.

Було
Стало

«Я безпосередньо брав участь в усіх перетвореннях: прибирав, ремонтував, фарбував все. Тому впевнений у якості ремонту та створених умовах безпеки. Тепер і мені, і моїм колегам працювати тут зручно, комфортно, а головне – безпечно», – сказав Олександр Шабала.

Категорії
Новини

Полювання на «електрокілера»

Ураження електричним струмом потрапило до четвірки так званих «ризиків-кілерів».

Цю четвірку визначили на підставі проведеного аналізу інцидентів за останні п’ять років у корпорації «АрселорМіттал», які призвели до травмування працівників з тяжкими наслідками, або до загибелі працівників. Сумним підтвердженням правильності визначення «кілерів» став нещасний випадок, що відбувся вже у цьому році, внаслідок якого загинув виконуючий обов’язки електрика дільниці мереж і підстанцій гірничого департаменту. На нашому підприємстві впроваджується додатковий комплекс заходів, спрямованих на нейтралізацію, зокрема, ризиків ураження електрострумом.

Для шанувальників детективів, бойовиків, трилерів зрозуміло: для того, щоб нейтралізувати підступного вбивцю, треба ретельно вивчити його звички, сильні та слабкі сторони. А якщо «кілер» – це електричний струм, то цільові аудити електроустановок стають одним з ефективних інструментів такого вивчення. Тому провідний інженер з охорони праці Леонід Височин прямує до департаменту з якості, щоб провести один з таких аудитів.

Міцні металеві двері зачинені надійним замком. На них – знаки із загрозливими написами про те, що вхід заборонено, і лякаюча інформація – «6 кіловольт». Вона вражає, адже смертельно небезпечними вважаються вже 42 вольти (а це майже у 150 разів менше). Ключ знаходиться у начальника електромеханічної лабораторії Сергія Курочкіна. Він відповідає за електробезпеку у департаменті.  

«Випробувальний центр департаменту з якості має десятки одиниць електроустаткування, – розповідає Сергій. – За допомогою нього досліджується якість сировини, чавуну, коксу, сталі, готової продукції нашого підприємства та ще багато того, що задіяно у виробничих процесах. Майже все випробувальне устаткування працює завдяки електроенергії. Електричний струм трансформують до потрібної напруги та транспортують у лабораторії департаменту з якості чотири електроустановки. З цеху мереж і підстанцій приходить 6000 вольт. Тому робота з електроустановками особливо небезпечна».

У приміщенні є ряд високих металевих шаф з рубильниками, дисплеями, кнопками. А всередині – обладнання, яке трансформує струм та перемикає його між лініями подачі. Леонід Височин у супроводі Сергія Курочкіна оглядає стан приміщення.

«Все у нормі, – пояснює Леонід. – Взагалі у департаменті з якості до безпеки праці ставлення серйозне. Якщо інколи і є зауваження, то їх одразу ж виправляють. Ось вогнегасники. Вони обов’язкові, бо струм – це ще й пожежна небезпека. А тут зберігаються засоби індивідуального захисту: діелектричні рукавички – дві пари, діелектричне взуття та інші засоби, які захищають від враження струмом. На кожному позначено термін випробуваннь. До того, як цей термін спливає, ЗІЗ здають до центральної електротехнічної лабораторії. Те, що не пройшло випробувань, зразу ж вибраковують, замовляють нове».

Крім відповідального за електробезпеку, до приміщення електроустановки може потрапити лише електромонтер, який її обслуговує. Ці електромонтери періодично проходять навчання в Університеті підприємства, і щорічно – чергову перевірку знань. Стороннім нема чого тут робити.

«Тут немає «двійок», «п’ятірок» чи «дванадцяток», – говорить Сергій Курочкін. – Або знаєш все, проходиш атестацію та стаєш до роботи, або ж навчаєшся повторно. Якщо працюєш з високою напругою, то ціна єдиної помилки надто висока. У нас досвідчені електромонтери, які знають все бездоганно. Але й з ними постійно повторюємо правила, постійно нагадуємо про небезпеки».

Леонід Височин перевіряє відповідні посвідчення у електромонтерів та наявність необхідних блокуючих пристроїв для ізоляції джерел небезпечної енергії.

«У нас на підприємстві паралельно діють дві системи безпечної експлуатації устаткування, – розповідає Леонід. – Биркова система застосовується здебільшого на устаткуванні, наприклад, випробувальних машинах, пресах чи верстатах випробувального центру. – А для електроустановок більше підходить система захисного блокування (система LOTO). У якості рекомендацій за результатами аудиту можна зазначити придбання додаткових блокуючих пристроїв, щоб робота в електроустановках стала ще безпечнішою. Бесідуємо, пояснюємо, рекомендуємо, разом вирішуємо проблеми, нейтралізуємо «кілерів».

Категорії
Новини

Позитивний досвід ремонтної дільниці

У працівників дільниці з ремонту устаткування СПЦ-2 є чому повчитися щодо ставлення до безпеки праці.

Візитівками сортопрокатного цеху є довжелезні прокатні стани з нагрівальними печами, прокатними клітями, вогняним розкатом, який невпинно крізь них рухається, лінією пакування та складом готової продукції з величезними кранами, які їздять туди-сюди, відвантажують прокатну продукцію. А от взірцем з організації безпеки праці фахівці з ОП вважають ремонтну дільницю СПЦ-2.

«Звичайно ж, до самих станів прикута величезна увага, – розповідає інженер з ОП Володимир Сікорін. – Заготовки, нагріті до температур вище 1000 градусів за Цельсієм, гарячий розкат, що шалено мчить станом і весь час прагне вирватися на свободу, валки, які обертаються з неймовірною швидкістю, потужні вантажопідйомні механізми, устаткування під електронапругою – це безліч ризиків. Але у майстерні, де ремонтують та виготовляють устаткування СПЦ-2, також багато небезпек. І організація безпечної роботи на цій дільниці є прикладом для інших».

Керує ремонтною дільницею майстер з ремонту устаткування СПЦ-2 Віталій Сінельник. Він люб’язно запросив нас у гості і розповів, як у них влаштована система безпеки праці. Йдемо величезною майстернею за розміченим жовтою фарбою маршрутом пересування. На підлозі не видно проливів мастила чи металевої стружки, що нерідко буває у приміщеннях, де працюють верстати. Все це прибирається регулярно. Так  мінімізується один з найрозповсюдженіших ризиків на підприємстві – перечепитися, впасти і отримати травму. До речі, з початку року подібним чином травмувалося вже троє працівників підприємства.

«Як бачите, у майстерні багато верстатів, – розповідає майстер Віталій Сінельник. – Токарні, фрезерні та інші. А верстати – це ризики: обертові частини, які можуть затягти руку за незастібнутий рукав, електронапруга, стружка, що може відскочити. Тому про обережність та засоби індивідуального захисту ніхто не забуває і застібнути спецодяг – також. А захисні металеві загорожі запобігають потраплянню сторонніх осіб до зони роботи верстатів. Раніше цієї огрожі не було. Працівники говорили, що добре було б встановити такі додаткові бар’єри проти ризиків. Тож так ми і зробили».

Начальник відділу з охорони праці Олексій Курочка, який має чималий досвід роботи у сфері організації безпечної роботи, зазначив, що від керівника дуже багато залежить.

«Якщо робітники звертаються до майстра зі скаргами чи пропозиціями, – говорить Олексій Курочка, – а він не реагує відразу, забуває або просто не хоче заморочуватися, то скоро людям це набридне і вони більше не підходитимуть з наболілим. Отже, не буде і покращень. На цій дільниці людей чують, а вони віддячують серйозним ставленням як для роботи, так і до безпеки. Вони не тікають від фахівця з охорони праці, а навпаки спілкуються, діляться інформацією, ідеями, консультуються з фахових питань. Люди відчувають добре ставлення до себе».

Токар Максим Хроменко працює на дільниці з 1996 року. На його пам’яті нещасних випадків тут не було. А от серйозне ставлення до охорони праці було, скільки він пам’ятає, і це – добра традиція.

«Якщо відверто, то нас і мотивувати працювати безпечно немає особливої потреби, – каже Максим. – Усі ми дорослі люди. Якщо прийшов, то маєш працювати за правилами. Хіба розумна людина захоче піти звідси без пальця, руки чи ока? Верстати у нас старенькі, але підтримуємо їх у чистоті та справними. Самі ж і ремонтуємо. Старі лампи розжарювання замінили на сучасні. Стало набагато світліше – це також складова  безпеки. Головне – необхідно дотримуватися правил і не спішити. Подумав, роздивився, чи немає ризиків, а тоді вже й за роботу».

Категорії
Новини

Як «сльози дерева» сьогодні захищають ноги

Зараз важко знайти людину, яка б не мала хоча б однієї пари гумових чобіт. Гума активно використовується і у виробництві захисного спецвзуття для працівників різних підприємств, в тому числі й нашого. Здається, гумові чоботи були з нами завжди, але хто ж першим вигадав можливість ходити по воді та залишатися із сухими ногами?

Виявляється, що це були індіанці Південної Америки. Ще у XVI столітті ступні ацтеків, майя та інків від бруду та води захищав каучуковий прошарок із рослини гевея, то була природна, тоді ще нікому не відома гума. Інки називали її «кау-чуу», що у перекладі означає «сльози дерева».

Технологія виготовлення першого гумового взуття була дуже оригінальною і, скоріше за все, болючою. Індіанці опускали ноги в сік гевеї, а потім тримали їх над вогнем, щоб каучукова рідина добре застигла на ногах. Таку процедуру «взування» і побачили свого часу європейці, які припливли відкривати «Індію».

Каучук вони побачили та не надали йому великого значення. Лише за 300 років людство зрозуміло унікальні властивості каучуку та його потенціал.

У 1803 році британець Редлі запатентував спеціальні матерчаті чохли для взуття, просочені сирим каучуком. Вони й стали праобразом сучасних калош. Чохли рятували від вологості, але не витримували низьких і високих температур.

Робота над вдосконаленням каучукового матеріалу тривала довгий час. Нарешті у 1839 році успіхів у цьому домігся американський винахідник Чарлз Гуд’їр. Він зробив вулканізацію каучуку (з’єднав сірку з каучуком), що дозволило надати матеріалу стабільну щільність. Гуд’їр продав ліцензію на свою технологію компанії Leverett Candee, яка виробляла еластичні підтяжки. В результаті засновник цієї компанії Льоверетт Кенді став першим, хто запропонував світу гумове взуття – практичне при поганій погоді та надійне у захисті від різноманітних виробничих ризиків.

Читайте також на нашому сайті: цікаві факти про спецодяг, чому найчастіше він буває помаранчового кольору, а також про історію захисних касок.

Категорії
Новини

З історії захисних касок, або Бережіть голови

Цікаві факти про захисний одяг

Вже більше 100 років робоча каска захищає голови працівників і є важливим атрибутом безпечної праці й використовується в багатьох професіях.

Історично каска – це наступний етап у розвитку захисного шолома і навіть свою назву вона отримала від латинського слова, що означало металевий шолом.

Під час Першої світової війни в артилерійській практиці стали використовувати шрапнелі – боєприпаси, які масово вражали противника. Шрапнель найчастіше вражала голову людини.

Французька каска Адріана часів Першої світової війни

У 1915 році французький генерал Огюст Луї Адріан розробив шолом, який захищав голову бійців від снарядів та шрапнелі. До того ж, така військова каска захищала голову від удару холодної зброї. Шоломи тоді виготовляли зі сталевих листів товщиною 0,77 міліметрів. Зсередини був прикріплений шкіряний підшоломник. До підборіддя шолом кріпився ременем із кінської шкіри.

Цікавий історичний факт – російська імперія на чолі з Миколою ІІ спочатку рішуче відмовилася від металевих касок для солдатів. Імператор вважав, що вона не до лиця російським воїнам, бо виглядає якось повсякденно, а зовнішній вигляд солдат мав викликати страх. Результатом цього рішення стало 33 тисячі евакуйованих поранених за вересень 1915 року. А французька армія завдяки захисним шоломам на чверть скоротила кількість поранень в голову. Та й у англійців їхні каски допомогли знизити втрати загиблих на 12%, а поранених на 28%.

А, наприклад, пожежні каски виникли у Франції у 1750 році. Спочатку їх робили із натуральної шкіри та полотна, а потім із латуні.

Будівельники почали використовувати захисні каски на початку ХХ століття. Перші каски були алюмінієвими. Але потім від таких касок вирішили відмовитись, оскільки алюміній є провідником електрики. Тож каски почали робити зі скловолокна. У 1970-х роках каски почали виготовляти із поліетиленового пластику.

Текстолітова каска кінця 1970-х

За однією із версій, першим розробником робочої каски у Європі став відомий письменник Франц Кафка. Він народився у Празі, у 1883 році закінчив Карлов Університет, отримав ступінь доктора права і у 1908 році почав працювати у Богемському Королівському Агентстві зі страхування робочих від нещасних випадків. На початку ХХ століття ситуація з травматизмом на різних підприємствах була дуже складною. Кафка їздив по виробництвам, документував нещасні випадки, аналізував їх та замислився про те, як їм можна запобігти.

Каска-“черепашка”

В 1912 році Кафка створив перший засіб для захисту голови в Європі – праобраз сучасної захисної каски. За це він отримав золоту медаль від Американської громади з безпечної праці.

А от у США вважають, що першу захисну каску розробила компанія E. D. Bullard, яка була заснована в 1898 році (до речі, вона і сьогодні існує, випускає яскраві, оригінальні, продумані та ергономічні каски).

Зараз каска є незмінним і обов’язковим засобом індивідуального захисту і в металургії. Вона захищає голови від механічних впливів, високої або низької температури, вологи, електроструму.

Тож не нехтуйте своєю безпекою, надягайте каски!

За матеріалами з відкритих джерел