Категорії
Новини

З «попелюшки» – на «принцесу» або Друге життя робітничого простору

Завдяки ініціативі працівників залізничного цеху № 2 та методології Виробництва світового класу (WCM) старе приміщення дизельно-заготовчого відділення у депо з ремонту локомотивів серії ТГМ було відремонтоване власними силами цеху, перетворившись на затишне, зручне та сучасне.

Майстерні залізничного цеху – це завжди місця особливого навантаження, адже робота в них триває постійно. У дизельно-заготовчому відділенні ЗЦ № 2 робота теж «кипить», адже воно є одним з основних у цеху. Слюсарі з ремонту рухомого складу ремонтують тут турбокомпресори, маслоохолоджувачі локомотивів, розбирають інші «хворі» деталі та збирають вже відремонтовані.

Донедавна усі ці операції проходили у приміщенні ще радянського дизайну, зі «втомленими» з темною фарбою панелями, сірою від часу та пилу стелею, поганим освітленням.

«Ситуацію треба було виправляти. Ми у цеху поступово власними силами та  застосовуючи методологію WCM, ремонтуємо наші робочі приміщення. Вже оновили електроапаратне відділення кранового депо, зварювальне відділення депо тепловозів серії ТЕМ та ТГМ, – розповідає Дмитро Колесник, начальник залізничного цеху № 2. – Черга дійшла і до дизельно-заготовчого відділення, саме його ми і запланували перетворити з «попелюшки» на «принцесу». Ініціатива перетворень йшла від наших працівників. Кожен надавав свої пропозиції щодо ремонту та кращого облаштування відділення. У нас навіть своєрідний конкурс утворився на кращий проєкт-ідею. А виконували ремонти наші слюсарі-ремонтники: Вадим Славинський, Микола Ільченко, Петро Бочковский, Сергій Яготін».

Було

Під час ремонту працівники ЗЦ № 2 демонтували старе оздоблення відділення, вирівняли стіни, побілили їх, наново пофарбували у корпоративні кольори. Була замінена і система освітлення – встановлені сучасні лед-лампи, в тому числі й над робочими місцями, щоб людям було зручніше та безпечніше працювати. Потурбувалися і про робочі меблі. Стелажі та тумби відремонтували, пофарбували, зробили нові сталеві поверхні.

Особливу увагу працівники цеху приділили створенню зручного та безпечного простору для роботи. Слюсарі-ремонтники відсортували, промаркували усі інструменти та деталі (і ця робота ще триває). Ближче поклали найнеобхідніше, дальні кутки зайняло те, що у роботі використовуються не дуже часто.

Стало

«Сортування – дуже важлива складова ефективної роботи за методологією WCM, – говорить Володимир Троценко, менеджер впровадження WCM служби міжнародних корпоративних проєктів. – Наприклад, у математиці існують методи сортування чисел. У музиці мелодії сортуються за темпом, гармонією, ритмом, в ІТ – бази даних тощо. На нашому виробництві ми сортуємо інструменти та прилади, матеріали, з якими працюємо. Наше головне завдання – максимально спростити виробничий простір, зробити його зручним, ефективним. Це і було досягнуто в ЗЦ № 2. Зараз тут панують чистота, затишок, зручність – і працювати настрій є, і робота стала ефективнішою».

Категорії
Новини

Майстер на всі «щелепи» та вила

Парк спецтехніки залізничного цеху № 3 поповнив новий сучасний колісний екскаватор-навантажувач Komatsu WB 97 S.

Щоб краще продемонструвати сучасний зовнішній вигляд та технічні можливості спецтехніки, машиніст колісного екскаватора-навантажувача Олександр Нікицький виводить свого нового залізного «напарника» із промислової будівлі на вулицю. Попри великі габарити, спецтехніка ювелірно й легко вирулює, обминаючи іншу техніку та захисний паркан.

«Чудова машина! Нею легко, зручно, приємно керувати. Особливо це відчувається у порівнянні зі старим екскаватором 1991 року випуску, на якому я працював раніше, – ділиться враженнями Олександр Нікицький. – Кліренс у новенького екскаватора високий – це дозволяє йому легко під’їжджати до залізничних колій, долати перешкоди на промислових майданчиках зі складними умовами проїзду. Екскаватор має «крабовий хід», що створює зручність при роботі на невеликій території».

Знайомтесь – перед нами екскаватор-навантажувач Komatsu WB 97 S. Його вартість складає 3,7 млн грн. Це універсальна повнопривідна машина із сучасними системами безпеки. В залізничному цеху № 3 «АрселорМіттал Кривий Ріг» ця спецтехніка буде використовуватися для обслуговування та ремонту залізничних колій, виконуватиме земляні та навантажувальні роботи.

Для цього екскаватор «озброєний» трьома ківшами різної місткості. Найменший ківш-лопата ємністю 125 кг, прокладатиме шлях у грунті під кабелі та дроти. Середній (250 кг), або так звана «зворотна лопата» – ритиме траншеї. У роботі двом ківшам допомагатиме і телескопічна стріла у 7, 5 метрів, вона в рази збільшує силу риття та розширює інші можливості екскаватора.  

Найбільший ківш екскаватора – щелеповий, може вмістити тонну вантажу. Він може працювати і як грейфер, допомагатиме у прибиранні сміття, буде використовуватися для робіт із різноманітними сипкими матеріалами, необхідними для балансування колій та виконуватиме інші роботи.

Крім ківшів різної місткості екскаватор має і гідравлічний молот для розбивання старого асфальту, бетону та інших міцних поверхонь. Має він і палетні вила для розвантажувально-завантажувальних робіт, перевозитиме піддони, мішки, труби, шпали.

«Робочих завдань у нового екскаватора-навантажувача буде багато, – говорить Юрій П’ятаков, начальник дільниці експлуатації та ремонтів механізмів ЗЦ № 3. – Він копатиме траншеї, завантажуватиме щебінь, підгортатиме його, перевозитиме необхідні для ремонтів матеріали. Екскаватор має дуже зручне управління. Майже усі функції керування машиною та процесами здійснюються за допомогою джойстиків. Контролювати усе допомагає зрозуміла панель приладів. Кабіна нового екскаватора – з панорамними вікнами, з обігрівачем та кондиціонером, гарною вентиляцією, яка запобігає запотіванню вікон. Для водія є зручне сидіння, яке регулюється, пасок безпеки, різні відсіки для потрібних інструментів та багато інших зручних «штук». Нова спецтехніка дозволить нашим фахівцям працювати швидко, якісно та безпечно».

Категорії
Новини

Іспансько-криворізький шлях для концентрату

Фахівці залізничного цеху № 3 «АрселорМіттал Кривий Ріг» капітально відремонтували залізничні колії на станції Східній-Сортувальній, якими транспортується залізорудний концентрат.

На станції відновлені залізничні колії №№ 14, 15 загальною довжиною 1350 метрів. Їх капремонт у повному обсязі здійснили працівники залізничного цеху № 3. У роботі вони застосовували матеріали, які були у наявності на підприємстві, а також рейки, що були надані нашими іспанськими колегами з компанії «АрселорМіттал».

«Вік колій №№ 14, 15 був чималенький, адже прокладені вони були ще у 1970-х роках. Навантаження на них було значне, інтенсивний рух вагонів із залізорудним концентратом нашого підприємства здійснюється там цілодобово, – говорить Дмитро Борисов, начальник ЗЦ № 3. З часом ці колії прийшли у незадовільний стан, існував серйозний ризик сходів составів. Тому підприємство вирішило повністю замінити колії. Капітальний ремонт відбувався комплексно. Одні бригади залізничників нашого цеху демонтували старі колії та земляне полотно під ним. Інші фахівці взялися за сортування залізобетонних шпал та інших складових колій, які залишилися у нас від попередніх ремонтів. З них та з нових іспанських рейок наші працівники фактично і зробили нові залізничні ланки для колій».

Загалом фахівці ЗЦ № 3 зібрали 108 рейко-шпальних решіток, кожна ланка довжиною у 12,5 метрів. Їх укладали на заново підготовлене земляне полотно. Також на коліях зробили нові відсипку та необхідне баластування. Цей проєкт був реалізований майже за п’ять місяців.

«Хочу подякувати всьому колективу ЗЦ № 3 за ту копітку роботу, яку вони зробили. Це дозволило не тільки прокласти чималу ділянку нових колій, а й суттєво зекономити, адже будівництво нового залізничного полотна завжди було дуже дорогим задоволенням, – додав Дмитро Борисов. – Та особливо я хочу відзначити Костянтина Горевого, який виконує обов’язки начальника дільниці станції Східної-Сортувальної, монтера колій Віталія Молдавана. А також фахівців, які займалися збиранням залізничних ланок. Організовував ці роботи  Олександр Реднікін, який також виконує обов’язки начальника дільниці, тільки на станції Проміжній. Контролював збирання ланок Сергій Кравцов, бригадир монтерів колій. Кожен працівник цеху додав до цього значних зусиль. Зараз новими коліями вже здійснюється рух. А ми готові до нових капітальних ремонтів, які покращать залізничний рух підприємством та зроблять його надійнішим та безпечнішим».

Категорії
Новини

«Журавік» надійно захищає на даху

В залізничному цеху № 2 організували безпечну роботу на висоті: тепер ремонти на даху тепловозів виконуються за допомогою опорно-поворотних анкерних систем страховки з противагами «Журавік».

Технічне обслуговування та планові ремонти тепловозів є повсякденною роботою фахівців-залізничників ЗЦ № 2. Щоб здійснювати якісне технічне «лікування» локомотивів, працівникам треба знати про стан усіх складових їхніх «організмів» та діставатися навіть найскладніших місць. Доводиться працювати і під денцем локомотивів, і на їхніх дахах.

«Виконувати роботи на висоті треба безпечно, з використанням усіх страхувальних засобів, – говорить Дмитро Колесник, начальник залізничного цеху № 2. – Але закріплення лямкового страхувального поясу до несучих конструкцій до недавнього часу було проблемою, адже горизонтальну анкерну лінію, за яку можна було зачепити карабін, під дахом цеху не натягнеш – там інтенсивно працюють електромостові крани, які переміщують великі деталі та вузли локомотивів. Ми знайшли оптимальне рішення цього питання – придбали Г-образні опорно-поворотні анкерні системи страховки з противагами «Журавік». Ці конструкції забезпечують безпечну роботу на висоті до п’яти з половиною метрів за відсутності будь-яких несучих конструкцій. Для робіт на даху тепловозів – це саме те, що треба».

Страховку «Журавік» випробовує в.о. змінного майстра ЗЦ № 2 Максим Акімов

«Журавік» має масивну опору для стійкості та спеціальну стрілу, яка може висуватися на чотири метри. До стріли кріпиться спеціальний блокуючий пристрій зі страхувальним тросом, що може втягуватися. Саме за нього і зачіплюється карабін страхувального поясу. Якщо людина раптом почне падати, швидкість витягування тросу заблокується і працівник зависне у повітрі на поясі.

Категорії
Новини

«Мости», що тримають енергію електровозів

В залізничному цеху № 3 за програмою капітальних ремонтів контактної мережі підприємства проводиться заміна ригелів – жорстких поперечин, які є важливим тримальним елементом конструкції контактної мережі на залізничному транспорті.

Жорсткі поперечини (ригелі) розташовуються над коліями і підтримують дроти електромереж, по яких «тече» енергія для живлення електровозів. Вони знаходяться у постійному русі: з колій «Укрзалізниці» електровози заїжджають на підприємство з вагонами, наповненими необхідною для виробництва сировиною чи матеріалами, та виїжджають звідси з різноманітною продукцією. Тож ригелі, які тримають «судини» із живленням локомотивів, є важливими складовими електрифікованих під’їзних колій підприємства.

«На станції Східна-Сортувальна вже замінили усі ригелі, їх п’ять. На станції Східна-Приймальновідправна замінили 35 поперечин із 38, – зазначив Вячеслав Тіняков, начальник ЗЦ № 3. – Програма капремонтів контактної мережі підприємства стартувала на початку 2022 року і не припинялася навіть під час війни. Справа в тому, що старі жорсткі поперечини теж мають свій термін давності. Вони у нас експлуатуються з 1986 року. До того ж, на них впливають погодні умови, агресивне середовище, адже поруч зі станціями працюють гарячі цехи, цементний завод, вихлопні гази локомотивів теж «підточують» залізні конструкції. Як не обробляй їх антикорозійним покриттям – все одно виходять із строю. Вчасна заміна ригелів знизить ризики аварійного відключення контактної мережі та зупинки електровозів».

Процес заміни ригелів доволі складний, у ньому задіяно багато фахівців та техніки: електромонтери контактної мережі, слюсарі, підйомний кран на залізничному ходу, спеціальна вишка. Для перевезення конструкції залучають локомотив або дрезину та кілька платформ.

«Від виробника ригелі надходять до нас у вигляді блоків, які збираються вже на місці, – розповідає Андрій Безпалий, електрик ЗЦ № 3. – На початку, для безпеки, треба обов’язково повністю відключити живлення контактної мережі, зі старої поперечини зняти усі контактні підвіски та демонтувати ригель. Нова поперечина встановлюється на спеціальні залізобетонні опори  висотою  10 метрів. До встановленого ригеля наново під’єднуються необхідні дроти».

Загалом заміна одної жорсткої поперечини триває від 2 до 4 днів, в залежності від складності. До завершення поточного року в ЗЦ № 3 планується замінити ще три ригелі.

Категорії
Новини

Головний лайфхак покращень – бери і роби

Так говорять працівники залізничного цеху № 2, які напередодні свого професійного свята за методологією Виробництва світового класу власними силами відремонтували приміщення зварювального відділення депо тепловозів серії ТГМ та здійснили інші оздоблювальні роботи в цеху.

«Відчуття свіжості, затишку, яскраві корпоративні кольори, зручні робочі зони та місця зберігання потрібних інструментів і матеріалів. Після ремонту у зварювальному відділенні депо тепловозів серії ТГМ ЗЦ № 2 приємно знаходитись і плідно працювати. Все добре видно під сучасним світлодіодним освітленням, а нова проводка сприяє безпеці, – поділився враженнями від ремонту Вадим Славінський, в.о. начальника депо з ремонту рухомого складу серії ТГМ.

У цьому відділенні проводяться зварювальні роботи під час ремонтів вузлів та агрегатів локомотивів, які здійснюють перевезення у гарячих цехах, зокрема у конвертерному цеху. До ремонту все тут було старе, сіре, тож і настрій у людей, які заходили сюди працювати, був відповідний. В цеху вирішили сказати цьому «ні». Плануючи перевтілення, вирішили задіяти методологію Виробництва світового класу, щоб це був не просто ремонт, а й створення зручного та безпечного простору для роботи.

Для початку приміщення ретельно почистили: демонтували старе обладнання та меблі, а зі стін, підлоги і стелі видалили оздоблення. Потім наново все побілили, пофарбували. Меблі замінили на нові, а з системою вентиляції вчинили по-господарськи: стару витяжку модернізували, а саму систему переобладнали.

Було
Стало

«Особливо приємно те, що такі зручні умови створили для себе безпосередньо працівники нашого цеху працювали люди, які до ремонту знаходилися на двох третинах заробітної плати. Для них це була можливість отримати повноцінну заробітну плату та опанувати (чи вдосконалити) навички справжніх промислових дизайнерів. А цех завдяки їхній праці та ініціативності отримав ще одне відремонтоване відділення з урахуванням системи упорядкування 5S у рамках програми WCM, – сказав начальник залізничного цеху № 2 Дмитро Колесник.

Було
Стало

Завдяки працівникам ЗЦ № 2 кардинального перевтілення зазнали і

в’їзні ворота до локомотивного депо серії ТЕМ. Їх пофарбували у корпоративні кольори та нанесли логотип підприємства. Отже, дивимося, як було, і як стало…

Було
Стало