У 2025 році податкові платежі «АрселорМіттал Кривий Ріг» до бюджетів усіх рівнів склали 8,5 млрд грн податків і зборів, що майже на 28% відсотків більше, ніж у 2024 році. 1,8 млрд грн надійшли до державного бюджету та 2,6 млрд грн – до місцевих бюджетів. Зокрема, у розпорядження місцевої громади Кривого Рогу від підприємства надійшло майже 1,8 млрд грн земельного податку. Також підприємство перерахувало 906 млн грн єдиного соціального внеску та 3,2 млрд грн податку на додану вартість при імпорті сировини та матеріалів.
Павло Задорожний, фінансовий директор ПАТ «АрселорМіттал Кривий Ріг»:
«АрселорМіттал Кривий Ріг» залишається надійним партнером держави і забезпечує стабільне надходження податків до державного бюджету та місцевих громад, незважаючи на виклики воєнного часу. У 2025 році підприємство продовжувало зусилля, спрямовані на досягнення беззбитковості, виконало значну роботу по оптимізації операційних процесів та витрат. Але проблеми з енергозабезпеченням через атаки ворога, високі тарифи на електроенергію та необхідність її імпорту суттєво підважили ці зусилля та конкурентоспроможність нашої продукції на ринках».
Довідка:
За 20 років роботи компанії АрселорМіттал в Україні підприємство сплатило більше 118,3 млрд грн податків і зборів, у тому числі 23,6 млрд грн – податок на прибуток, майже 27,4 млрд грн – податки на фонд оплати праці, 3,6 млрд грн – екологічний податок, 11,8 млрд грн – плата за землю, 7,3 млрд грн – рентна плата, 2,1 млрд грн – податок на репатріацію, а також 42,1 млрд грн – ПДВ на імпорт і 0,4 млрд грн – інші податки і збори.
Це не про лікарів. Цього разу рубрика «Серце професії» в гостях у машиністів газодувних машин цеху вловлювання коксохімічного виробництва.
В апаратній машинного відділення цеху вловлювання панує робоча атмосфера. На екранах комп’ютерів – відображення параметрів роботи технологічного обладнання, підсвічуються та блимають необхідні показники. Час від часу лунають телефонні дзвінки. За пультом керування за усіма складними процесами уважно слідкує машиніст газодувних машин Денис Шутильов.
«Газодувні машини виконують дуже важливу функцію у коксохімічному виробництві. Вони відкачують коксовий газ з печей, який утворюється у процесі коксування. Газ виходить з батареї дуже гарячим, тому наша задача – охолодити його до 20-37 градусів за Цельсієм у спеціальних холодильниках та очистити від зайвих домішок. Потім, вже як паливо, газоходами та газопроводами коксовий газ спрямовуєтеся споживачам – подається до різних цехів коксохімічного та металургійного виробництв. Моя робота – контролювати задані параметри процесу, дбати про те, щоб споживачам газ надходив з потрібними тиском та температурою», – говорить Денис Шутильов.
Денис Шутильов
Машиністом газодувних машин Денис працює шість років, а взагалі у цеху вловлювання має трудовий стаж вже понад 20 років. Він добре знається на коксохімічних процесах, на обладнанні, але не припиняє вчитися, набиратися досвіду, вдосконалюватися. До речі, свою професію Денис опановував безпосередньо у цеху, під керуванням досвідчених наставників. «Тут головне – увага та зосередженість, а іншому можна навчитися», – говорили йому наставники. Досвід роботи Дениса доводить, що це дійсно так. Робота машиніста газодувних машин вимагає відповідальності та уважності.
Машиніст повинен розумітися на принципі роботи газодувних машин, оперативно реагувати на можливі ситуації та здійснювати профілактичне обслуговування обладнання. Серед цих процесів та операцій: пуск та зупинка, регулювання роботи газодувок, компресорів, повітродувок, контролювання технологічних показників, ведення технічної документації і багато інших обов’язків. Важливою для оперативного корегування технологічних параметрів є постійна комунікація з іншими відділеннями цеху. А ще ця професія є гарним стартовим майданчиком для подальшого кар’єрного розвитку.
Інна Ковальчук
У роботі Денису допомагає Інна Ковальчук, помічниця машиніста газодувних машин. До її обов’язків входить безпосереднє обслуговування обладнання, як у машинній залі, так і на території цеху вловлювання. Наприклад, коли треба дати більше газу, Іна поспішає до газових засувок. А коли треба скорегувати температуру на холодильниках – додає технічної води. Також вона займається обслуговуванням обладнання, зокрема й пропаренням мереж комунікацій, щоб там не осідали залишки смоли, нафталіну та інших домішок, від чого саме й очищують газ.
«Свою професію я теж опановувала у цеху, і своїм прикладом довела, що з технікою може впоратися і людина з гуманітарною освітою, – усміхаючись, говорить Інна Ковальчук. – Я вчитель історії та народознавства, закінчила державний університет імені Володимира Винниченка. Життя привело мене з чоловіком до нашого підприємства. Професії навчалася півроку, а працюю в цеху вже 25 років. Робота цікава, тут сумно ніколи не буває, приходьте і переконайтеся. А ще вона надзвичайно відповідальна, адже від неї не в останню чергу залежить успішна загальна робота коксохімічного виробництва».
Прокатному стану ДС 250-4 сортопрокатного цеху № 2 «АрселорМіттал Кривий Ріг» виповнилося 60 років.
Для людини 60 років – це вже час йти на заслужений відпочинок. А для нашого ДС 250-4 все тільки починається. 25 років віддав четвертому дрібносортному стану заступник начальника СПЦ-2 з технології Павло Житникович. Юнаком він прийшов на стан ще у 2001 році, працював вальцювальником, потім майстром, старшим майстром-технологом. Протягом кількох років він керував станом, і лише минулого року перейшов у заступники начальника цеху з технології. Тож він знає про стан все… Ну майже все.
«У далекому вже 1966 році ДС 250-4 видав свою першу продукцію. Він катав двома лініями. Зі стану виходила арматура у прутках діаметром від 12 до 18 мм та круглий (гладкий) прокат у бунтах – (мотках – авт.) діаметром до 20 мм, – почав розповідь Павло Житникович. – Це був потужний стан з двома нагрівальними печами. ДС 250-4 постійно вдосконалювався, змінювався залежно від того, яка продукція була потрібною. З середини сімдесятих років бунтову лінію замінили на ще одну лінію для виробництва арматури в прутках. А у середині 90-х працівники стану опанували прокатку слітингом, це коли заготовка під час прокатки ділиться навпіл у довжину, і кожна частина катається окремо. Це дозволило нагрівати заготовки однією піччю, що було економічно вигідніше і надійніше, бо прокатники мали піч у резерві».
Павло прийшов на стан у цікаві часи. Використання стану на початку нового тисячоліття було менш рентабельним, ніж інших станів, бо заготовки грілися за допомогою природного газу, який дорожчав шаленими темпами, а колеги використовували природно-коксо-доменну суміш, яка була суттєво дешевшою. Тож піч реконструювали, також перевівши на суміш. А ще щоб залишатися рентабельними, треба було розширювати сортамент.
«Протягом довгого часу стан катав арматуру всього за двома стандартами, державними, та й діапазон був невеликим. В основному катали арматуру 12 мм. Вона була ходовою, але треба було розширювати можливості, – продовжив Павло Житникович. – Тривала наполеглива робота. Опанували арматуру класу А800 і А1000, що мала підвищену міцність. Освоїли нові стандарти, серед яких – зарубіжні: британський, німецький та інші. Навчилися катати арматуру діаметром до 42 мм. Як жартують прокатники, ми «обросли жиром». Цьому розвитку сприяли цехові виробничі традиції. Одна з них – досвідчені фахівці не скупилися на досвід та знання. Вони передавали це все новачкам. Так було, коли я прийшов, так є і зараз. Я з вдячністю згадую своїх вчителів-прокатників Юрія Голтуренка, Сергія Тараненка, Олега Гречина, мого головного вчителя та батька Олександра Житниковича, начальника зміни дротового стану ДС 250-3 та інших, завдяки яким я став прокатником».
Свою другу молодість стан отримав у 2017-2019 роках. Саме тоді відбулася його кардинальна реконструкція. На стані знову з’явилася бунтова лінія, але вже зовсім інша.
«Так, саме лінія шпулерного намотування, що виробляє арматуру в мотках, є нашою новою візитівкою. Арматура в шпулерних мотках, яку ми лагідно називаємо «шпулею», наразі надзвичайно популярна на ринках. Вона є дуже раціональною для будівельників по всьому світу, бо практично не дає відходів при використанні та має інші переваги. Ця лінія побудована з нуля. Також маємо нову нагрівальну піч, яка здатна нагрівати заготовки квадрата 150 мм, які виробляють наші машини безперервного лиття заготовок. Піч має вдвічі більшу продуктивність, ніж її попередниці, вона може гріти 200 тонн заготовок одночасно і має 6 зон нагріву, що підвищує якість нагрівання».
Також на стані було встановлено нову групу прокатних клітей – передчорнову. Нагрівальна піч та шпулерна лінія автоматизовані практично повністю. Новий рівень автоматизації отримала й лінія з виробництва арматури в прутках. А згодом почалося повномасштабне вторгнення. У грудні 2022 року в наслідок ракетного удару надовго вийшов з ладу стан ДС 250-5, і четвертий стан отримав завдання від керівництва прокатного департаменту на чолі з Олександром Ткаленком терміново розширювати свій сортамент.
«АрселорМіттал Кривий Ріг» не міг підвести клієнтів, які замовили продукцію ДС 250-5, та й ринки збуту не можна було втрачати, – продовжив Павло Житникович. – Наш колектив підсилився колегами з п’ятого стану, і ми взялися до роботи. Освоювати виробництво нових видів прокату необхідно було дуже швидко і з мінімальними витратами. Колективи двох станів дуже швидко об’єднались в одну команду зі спільною метою. Були застосовані не лише знання й досвід, а ще й винахідливість, креативні, нестандартні рішення, такі як заміна редуктора для прокатки арматури 36 мм, або використання кантуючих труб замість чергування вертикальних і горизонтальних клітей. Було застосовано нові схеми прокатки, що дозволило катати одночасно доволі різні за діаметром види продукції на різних лініях. Освоїли випуск гладких профілів, які є досить вибагливими у порівнянні з арматурою, навчилися катати гвинтову арматуру, яка використовується для шахтних кріплень, та ще багато іншого».
Павло Житникович зазначив, що саме завдяки професіоналізму та самовідданості працівників та налагодженій командній роботі стан зробив потужний стрибок у ці надскладні часи, коли бракує електроенергії, дошкуляють блекаути, багато фахівців цеху, серед яких і начальник СПЦ-2 Сергій Комлєв, захищають Україну.
«Новий начальник цеху Павло Веселков, який сам кілька років працював на ДС 250-4, керував ним, достойно підмінив нашого захисника. Успіхи стану у надскладний період досягаються завдяки поєднанню вмілого керування та фаху всіх працівників – від старшого майстра основної виробничої дільниці Олександра Коломойця, що прийшов на моє місце, від керівників технологів та ремонтників Максима Кривошеєва, Юрія Терещенка, Андрія Переверзєва, до Михайла Романішина, інших майстрів та робітників. Висококласно працюють Костянтин Мартинов, Денис Гайдамака та інші вальцювальники. Роботою проводкової майстерні вміло керує бригадир Сергій В’юннік, на прибиранні металу сумлінно трудяться бригадир Василь Поздняков, Іван Романішин, Віталій Галета та їхні колеги. Я вдячний операторам постів керування: Дмитру Микоцю, Володимиру Крайнову, Володимиру Поцапуну, Еллі Ткач та багатьом іншим. Скоріше б закінчилася ця страшна війна, і колеги повернулися в цех. Всім працівникам стану я бажаю міцного здоров’я, фінансового благополуччя, не засмучуватися, дивитися позитивно у майбутнє. Я вважаю, що ДС 250-4 – наш найперспективніший стан. Є цікаві плани. Не буду поки їх розкривати, незабаром дізнаєтеся».
Сергій Григорчук, нагрівальник металу: «Нагрівання заготовок – це те, з чого починається процес прокатки. І ми робимо все, щоб нагріти їх якісно, рівномірно, за технологією. Це непросто. Досвід допомагає. Я в цеху з 2002 року. Маю цікаву роботу. Коли вдається добре виконати складне завдання, то отримуєш неабияке задоволення».
Денис Гайдамака, вальцювальник стану гарячої прокатки: «Я – з династії прокатників. Мій батько – прокатник, брат Андрій також, тож відчуваю відповідальність. Робота, я вам скажу, не нудна. Кожної зміни щось новеньке. Не шкодую, що пішов батьковим шляхом. Відчуваю себе там, де й маю бути».
Олександр Коломоєць, старший майстер стану ДС 250-4: «Я не надто давно на цьому стані, перейшов з ДС 250-5. Зараз дуже багато складнощів. От хвилину тому стан зупинився, бо був перебій з електроенергією. Викликів багато, але разом ми їх долаємо. Я вдячний своїм хлопцям і дівчатам, які не тікають, не виїжджають за кордон, а працюють. Приходить молодь. Моє завдання, завдання заступників, майстрів – зрозуміти людей, налаштувати на роботу, знайти потрібні слова, компроміси. Перед усім – люди. Без них стан не працюватиме».
Ще й як! У цьому на власному досвіді впевнилася Марина Титаренко. Завдяки участі у проєкті S.H.E«АрселорМіттал Кривий Ріг», вона опанувала цікаву та потрібну справу, набула нових знань, вмінь, зустріла колег-однодумців, з якими щодня дбає про те, щоб людям на їхніх робочих місцях працювалося безпечно.
Завдяки участі в проєкті справ у Марини Титаренко безліч. Щодня їй треба встигнути попрацювати з документами, визначитися з основними задачами, дізнатися нової інформації та разом з досвідченими фахівцями завітати до цехів підприємства. Головна її задача – дбати про здоров’я та безпеку людей на робочих місцях, адже зараз Марина Титаренко працює фахівчинею-стажеркою відділу з оперативної роботи управління з охорони праці металургійного виробництва департаменту з охорони праці та промислової безпеки.
Історія приходу Марини в «АрселорМіттал Кривий Ріг» розпочалася торік. Саме тоді для залучення більшої кількості жінок до технічних спеціальностей та розвитку лідерок, які змінюватимуть культуру охорони праці на нашому підприємстві, департаментом з персоналу був впроваджений унікальний проєкт S.H.E (Safety. Health. Empowerment). Учасницями першої хвилі стали 18 дівчат-студенток. Марина Титаренко – одна з них.
«До участі у проєкті я вже працювала у правоохоронній системі. Але хотілося спробувати себе в іншій професії, тому я вирішила піти вчитися до Криворізького національного університету на факультет «Цивільна безпека», – розповідає Марина. – Одного разу мені зателефонувала викладачка та запропонувала прийти на зустріч з працівниками «АрселорМіттал Кривий Ріг», які будуть розповідати про новий проєкт S.H.E для жінок. Мені стало цікаво, про що це та які можливості надає проєкт? Прийшла. Дивлюся, а в аудиторії сидять зовсім молоденькі дівчата, а тут я, вже зі своїм життєвим досвідом (сміється). А проєкт виявився цікавим! Я успішно пройшла співбесіду, і моє життя кардинально змінилося. Почалися різноманітні тренінги з особистісного та професійного розвитків, екскурсії підприємством, які відкрили для мене безліч цікавого. Підприємство виявилося величезним, складним, індустріально красивим. Мене дуже вразила шоста доменна піч, конвертерне виробництво, шламове господарство, великий автотранспорт, який перевозить важкі вантажі тощо».
На початку проєкту S.H.E його учасниці розповідали про свої очікування від участі в ньому та ділилися своїм баченням щодо діяльності в «АрселорМіттал Кривий Ріг». Марина Титаренко одразу звернула увагу на охорону праці – справу, яка у прямому сенсі життєво необхідна кожному з нас. Зараз вона під керівництвом досвідчених фахівців департаменту з ОП набуває необхідного досвіду у цій галузі і
вважає великою вдачею, що на оплачуване стажування вона потрапила саме до відділу з оперативної роботи управління з охорони праці.
«Дбаючи про безпеку людей на робочих місцях, я буваю у різних цехах та підрозділах «АрселорМіттал Кривий Ріг», багато спілкуюся, – продовжує Марина Титаренко. – Комунікації в нашій справі дуже важливі, адже працівник краще за всіх у цеху знає небезпеки на своєму робочому місті. А наша загальна задача – не просто уникати ризиків, а вчасно попереджувати їх. Завдяки участі у проєкті зараз я займаюсь тим, що мені по-справжньому подобається, Разом з працівниками підприємства ми сприяємо формуванню нетерпимості до ризиків на виробництві та вихованню у людей культури охорони праці. Ця фраза багато разів звучала, але я хочу знову її повторити – ми маємо йти з роботи живими та здоровими. І у цих словах увесь сенс нашої роботи. Щодо моєї участі у проєкті S.H.E, то мені дуже цікаво все, і багато що вдається. Хотілося б залишитися й надалі працювати тут на посаді інженера з охорони праці, адже я бачу тут можливості для свого розвитку і впевнена, що можу допомогти іншим працювати безпечно».
Той, хто коли-небудь робив ремонти житла і свердлив отвори у стінах чи підлозі, знає, яке важливе значення у цій справі має потужний і надійний перфоратор. А якщо треба бурити свердловини глибиною 50 метрів у твердих породах? Напевно знадобиться якийсь суперперфоратор, або ж принаймні – буровий верстат. Саме такий верстат, надійний та потужний, минулого року отримали працівники рудоуправління гірничого департаменту «АрселорМіттал Кривий Ріг».
Промисловий видобуток залізної руди неможливе без бурових робіт. У пробурені свердловини закладається вибухівка, проводяться вибухи, а вже потім до роботи стають екскаватори та великовантажні самоскиди. Тож буровий верстат – це незамінне устаткування гірників. Працює він за принципом перфоратора, поєднуючи обертові рухи з ударними. Лише так можна здолати міцні гірські породи.
«Це верстат відомої шведської компанії Epiroc, – розповідає начальник дільниці з бурових робіт у кар’єрі 2-біс Дмитро Охінченко. – До речі, у нас вже другий верстат цієї фірми. Обидва показали себе якнайкраще. Верстат має потужний дизельний двигун 380 кінських сил, що дозволяє без проблем переміщатися кар’єрами на гусеничному ходу та бурити свердловини глибиною до 55 метрів під різними кутами (до 45 градусів) у породах різної твердості, серед яких і магнетитові руди, і скельні породи. Верстат вже встиг попрацювати в обох наших кар’єрах і показав себе якнайкраще. Це верстат контурного буріння, використання якого запобігає обвалам стінок кар’єрів».
Керування роботою верстата максимально автоматизоване. Всі необхідні параметри щодо його руху та бурових робіт машиніст має змогу побачити на моніторі у кабіні. До речі, кабіна має міцну посилену конструкцію та решітку-козирок для захисту машиніста. Для запобігання нещасним випадкам на устаткуванні встановлено відеокамеру, яка забезпечує видимість у так званій сліпій зоні. Зображення з камери виводиться на окремий монітор у кабіні, тож водій бачить навколо на всі 360 градусів і повністю контролює ситуацію. Взагалі у верстаті реалізовано багато безпекових ідей.
«Система керування верстатом передбачає автоматичне зупинення роботи у випадку, якщо параметри вийдуть за допустимі межі, і це загрожуватиме життю й здоров’ю людей, – пояснює начальник рудоуправління ГД Олег Кравченко. – Верстат не розпочне бурові роботи, поки не буде позиціонований відповідно до всіх вимог. Виробниками створені комфортні й безпечні умови роботи для машиніста: кабіна має добру шумоізоляцію, обладнана кондиціонером та системою підігріву, а також – антивібраційним кріслом на пневмоподушці з можливістю налаштувати крісло індивідуально під будь-яку людину».
І ще одне «ноу-хау» – безпосередньо на сходинках перед дверцятами кабіни встановлено автоматичні щітки для чищення взуття! Оце так сервіс! Тож у новому верстаті реалізовано все, що потрібно: безпека, потужність, надійність, якість роботи, зручність та комфорт для людей. Все і навіть більше.
У сульфатному відділенні цеху вловлювання коксохімічного виробництва «АрселорМіттал Кривий Ріг» оновили обладнання, яке залучене до процесу очищення коксового газу і отримання сульфат амонію – важливого компоненту для аграрної промисловості, та виробництва.
В цеху здійснено заміну випарника та пароводяного насосу. Це важливе обладнання у складному технологічному ланцюгу безперервного очищення коксового газу, в результаті якого, зокрема, й отримується супутній продукт – сульфат амонію.
У процесі очищення коксового газу вилучають компоненти, які завдають шкоди не лише промисловому обладнанню, а й навколишньому середовищу. Але очищений коксовий газ – це не просто технічний продукт, а цінний дар виробництва, який після проходження всіх етапів очищення набуває другої долі. Він повертається в технологічний цикл як тепла енергія, обігріваючи коксові батареї та живлячи парові турбіни ТЄЦ, перетворюючи невидимий потік газу на силу, що рухає весь комплекс.
Випарник
«Під час очищення газу ми отримуємо ще один важливий продукт – сульфат амонію. Він виробляється завдяки нейтралізації аміаку сірчаною кислотою, – розповідає начальник цеху вловлювання і сіркоочищення КХВ Роман Каренов. – Процес проходить у спеціальному абсорбері, де коксовий газ, який містить аміак, пропускається крізь водний розчин сірчаної кислоти. Це призводить до утворення сульфату амонію у водному розчині. Щоб отримати сухі дрібні кристали продукту, нам треба випарити надлишок води. Саме цей процес і відбувається у випарнику. А пароводяний насос (гідравлічне устаткування) створює для цього необхідний вакуум».
Старе обладнання для випаровування сульфату амонію вже пропрацювало багато років. Зважаючи на те, що на його стан впливає агресивна сірчана кислота, обладнання зазнало корозії. Заміна випарника та пароежектора дозволила зменшити температуру у випарнику, збільшити продуктивність та знизити експлуатаційні витрати.
Пароводяний насос
Сульфат амонію – це добра речовина для підживлення рослин у сільському господарстві, добавка при виробництві пластмас, рідин для замороження, компонентів для вогнегасників, реактивів для хімічної, текстильної, фармацевтичної та харчової промисловості.
