Позначка: кхв

Категорії
Новини

Очі для машин

Ви коли-небуть бачили коксову батарею? Вона величезна! Батареї коксового цеху № 1 мають довжину близько 100 метрів кожна. Третя й четверта батареї мають по 56 камер коксування, а п’ята й шоста – по 57. Операції із завантаження шихти, вивантаження та транспортування коксу виконують коксові машини. Вони великі й потужні, а разом з тим – небезпечні. Машиністи, що керують ними, фізично не можуть бачити весь простір робочих зон. До недавнього часу це було великою проблемою, загрозою для дверевих та ремонтників, які працюють в зоні руху машин. Кілька років тому було зафіксовано смертельний нещасний випадок – працівника підрядної організації роздавило однією з машин, бо машиніст не міг його бачити. Було вжито кардинальних заходів, щоб подібне не повторилося.

Як розповів змінний майстер коксових батарей №№ 3,4 КЦ-1 КХВ Володимир Сторчеус, на чотирьох батареях КХВ працює майже два десятки коксових машин: коксових виштовхувачів розміром з двоповерховий будинок, дверезнімальних машин, завантажувальних вагонів та електровозв, що транспортують гасильні вагони з коксом. «Перед початком руху всі вони подають потужні звукові та світлові сигнали. Але ж люди можуть захопитися роботою, самі розумієте, недооцінити небезпеку тощо. Ідеальним було б, аби машиністи бачили весь простір, щоб контролювати ситуацію та своєчасно зупинити своє обладнання при появі когось у зоні руху. А для цього необхідно було позбутися так званих «сліпих» зон, недосяжних для зору машиністів», – повідомив Володимир Сторчеус.

За словами провідного інженера з охорони праці Дмитра Партики, рішення було знайдено об’єднаними зусиллями фахівців КХВ і департаменту з охорони праці та промислової безпеки. На допомогою прийшла сучасна техніка. Проєкт обійшовся недешево, але керівництво КХВ та підприємства його підтримало, бо від цього залежать людські життя. На кожній коксовій машині встановили по три відеокамери, надійно захищених від пилу та вологи, а у кабінах – великі монітори, на яких машиніст може вивести зображення з однієї з камер, або з трьох одночасно. Камери спрямували саме на «сліпі» зони, і зараз видно все. А ще на кожну машину встановили по три потужних LED-освітлювачі, щоб мати гарну видимість в темну частину доби, адже виробництво коксу триває 24/7, це процес безперервний. Таким чином було мінімізовано один з чотирьох ризиків-вбивць – ризик роздавлення рухомими механізмами.

Сім років працює машиністом коксового виштовхувача Віталій Кіх: «Оснастити машини додатковими засобами безпеки – дуже гарне рішення. Ось бачите, за допомогою однієї з камер ми маємо зображення зони, де зараз працює дверевий. Я не почну рух, поки не пересвідчуся, що він залишив небезпечну зону. Віднині я контролюю ситуацію, тому почуваю себе набагато спокійніше. Взагалі-то наші люди обізнані, тому у небезпечні зони під час руху машини не заходять. Але ж різне може трапитися, особливо зараз, коли люди на стресі. Як тільки я побачу небезпеку, то миттєво зупиню свій коксовиштовхувач, натиснувши на оцю велику червону кнопку аварійної зупинки. Потім подам сигнал, а якщо треба, то спущуся на майданчик і попрошу колегу звідти вийти, не почну рух, поки він чи вона це не зробить. А світло дуже потужне. Видно майже як удень. Крім безпекової є й інші вигоди. Наприклад, завдяки камерам я своєчасно помічаю, що якийсь механізм не спрацьовує так як треба, або якась з камер почала «газувати». Це дозволяє своєчасно вжити заходів, не допустивши втрат устаткування та виробництва».

Категорії
Новини

Домну без коксу не задути

Ми продовжуємо розповідати про найцікавіші сторінки історії коксохімічного виробництва «АрселорМіттал Кривий Ріг», якому цьогоріч виповнюється 90 років.

Відновлювати важче, ніж будувати

В цьому вкотре пересвідчилися коксохіміки, яким довелося відновлювати рідне підприємство фактично з руїн після визволення Кривого Рогу від фашистських загарбників у 1944 році.

Коли люди повернулися до міста у лютому, завод був у руїнах. Було видно, що бої тривали у кожному цеху. Буквально з перших днів миру сюди почали приходити люди, які ще до війни будували коксові батареї. Всі хотіли скоріше повернути виробництво до життя, та нарешті почати мирно працювати.

Ветерани коксохімвиробництва згадували, що перш ніж розпочинати розбір завалів, усі чекали на саперів. Ті працювали довго, із завалів колишніх цехів КХЗ сапери вийняли сотні мін. Розчищення території тривало повільно. Люди приділяли увагу кожній цеглині, конструкції, обладнанню. Все, що вціліло, акуратно доставлялося на склади.

Усі працювали дружно та завзято. Вже у листопаді 1944 року на КХЗ запрацювали ливарний, механічний та ковальський цехи. До КХЗ почало надходити і необхідне обладнання. Наприклад, до механічного цеху по репарації було доставлено понад тридцять верстатів.

Велика робота тривала над відновленням основних підрозділів підприємства. Люди поспішали, адже сусідня «Криворіжсталь» теж відновлювалася швидкими темпами, та готувалася запускати до роботи першу домну. А її, звісно, без коксу не задути.

До нашого часу дійшла статистика відновлення КХЗ після війни. Майже вручну будівельники вибрали 16, 5 тисяч кубометрів землі, вклали 9600 штук цегли, 5800 кубометрів залізобетону, обробили 12 тисяч кубометрів лісоматеріалів.

І ось, нарешті настала визначна мить – 23 лютого 1949 року, в четверту річницю визволення Кривого Рогу була введена в експлуатацію та видала першу продукцію відновлена коксова батарея № 1 потужністю 448 тисяч тонн коксу на рік. Сучасники тих подій згадували, що на мітингу на честь цієї події люди поздоровляли одне одного та плакали від щастя!

Вже 30 вересня 1949 року ожила і друга коксова батарея потужністю 470 тисяч тонн коксу на рік. Разом з нею до роботи стали цехи вуглепідготовки та вловлювання хімпродуктів.

Монтувати наступні коксові батареї було вже легше. Третю КБ, з 65 печей, запустили в роботу 1 червня, а четверту 12 грудня 1951 року. На той час валове виробництво коксу вже досягло 1 млн 748 тисяч тонн на рік.

Покращенням – зелене світло

В середині минуло століття, на жаль, про екологію майже не думали. Тоді вважалося, чим більше дим, тим красивішим виглядає виробничий пейзаж і це добре, бо видно, що підприємство працює. Втім, на КХЗ вже тоді дбали про екологічне виробництво. Коксохіміки ввели в експлуатацію установку з вловлювання фенолів зі стічних вод, розробили методи з переробки надсмольних вод, вловлювали аміак.

Покращення торкнулися і коксових печей. Їх часткову реконструкцію навчилися робити без зупинки агрегатів, встановили механізми для чищення дверей КБ, а обігрів коксу на першій та другій коксових батареях став в рази кращим.

У вуглепідготовчому цеху ручну працю замінили роторні вагоноперекидачі, з важкими вантажами справлялися новенькі мостові крани, а механізмами коксосортування почали керувати зі спеціального пульта управління.

Поступово КХЗ вийшов на довоєнні показники виробництва, а згодом і збільшив  їх.

Більше про історію коксохімвиробництва читайте у наших наступних публікаціях.

Матеріал створений за документами, які зберігаються у Музеї історії нашого підприємства та за книгою Володимира Бухтіярова «Устремленность».

Категорії
Новини

Новий «посуд» у «кухні» добрив

У сульфатному відділенні цеху вловлювання коксохімічного виробництва «АрселорМіттал Кривий Ріг» оновили обладнання, яке залучене до процесу очищення коксового газу і отримання сульфат амонію – важливого компоненту для аграрної промисловості, та виробництва.

В цеху здійснено заміну випарника та пароводяного насосу. Це важливе обладнання у складному технологічному ланцюгу безперервного очищення коксового газу, в результаті якого, зокрема, й отримується супутній продукт – сульфат амонію.

У процесі очищення коксового газу вилучають компоненти, які завдають шкоди не лише промисловому обладнанню, а й навколишньому середовищу. Але очищений  коксовий газ – це не просто технічний продукт, а цінний дар виробництва, який після проходження всіх етапів очищення набуває другої долі. Він повертається в технологічний цикл як тепла енергія, обігріваючи коксові батареї та живлячи парові турбіни ТЄЦ, перетворюючи невидимий потік газу на силу, що рухає весь комплекс.

Випарник

«Під час очищення газу ми отримуємо ще один важливий продукт – сульфат амонію. Він виробляється завдяки нейтралізації аміаку сірчаною кислотою, – розповідає начальник цеху вловлювання і сіркоочищення КХВ Роман Каренов. – Процес проходить у спеціальному абсорбері, де коксовий газ, який містить аміак, пропускається крізь водний розчин сірчаної кислоти. Це призводить до утворення сульфату амонію у водному розчині. Щоб отримати сухі дрібні кристали продукту, нам треба випарити надлишок води. Саме цей процес і відбувається у випарнику. А пароводяний насос (гідравлічне устаткування) створює для цього необхідний вакуум».  

Старе обладнання для випаровування сульфату амонію вже пропрацювало багато років. Зважаючи на те, що на його стан впливає агресивна сірчана кислота, обладнання зазнало корозії. Заміна випарника та пароежектора дозволила зменшити температуру у випарнику, збільшити продуктивність та знизити експлуатаційні витрати.

Пароводяний насос

Сульфат амонію – це добра речовина для підживлення рослин у сільському господарстві, добавка при виробництві пластмас, рідин для замороження, компонентів для вогнегасників, реактивів для хімічної, текстильної, фармацевтичної та харчової промисловості.

Категорії
Новини

Безпекова диджиталізація

В цехах «АрселорМіттал Кривий Ріг» триває диджиталізація системи охорони праці. Для зменшення впливу так званого людського фактору використовуються можливості модуля «Управління дозволами на роботу в системі SAP». Зараз цей процес триває у 14 цехах. Він непростий, вимагає багато часу, передбачає етап тестової експлуатації, але як показує досвід впровадження у таких підрозділах, як сортопрокатний цех № 2, відділення безперервного розливання сталі конвертерного цеху наполеглива робота дає гарні результати.

Нещодавно тестовий етап диджиталізації почався у вуглепідготовчому цеху коксохімічного виробництва. Перше устаткування – вагоноперекидач № 3. Вагоноперекидачі цеху виконують важливу роботу з розвантаження вугільного концентрату, з якого потім у коксовому цеху № 1 виготовляють кокс.

«Для безпечного виконання ремонтних робіт тут, як і в інших цехах, використовується система SAP SAFETY, що є поєднанням системи нарядів-допусків з бирковою системою та системою блокування небезпечних енергій LOTO, – пояснює менеджер ARMP Валентин Машошин. – Попередньо ми разом з фахівцями ВПЦ виконали значний обсяг робіт зі збору інформації про небезпеки на цеховому обладнанні. На підставі створених «Карт блокувань» механічних та електричних енергій були розроблені «Листи Ізоляції» та «Плани Безпеки» в системі SAP SAFETY, використання яких дозволить знизити ризики впливу небезпечних енергій на персонал під час ремонтів. Використання системи «Управління дозволами на роботу в SAP» дозволить виключити людський фактор у питаннях безпеки та скоротити час підготовки до ремонтів, наприклад, за рахунок роздрукування дозвільних документів безпосередньо з робочого замовлення у системі SAP.

Сьогодні у вуглепідготовчому цеху це лише перша наша робота згідно з новими принципами. Миттєвих результатів годі й очікувати. На етапі тестування ми дублюємо роздрукування документів з SAP і заповнення їх вручну, щоб перевірити на перших кроках, чи все ми зробили вірно, чи немає помилок, бо ми не маємо права ризикувати людськими життями. Система має бути відточеною, обкатаною, як кажуть, але воно того варте. Наприклад, у СПЦ-2 на підготовку до ремонтів на початку впровадження, у середньому витрачалося близько трьох годин часу, а зараз цей час скоротився фактично втричі. І це гарний показник. А ще використання SAP виключає роздрукування дозвільних документів на підключення небезпечних енергій, якщо на ремонтному майданчику ще залишаються працівники. До моменту, поки останній працівник сьогодні не залишить небезпечне місце на вагоноперекидачі, струм не подадуть, це виключено. А стовідсоткова безпека – це ще важливіше, ніж заощаджений час».    

Ремонтні роботи на вагоноперекидачі сьогодні виконують бригади підрядної організації «Криворізький гірничо-металургійний консорціум». Своїм баченням поділився начальник дільниці цієї організації Олег Хомченко: «Наші бригади ремонтують устаткування не лише у ВПЦ, а і у інших підрозділах, наприклад коксові машини у КЦ-1, насоси і центрифуги цеху Вловлювання, газонебезпечні роботи у цеху сіркоочищення тощо. Роботи ці пов’язані з небезпечними енергіями. У нас є позитивна практика такої підготовки до ремонтів, яку ми впроваджуємо сьогодні. Тож будемо вдосконалюватися заради безпеки».  

Категорії
Новини

Криворізькому «чорному хлібу» – 90 років

На початку січня дев’яносто років тому на новозбудованому коксохімічному заводі були отримані перші тонни криворізького коксу. А з коксового газу – перші тонни смоли та аміачної води.

Дев’яте січня 1936 року. Камери перших коксових батарей №№ 1, 2 завантажені шихтою і готові до коксування. Печі герметизуються, температура стрімко перетинає позначку в тисячу градусів і «летить» вище. Процес виробництва триває. Усі хвилюються, адже до цієї події на коксохімзаводі йшли довгі кілька років. І, ось, нарешті, визначна мить – перші тонни криворізького коксу пішли! Старт роботи заводу пройшов вдало!

Від імені колективу коксохімічного заводу його перший директор Бондаренко відправляє телеграму керівництву країни – «Коксохімічний завод у Кривому Розі успішно стартував!». До структури заводу тоді увійшли і його перші цехи: вуглепідготовчий, коксовий та хімічний.

Тим часом до коксохіміків Кривого Рогу з усіх куточків країни вже «летіли» поздоровлення, адже до цього дня у Кривбасі для виробництва чавуну на двох перших двох доменних печах було усе необхідне, крім коксу – необхідної складової технології отримання чавуну. Кокс – «чорний хліб» для металургії – раніше доводилося возити здалеку.

Кривий Ріг розташований на одному з найбільших залізорудних покладах Європи. Тому рішення щодо будівництва саме тут Криворізького металургійного та коксохімічного заводів було очевидним. Воно було прийняте ще у 1929 році.

У ті часи будівництво більшості коксохімічних заводів у країні здійснювалося за проєктами іноземних фірм та під керівництвом іноземних фахівців.

Криворізький коксохімзавод став першим, який був збудований за проєктом вітчизняного інституту «ГІПРОКОКС». Проєктом створення КХЗ керував професор Рубін, провідний спеціаліст Дніпропетровського філіалу Державного інституту з проєктування металургійних підприємств.

А саме будівництво КХЗ розпочалося у 1932 році. І перші котловани під фундамент були вириті не для цехів або складного обладнання, а для житлових будинків, їдальні, складів, майстерень та інших допоміжних будівель. Адже будівельникам та першим фахівцям-коксохімікам, які у великій кількості прибували до Кривого Рогу на будівництво, треба було десь жити. Тоді на проммайданчику КХЗ були прокладені перші залізничні колії, адже дорогами, яких тоді практично не було, підвозити будівельні матеріали було майже неможливо.

До речі, вже тоді на КХЗ особливу увагу приділяли охороні праці – створили службу газорятівників коксохімічного заводу. Серед перших газорятівників був Григорій Коваленко.

Будівництво інфраструктури тривало протягом 1932-1933 років. А 21 жовтня 1934 року бетонники бригади Рильського розпочали заливати перші кубометри бетону у фундамент плити коксової батареї № 1. Поряд з ними ударно працювали теслярі під керівництвом Телегіна та каменщики Щекіна. Монтажною дільницею керував майстер Расторгуєв.

Роботи було багато, будівельники працювали не покладаючи рук, вихідними, і все одно працівників не вистачало. Будувати завод допомагали селяни, які приїжджали до міста цілими групами. Для будівельників їх допомога була неоціненною, а селянам робота тут у прямому сенсі була життєво важливою, адже рятувала від голоду.

Багатьом людям будівництво допомогло вивчитися і стати грамотними. Зараз у це важко повірити, але на початку минулого століття багато людей не могли читати та писати. Для будівельників коксохімзаводу тут були організовані навчальні курси. Після роботи люди не тільки вивчали алфавіт та вчилися рахувати, а й знайомилися із сучасними на той час технологіями, опановували робітничі професії. Вже після запуску двох коксових батарей КХЗ у роботу багато з цих людей залишилися працювати тут, і вже самі ставали наставниками для молоді.

Дев’яте січня 1936 року стало справжнім святом для усіх першобудівників заводу та його спеціалістів. Вже через десять днів роботи дві коксові батареї видали 6390 тонн коксу при плані 5450 тонн. У жовтні-грудні 1936-го на заводі були введені в дію сульфатне відділення з двома сатураторами та бензольне відділення. Загалом за свій перший рік роботу КХЗ виробив 792 тисяч тонн коксу валового 6% вологості, 28 тисяч тонн смоли кам’яновугільної, 9 тисяч тонн сульфату амонію, 8,1 тисячі тонн бензолу.

За цей рік коксохімзавод отримав ще один день свого народження – офіційну дату початку роботи. 2 серпня 1936 року був підписаний «Акт прийомки КХЗ у складі вуглепідготовчого, коксового і хімічного цехів» та затверджений Наказом № 362 Головного управління металургійної промисловості країни.

Про інші сторінки історії коксохімічного виробництва «АрселорМіттал Кривий Ріг», ми розповідатимемо у наступних публікаціях «Металургу».

Залишайтеся з нами, тут завжди цікаво!

Матеріал створений за документами, які зберігаються у Музеї історії нашого підприємства та за книгою Володимира Бухтіярова «Устремленность».

Категорії
Новини

Ремонт для чистоти

У цеху сіркоочищення КХВ «АрселорМіттал Кривий Ріг» здійснені екологічні заходи, які сприяють покращенню виробництва та стану навколишнього середовища.

До запуску коксової батареї № 5 після її ремонту ретельно готувалися і у цеху сіркоочищення «АрселорМіттал Кривий Ріг».

Як зазначив Олександр Матяш, начальник цеху сіркоочищення: «Для очищення коксового газу від сірководню у цеху є дві технологічні черги, кожна з яких здатна очистити по 100 тисяч кубометрів коксового газу. Ми відремонтували обладнання другої черги, готуємо до ремонту першу. Було вирішено, що у виробництві вони застосовуватимуться по черзі – поки одна «нитка» працює, інша знаходиться у резерві. Звичайно, чистити їх та проводити ревізію обладнання ми теж будемо почергово».

Для охолодження сірководневого газу були закуплені та встановлені чотири нових холодильники. Це дуже важливі «гравці» технологічного процесу, вони охолоджують гарячий газ водою. Старі холодильники, які експлуатувалися ще з початку роботи цеху, вже технічно відпрацювали своє і потребували заміни.

Cилами колективу цеху сіркоочищення та підрядної організації було зроблено справжнє генеральне прибирання в агрегатах та ємностях цеху. Це було необхідністю, адже в коксовому газі, який вловлюється, можуть бути залишки різних речовин, в тому числі й маслянистих, які впливають на стан обладнання та якість розчинів. Проведена ревізія розподільчих вузлів у скруберах.

«Робота була проведена колосальна. Я хочу подякувати за це всьому колективу нашого цеху, а також спеціалістам підрядної організації, – зазначив Олександр Матяш. – Хочеться відзначити організаційну роботу моїх заступників – Дениса Краснікова, який відповідає за технологію, та Віталія Ханкіна, який опікується обладнанням. Велика подяка змінним майстрам основних виробничих дільниць В’ячеславу Чічкану, Володимиру Фініву, Андрію Єланцеву, фахівцям механослужби під керівництвом майстра з ремонту обладнання Сергія Гаманюка. Дякую усім аппаратникам виробництва, серед яких Андрій Мужиков, Микола Зновець, Сергій Безверхий, Дмитро Малишев та багато інших. Увесь комплект очищення та ремонту дозволив оздоровити технічний організм обладнання».

Цікаво про сірководень

Сірководень утворюється не лише при виробництві, він міститься і у навколишньому природному середовищі. Наприклад, є у природному газі, мінеральних водах, у морі, у вулканічній активності. Він навіть виробляється  у людському організмі.

Сірководень може бути корисним. Його додають до деяких добрив, застосовують для очищення металів, таких як свинець, мідь. Він може бути використаний у медицині для лікування захворювань шкіри та інших хвороб.