Категорії
Наші люди

«Зманеврував» мрію у життя

Прийшов до залізничного цеху № 2 на практику і залишився працювати тут на 24 роки.

Рівно стільки слюсар з ремонту рухомого складу, а зараз в.о.майстра зміни Максим Акімов займається ремонтом локомотивів у ЗЦ № 2. Його головне завдання – щоб тепловози виходили на колії підприємства технічно здоровими та працювали безперебійно.

А почалося все із мрії «піти у машиністи». Ще змалечку Максим увібрав в себе атмосферу промислової залізниці, адже його матуся працювала залізничним диспетчером у кар’єрі Південного ГЗК. Тато там же працював зв’язківцем. Батьки часто брали Максима з собою на роботу, адже у минулі часи це дозволялося. Щоб зайняти хлопця із собою у кабіну його забирали машиністи тепловозів та «катали» кар’єром і найближчими станціями.

«Коли настав час обирати професію, я вже точно знав, що буду машиністом тепловоза, працюватиму, як і ті професіонали, які мене катали колись, – говорить Максим Акімов. – Я вступив до Криворізького політехнічного технікуму на спеціальність «Ремонт та обслуговування рухомого складу», вивчився і пішов на практику до залізничного цеху № 2, тоді ще «Криворіжсталі». Мене направили до депо з ремонту локомотивів серії ТЕМ і… відтоді моє життя круто змінилося, а мрія трохи відкоригувалася – тепер я вмію не лише керувати локомотивами, а і ремонтувати їх».

Як слюсар з ремонту рухомого складу Максим Акімов здійснює огляд локомотивів, знімає «хворі» вузли та агрегати, відправляє їх на «лікування» до інших фахівців, а після цього повертає деталі на локомотив. Також слюсар дбає про технічну профілактику локомотивів.

Як у в.о.майстра турбот та відповідальності у Максима ще більше. Йому важливо приділити увагу кожному етапу роботи, яка стосується організації ремонтів. Максим має знати які тепловози (згідно з графіком) треба ремонтувати та які види ремонтів при цьому здійснити. На які технічні проблеми треба звернути увагу першочергово Максиму підказують машиністи тепловозів, залишаючи потрібні записи у спеціальному журналі.

А далі – все як у всіх: планерка, постановка завдань на зміну, розв’язання поточних задач. Обов’язкова увага – проблемним питанням, побажанням, пропозиціям колег.

Після завершення ремонтів локомотиви треба перевірити на придатність до експлуатації. Для цього Максим разом із черговими здійснює маневри, за потреби розставляє тепловози для перевірки на оглядову яму або під домкрати.

Варто зазначити, що «лікувальні» ремонти тут проводять не одному локомотиву, а одразу декільком, так що турбот щоденно вистачає багатьом спеціалістам різних відділень депо.

Звичайно, без охорони праці не обійтися. Допомагають у безпечній роботі засоби індивідуального захисту, лямковий страхувальний пояс, якщо доводиться працювати на висоті, обережне поводження з інструментами тощо. А ще обов’язково треба стежити за залізничним рухом, адже у цеху локомотиви постійно рухаються та маневрують.

 «Залізниця (навіть промислова) і подорожі – ви помічаєте, що в цьому є багато спільного? Я дуже люблю подорожувати, продовжує Максим Акімов. – Це неймовірне відчуття, коли ти досліджуєш щось нове. Коли приїжджаєш на відпочинок до курортного містечка, дивишся, як живуть люди, знайомишся з визначними місцями, взагалі заряджаєшся позитивною атмосферою. Так було до війни на узбережжях морів в Україні, так було і у Болгарії, куди я їздив за путівкою своєї профспілки. Тепер душу гріють спогади про море. Саме до моря і буде перша моя подорож після нашої Перемоги. А щоб робочі справи залишалися у надійних руках, коли я відпочиватиму, то хотів би вже зараз добре підготувати молодих спеціалістів. Так, через війну усім нам дуже бракує робочих рук. В мене є бажання зацікавити молодь своєю професією. Стати слюсарем з ремонту рухомого складу може далеко не кожен. Тут потрібні не тільки бажання і ґрунтовні технічні знання, а й особливий склад розуму, адже техніка любить кмітливих,  тих, хто завжди здатен знайти правильне рішення у будь-яких ситуаціях».

Категорії
Новини

ДЦ № 1: започатковувати – стало традицією

З його народження почався відлік історії нашого підприємства, тут завжди впроваджували в життя передові технології та нові методи роботи, тут «зростали» висококваліфіковані фахівці. І навіть за часів війни доменний цех № 1 одним з перших відновив виробництво. Нещодавно цех відзначив своє 90-річчя.

Коли «народжувались» домни

4 серпня 1934 року о 12:00 була видана перша плавка чавуну із доменної печі № 1. Її корисний об’єм становив 930 кубометрів. На початку минулого століття піч такого обсягу вважалася промисловим гігантом, а її технічне забезпечення – найсучаснішим. Перша домна одразу стала відкритим майданчиком для впровадження нових ідей та проєктів.

Монтаж газопроводу ДЦ, 1933 рік

З того часу започатковувати нове та бути серед найперших у багатьох справах у першому доменному цеху вже стало традицією. 8 травня 1935 року була задута друга доменна піч об’ємом 390 кубометрів. Третя домна почала працювати 9 березня 1939 року. Об’єм цієї печі становив вже рекордні 1300 кубометрів з добовим виробництвом чавуну 1500 тонн. Це давало право нашому підприємству вважатися одним із найбільших металургійних підприємств у країні.  

Але розвитку доменного цеху завадила Друга світова війна. Більшість працівників цеху стали на захист країни, а інші виробляли чавун у евакуації.

Панорама заводу, 1934 рік

Після звільнення Кривбасу доменникам та будівельникам довелося відновлювати інфраструктуру цеху. Це були роки важкої праці, адже поновлювати виробництво з руїн вдвічі складніше. Перший післявоєнний чавун був виплавлений на першій доменній печі 1 квітня 1949 року. У 1951-му почала працювати ДП № 3. ЇЇ не просто відновили, а й модернізували, після чого її корисний обсяг збільшився до 1386 кубометрів.

Починаючи з 1958 року у доменному цеху № 1 ввели в роботу нові доменні печі №№ 4, 5, 6, 7, 8.

Робота у воєнні часи

За всю історію першого доменного цеху тут відбулося багато визначних та по- справжньому іміджевих для всього підприємства подій. Наприклад, з початком повномасштабного вторгнення росіян в Україну в цеху сталася подія, яка привернула світову увагу – видача першого в історії ДЦ № 1 воєнного чавуну у доменній печі № 6. Це стало знаковою подією не тільки для цеху, а й для підприємства та країни в цілому.

Згадаємо, як на початку повномасштабного вторгнення ворога робота підприємства була призупинена. Тоді ніхто не розумів, яка ситуація складеться, адже ворог дуже близько підійшов до Кривого Рогу. Але увійти у місто йому не дали захисники та величезна техніка нашого підприємства, яка стала своєрідним щитом для Кривого Рогу. Життя міста почало відновлюватися, а у першому доменному взялися активно готуватися до перезапуску цеху.

«Завантажувати піч ми почали 8 квітня 2022 року. 9 квітня вона успішно була задута об 11:30, а 10 квітня о 7 ранку 46-го дня війни в Україні доменна піч № 6 першого доменного цеху «АрселорМіттал Кривий Ріг» видала перший за свою вже сучасну історію воєнний чавун, говорить Владислав Поліщук, начальник доменного цеху № 1. – Працювали над запуском не лише ми, а й фахівці інших підрозділів підприємства. Працівники гірничого департаменту, агломератники підготували сировину, коксохіміки – кокс, транспортники забезпечили перевезення, технічне управління – розрахунки для задувки, а енергетики «оживили» доменний агрегат. Згодом відновили і роботу доменної печі № 8.

Але не все так просто, адже людям доводиться працювати за надскладних умов загрози обстрілів, обмеження енергоресурсів та блекаутів. Та ми тримаємося, виконуємо всі виробничі завдання завдяки професіоналізму наших працівників та їхній відданості своїй справі. Маємо змогу працювати і завдяки нашим захисникам, серед яких 176 фахівців з ДЦ № 1. Зараз у цеху працюють дві доменні печі №№ 6, 8 та дільниця розливальних машин з виготовлення злитків товарного чавуну. ДП № 8 нещодавно вийшла із капітального ремонту, головним акцентом якого стала заміна засипного апарату».

Про «дзеркало» чавуну та бажання бути металургом

«Моя основна робота – це підготовка ливарного двору до випуску рідких продуктів плавки з доменної печі, – розповідає Євген Муравйов, горновий доменної печі. – У першому доменному цеху я працюю 19-й рік. Я ще пам’ятаю, як виглядала наша історична перша доменна піч, хоча вона на той час вже не працювала. У порівнянні із сьогоднішніми металургійними агрегатами вона здавалася такою маленькою. Та 90 років тому, я думаю, вона була вершиною технічного прогресу.

Коли я вперше опинився у цеху, то спочатку аж страшно стало – все гримить, рухається, світиться, тож людям, які тут працюють, треба завжди думати про власну безпеку та безпеку своїх колег. Тут це життєво необхідно. Але водночас у доменному цеху дуже цікаво – завжди є завдання, над якими треба подумати, які стимулюють постійно навчатися.

А ще в цеху є своя промислова красота. Хто хоча б раз бачив, той ніколи не забуде неймовірно красивий червоний колір підсвіченої променями сонця поверхні рідкого чавуну у ковші. Цю поверхню ми називаємо «дзеркалом» чавуну. Я хочу поздоровити наш колектив з 90-річчям ДЦ № 1 і побажати плідної, безпечної праці, та ніколи не втрачати здатності бачити прекрасне там, де ти працюєш».

Євген Муравйов

«Перший доменний цех став моїм першим робочим місцем, адже я і працюю, і навчаюся на 4 курсі металургійної академії, – говорить Валерій Аммосов, газівник доменної печі. – Я ще зі школи хотів стати металургом, тож впевнено йду до своєї мети. Кривий Ріг – це переважно місто гірників та металургів, а історичне серце металургії знаходиться тут, у доменному цеху № 1. Доменну піч можна порівняти з людським організмом, який має працювати постійно, якісно, не «хворіти». І нам треба завжди турбуватися про це. Мої задачі – контролювати процес завантаження доменної печі необхідною сировиною, слідкувати за дотриманням потрібного тиску у печі, тобто стежити за її технологічними показниками. Робота складна, але дуже цікава. Я стараюся заглиблюватися в усі робітничі процеси, а колектив цеху мені у всьому допомагає.

Як би не складалося наше життя, які б нові технології не розвивалися, метал завжди потрібний людству. А метал починається із чавуну, у Кривому Розі – з першого доменного цеху, який вже 90 років виробляє чавун».

Валерій Аммосов

«90 років – це вже значний вік, за який багато чого зроблено, досягнуто, – продовжує Владислав Поліщук. – Та будь-які робітничі перемоги – це заслуга людей, справжніх знавців своєї справи. Це наші горнові, їхні помічники, водопровідники, газівники доменної печі, змінні майстри, електроперсонал, механіки та інші представники робочих спеціальностей. Це наші захисники, які зараз боронять Україну, щоб тут, у тилу, усім нам працювалося впевнено та спокійно. Велика шана та пам’ять тим, хто загинув на полі бою. Я вдячний колективу нашого цеху, його ветеранам і хотів би подякувати усім за плідну роботу та відданість своїй справі. Я впевнений, після нашої Перемоги у цій війні наступні роки додадуть до історії цеху нових, ще більш цікавих сторінок».

Категорії
Uncategorized Новини

Не Лас-Вегас, але сяє добре!

Вилкові автонавантажувачі автотранспортного управління обладнані додатковими засобами безпеки відповідно до вимог корпоративних стандартів.

Їдемо у гості до п’ятої автоколони АТУ. Механік автоколони Олександр Романцев запрошує до гаража, де стоїть вилковий навантажувач. Олександр світла не вмикає, ще й прикриває ворота гаража. Серед білого дня ми занурюємося в сутінки. Так треба. Раптово на автонавантажувачі вмикаються три яскравих лампи – одна червона й дві синіх. Підлога навколо навантажувача стає кольоровою. Крім синіх та червоної світлових зон, на ній з’являються лінії відповідного кольору. Автотранспортники здивували! Але все це не заради шоу, а за для безпеки.

«У нашій колоні два вилкових навантажувачі, –  розповідає механік АК-5. – Вони працюють в конвертерному цеху, на нульовій позначці, під конвертерами. Вони завантажують, розвантажують, перевозять матеріали та устаткування. Наприклад, вогнетривну цеглу та торкретмаси для футерування конвертерів, ковшів, запчастини та вузли для ремонтів агрегатів, а також флюси, присипки та інші матеріали, без яких неможливе виробництво сталі. У зоні роботи навантажувача працюють, переміщуються люди. Світло у цих підконвертерних приміщеннях не досить яскраве. А навантажувачі рухаються досить жваво, та ще й вила – робочий орган цієї техніки – під час маневрів можуть нанести травму тому, хто опинився занадто близько. А оця світлова попереджувальна сигналізація дозволяє працівникам ще здалеку побачити небезпеку. Світлові ж лінії попереджають: «Ближче не можна!»

Вже два десятиліття керує вилковими навантажувачами Микола Музиря. Щозміни  він перевозить від 100 до 150 тонн вантажів для сталеплавів. І навіть для такого досвідченого водія працювати з сигналізацією стало спокійніше.

 «До того як сісти за кермо навантажувача, я працював водієм самоскиду, – розповідає Микола. – Там також є свої небезпеки, наприклад висока швидкість. Головні небезпеки тут – люди в зоні руху. На нові сигнальні лампи вони зразу звертають увагу – що воно там таке кольорове ? Це освітлення ми вмикаємо разом з двигуном. Людям цікаво. Запитують. Ми їх вводимо у курс діла, як то кажуть. Ми то й так крутимо головою на всі 360 градусів, щоб своєчасно помітити небезпеки, а зараз ще й тим, хто працює поруч, є чіткі підказки, що сюди не можна. Це корисно для всіх».

Провідний інженер з охорони праці Антон Князєв пояснив, що дообладнання навантажувачів зроблене відповідно до корпоративного стандарту «Транспортні засоби», де є окремі вимоги саме щодо вилкових навантажувачів. Крім сигнального освітлення, навантажувачі АТУ мають гучний звуковий сигнал, який автоматично вмикається, коли техніка здає назад. Також всі три навантажувачі – два в АК-5 і один в АК-4, обладнані чотирма відеокамерами і монітором, на якому водій може повністю бачити простір навколо навантажувача.

«Протягом останнього часу ми обладнали близько 60 одиниць техніки додатковими засобами безпеки. Серед них – камери та монітори, датчики перешкод, додаткові ремені безпеки, сигналізація при незастосуванні цих ременів тощо. А ще розроблені нові маршрути пересування транспортних засобів та пасажирів на території наших автоколон, у закритих гаражах та боксах, позначені небезпечні місця перетину транспортних та пішохідних маршрутів. Автотранспорт – це небезпечно. І ми намагаємося зробити все можливе, щоб мінімізувати ризики», – підсумував Антон Князєв.

Категорії
Новини

Результат, важливіший за олімпійський

Працівники відділення безперервного розливання сталі (ВБРС) наростили важливий виробничий показник, не зважаючи на негаразди, викликані війною.

У Парижі завершилися Олімпійські ігри, які подарували світові 58 олімпійських рекордів. Працівники ж ВБРС конвертерного цеху також не пасли задніх. Вони перевершили свій власний рекорд, довівши кількість плавок у серії до 55-ти. А, між іншим, це не лише питання престижу, а й собівартості. Адже, як правило, чим більше плавок у серії, тим нижча собівартість сталевих заготовок, які виробляє відділення як для потреб наших прокатних цехів, так і на продаж, в тому числі й на експорт. На таких досягненнях тримається економічна стійкість країни.

 Цю рекордну серію розлили на машині безперервного розливання сталі № 2. Заступник начальника конвертерного цеху з безперервного розливання сталі Олександр Лук’янов пояснив, що це результат клопіткої наполегливої роботи всіх працівників ВБРС, всього конвертерного цеху, який варить сталь для відділення, та ще багатьох підрозділів «АрселорМіттал Кривий Ріг», наприклад, енергетичних цехів, що забезпечили безперебійне постачання електроенергії, води, кисню та інших енергоресурсів.

«Основні ж фактори, які вплинули на зростання серійності – зростаючий професійний рівень наших працівників та підвищення стабільності роботи устаткування, – говорить Олександр. – Зокрема підвищення стійкості проміжних ковшів, у які сталь заливається зі стальковшів, і розділяється на шість струмків. Такий ківш складається зі сталевого кожуха (броні), та футеровки, яка захищає кожух від сталі з температурою в середньому 1550 градусів Цельсію, що знаходиться всередині ковша. Ківш футерується вогнетривким бетоном та спеціальними термоізоляційними плитами. Найслабшими місцями футеровки були стики (шви) між плитами. Вогнетривники обробили їх жаростійкими матеріалами, таким чином подовживши можливість експлуатації промковша впродовж серії плавок».

Олександр розповів, що у відділенні триває постійна робота з дослідження параметрів серій плавок, як вдалих, так і проблемних. У результаті аналізу отриманих даних розливальникам та операторам машин безперервного розливання сталі видаються рекомендації, як покращити ті чи інші виробничі операції, від яких залежить серійність. Наприклад, старшому розливальникові обов’язково потрібно забезпечити оптимальний рівень сталі у промковші та швидкість розливання, а також кількість шлаку. Олександр Лук’янов зазначив, що у відділенні працюють висококласні розливальники, сталевари, оператори, машиністи кранів, ремонтники, представники інших професій. Але безперервне розливання сталі вимагає безперервного розвитку навіть найкомпетентнішого персоналу.

І не лише персоналу, а й технічної бази. Старший майстер ВБРС Владислав Тюрін розкрив невеличкі таємнички того, якими ще напрямками рухається відділення задля того, щоб підвищити серійність, знизивши тим самим витрати на тонну продукції.

«Для того, щоб під час серії знати, чи витримує футеровка промковша температурне навантаження, ми міряємо температуру броні цих ковшів, – каже Владислав Тюрін. – Бронь нагрівається крізь захисний шар вогнетривів, і нам не можна допустити, щоб її температура перевищила 350 градусів за Цельсієм. Цей показник розливальники міряють пірометром через певний період. І якщо показник йде до критичного, то треба завершувати розливання сталі. Але нам важливо постійно знати температуру броні, а не час від часу, щоб оперативніше змінювати параметри. Саме для цього на одному з ковшів вже встановлене устаткування, яке визначає температуру броні в онлайн-режимі. І це вже добре себе показало. У планах – встановити такі системи на всіх промковшах».

Владислав зазначив, що розробляється проєкт з впровадження безперервних замірів температури рідкої сталі у промковшах. Це також позитивно вплине на стійкість футеровки. А ще він підкреслив роль безперебійної роботи автоматизованих систем управління технологічними процесами у зростанні серійності розливання сталі.

Керує налаштуванням та обслуговуванням автоматики начальник дільниці АСКТП ВБРС департаменту автоматизації технологічних процесів Валентин Міняйленко: «Це відділення, мабуть, найбільш автоматизоване на підприємстві. Багато зусиль ми докладаємо до модернізації програмного забезпечення автоматизованих систем, що не може не позначатися на стабільності роботи устаткування та на збільшення кількості плавок у серіях».

Вітаємо працівників ВБРС з рекордним досягненням, яке дає не лише виробничі вигоди, а й заряджає впевненістю у ці надскладні часи.  

Категорії
Новини

В бою за Україну загинув ще один працівник департаменту з виробництва чавуну та сталі

Це сталося 4 серпня 2024 року. У пекельному бою біля міста Часів Яр Бахмутського району загинув старший водій мінометного розрахунку роти вогневої підтримки Сергій Кожемякін. До призову на військову службу в січні 2023 року Сергій працював випалювачем вапна вогнетривно-вапняного цеху (ВВЦ) «АрселорМіттал Кривий Ріг».

Протягом багатьох років разом із Сергієм у цеху працював заступник начальника ВВЦ Валерій Вєлікжанін.

«Сергій був випалювачем найвищого, шостого розряду, мав найвищу кваліфікацію в цій основній для цеху професії, – розповідає Валерій. – Майже три десятиліття пропрацював він у цеху, керував процесом випалювання вапна, необхідного для виробництва нашої сталі. Це важка робота, пов’язана з високими температурами та іншими шкідливими факторами. Водночас вона вимагає знань, досвіду, швидкого прийняття чітких рішень. Це все у Сергія було. А ще він мав принцип: треба – значить треба. Завжди був спокійним і врівноваженим. Кілька років тому ми провели реконструкцію двох обертових випалювальних печей, які отримали комп’ютеризовану систему керування. Сергій взяв активну участь у налагоджувані модернізованого устаткування і швидко опанував нові принципи керування. Це наш надзвичайно цінний працівник, один з найкращих. Багато наших хлопців воює, є поранені, а от звістку про загибель колеги маємо вперше. Це дуже боляче. Страшно втрачати людей».

Висловлюємо щирі співчуття рідним, друзям та колегам загиблого воїна.   

Категорії
Новини

Вікно, яке завжди відкрите для людей

10 серпня відзначив свій день народження Центр надання послуг «Єдине вікно».

«Єдине вікно» нашого підприємства розпочало свою роботу у 2015 році, тоді відвідувачів обслуговували три спеціалісти та керівник Центру. Сьогодні тут працює 9 фахівців і спектр послуг, що тут надаються, значно зріс і продовжує розширюватись. Наприклад, з 2016 року в «Єдиному вікні» почали видавати посвідчення за професіями, оформлювати матеріальну допомогу на поховання, приймати та видавати лікарняні. У 2017 році було додано додаткову оплачувану відпустку у зв’язку з навчанням працівників підприємства. З 2018 року розпочато оформлення соціальної оплачуваної відпустки для одиноких матерів, які мають двох і більше дітей віком до 14 років або дітей з інвалідністю. Згодом була запроваджена можливість електронного оформлення черги, щоб кожен міг прийти в заздалегідь визначений і зручний для нього час. На жаль, свої корективи внесла війна. Але вона не зупинила розвиток Центру. Навпаки, з’явилися  послуги, які актуальні та користуються попитом вже сьогодні у наших працівників-ветеранів, які демобілізуються і повертаються на підприємство.

«Коли ми починали цей проєкт, то були фактично одними з перших серед великих промислових підприємств, які створили такий Центр, що об’єднав в одному місці широкий спектр послуг, які користуються попитом у наших працівників, – говорить начальник управління соціального розвитку Яна Суворова. – Тут можна отримати довідку про доходи та утримання, оформити відпустку, отримати довідку для оформлення пенсії тощо. Спектр послуг чималий. Ми гнучкі і постійно орієнтовані на клієнта, тому одразу реагуємо на всі запити та потреби. Так, наприклад, на базі «Єдиного вікна» фахівці-координатори готові проконсультувати наших демобілізованих працівників-захісників, які повертаються на роботу, та допомогти їм у вирішенні соціальних питань, спрямувати для отримання психологічної, медичної допомоги та вирішення юридичних питань. Для цього ми попередньо провели опитування ветеранів, аби надавати послуги саме ті, які їм потрібні. Головне завдання  Центру – клієнтоорієнтованість та кваліфікована допомога нашим працівникам. І за відгуками клієнтів ми бачимо, що це нам успішно вдається. Вітаю «Єдине вікно» з Днем народження! Бажаю подальшого розвитку, розквіту та скорішої Перемоги нам усім!»

Фахівці «Єдиного вікна» одним зі своїх пріоритетних завдань вважають скорочення терміну з моменту подачі заявки до отримання людиною вже готового документу чи послуги. В середньому, на реєстрацію будь-якої послуги витрачається до 5 хвилин, замість декількох днів біганини різними структурами. Розташування Центру також зручне і доступне, адже не потрібно оформляти перепустку на підприємство, стояти в черзі у різних офісах, структурах та установах, намотувати кілометри заради однієї довідки чи отримання посвідчення. Щодня до Центру звертаються близько 200-250 відвідувачів, часто вони оформлюють декілька послуг. Зустрічають відвідувачів дев’ять фахівчинь «Єдиного вікна». Кожній з них потрібно бути не лише досвідченим спеціалістом, а й психологом та професіоналом «широкого профілю», адже часто людина й сама не знає, а до кого ж і з чим їй звертатися.

«Ми щодня працюємо з людьми, і це непросто, але мені подобається моя робота, – говорить Юлія Канаєва, фахівчиня «Єдиного вікна». – Я впевнена, що ти маєш відчути з яким настроєм прийшов клієнт і зробити все, щоб допомогти йому, щоб він пішов з Центру задоволений, отримав ту допомогу, якої він потребував. Треба знатися на своїй роботі, постійно вдосконалюватися, адже у нас постійно розширюються коло послуг, які ми надаємо. Тож ми теж розвиваємося, проходимо курси та тренінги з метою підвищення свого професійного рівня. Мені це дуже подобається, та й колектив у нас – супер! Бажаю нашому Центру, всім нашим клієнтам-працівникам підприємства та мешканцям міста розвитку, розквіту, щоб кожен день приносив більше позитивних моментів і зустрічей».

Перш за все, скорочення інтервалу між «прийшов-отримав» досягається шляхом автоматизації процесів та оперативності розв’язання питань. Вміння спеціалістів Центру нестандартно підходити до розв’язання будь-якого питання, індивідуальний підхід до кожного клієнта, швидко реагувати на будь-які запити та вміння надавати кваліфіковану допомогу сьогодні є своєрідною візитівкою «Єдиного вікна».

«Сім років тому я прийшла працювати до Центру і відразу відзначила, що колектив тут дружній, тебе завжди підтримають, допоможуть, – говорить фахівчиня «Єдиного вікна» Юлія Семидоцька. – Мені комфортно працювати. Не думала, що так буде, а зараз не уявляю іншої роботи. Найкраща винагорода за мою роботу – це коли людина отримає допомогу у повному обсязі і піде у позитивному настрої, особливо, коли доводиться допомагати у складних випадках. А для цього потрібно бути професіоналом. Щоб кваліфіковано надавати послуги потрібно знатися на законодавчій базі України, SAP, постійно навчатися. Важливе і питання діджіталізації та максимальної автоматизації надання послуг. Ми працюємо над цим, і це знаходить позитивний відгук у наших клієнтів-відвідувачів. Так, наприклад, колись ми запровадили проєкт «Чат-бот», який завдяки своєму функціоналу допомагає автоматично вирішувати багато запитань: як оформити «донорські» дні, відповіді щодо спецхарчування, приклади заяв на всі відпустки, надає відповіді на запитання з оплати праці та медстрахування тощо. А ще ми є постійними учасниками волонтерських та соціальних проєктів. Найголовніше, що ми готові змінюватися та розвиватися, рухатися вперед, вдосконалюватися. Моя мрія, щоб наш Центр виріс і у фізичному, і у сенсі надання кількості та різноманітності послуг. Впевнена, що з таким колективом це реально. А в день народження всім бажаю щастя, здоров’я, миру та більше мирних послуг, які ми надаватимемо ще з більшим задоволенням та натхненням!»