19 листопада 2023 року поблизу населеного пункту Кліщіївка Донецької області в бою з агресором загинув командир відділення мінометної батареї Владислав Дюрінський. До призову на військову службу під час мобілізації в лютому 2023 року, Владислав працював слюсарем-ремонтником у сортопрокатному цеху № 1 «АрселорМіттал Кривий Ріг».
«Він працював у нас не довго, – розповідає майстер з ремонту устаткування СПЦ-1 Євгеній Попов. – Але встиг себе показати сумлінним працівником. Справа ремонту прокатного устаткування була новою для Владислава. Роботи він не цурався, наполегливо вчився, був спокійним, дисциплінованим. З таким підходом до справи з часом з нього вийшов би хороший фахівець. Почалася війна, і частина людей була вимушено тимчасово виведена на 2/3. Серед них і Владислав Дюрінський. А потім він був мобілізований. Нещодавно надійшла страшна звістка про його загибель. Такі молоді, серйозні люди дуже потрібні».
У загиблого героя залишилася мама Ірина Володимирівна та сестра Юлія.
Прокатники «АрселорМіттал Кривий Ріг» успішно опановують нові види продукції.
В часи мого дитинства нам з друзями дуже кортіло дізнатися, як повидло потрапляє всередину карамельок. Це здавалося справжнім дивом. Є дива і в металургії. Невже не диво, коли працівники прокатного цеху № 3 із сталевої заготовки довжиною 12 метрів роблять 11,5 кілометрів катанки?
А нещодавно вони вийшли за межі й цього дивовижного показника і зараз можуть виготовляти з такої самої заготовки 16,5 км продукції. Для цього довелося опанувати виробництво такої тонкої катанки, виготовлення якої навіть не передбачається проєктною документацією цеху.
«Згідно з проєктною документацією, цех може виготовляти продукцію перетином від 5,5 мм включно, – розповідає заступник начальника ПЦ-3 з виробництва Павло Веселков. – Нашим же замовникам – виробникам канатів та метизної продукції (цвяхів, саморізів, скріпок та іншого) – часто доводиться розтягати наш прокат на волочильних станах, щоб отримати дріт ще меншого діаметру. Тому в багатьох випадках їм підійшла б ще тонша катанка, щоб менше часу і зусиль витрачати на волочіння. Поспілкувавшись з маркетологами, директор прокатного департаменту Олександр Ткаленко поставив завдання вивчити можливість виробництва прокату діаметром 5 і менше міліметрів, і виготовити його».
Заглянути за межі задокументованих можливостей обладнання – задача не те що з однією, а з багатьма зірочками. Першими виготовити продукцію діаметром 5 мм взялися на першому дротовому стані ДС 150-1 сортопрокатного цеху № 1. І завдання виявилося їм до снаги. А от ще дрібніші профілі вирішили освоювати на устаткуванні ПЦ-3. Дрібносортно-дротовий стан цього цеху відрізняється від стану ДС 150-1 тим, що катанку там виготовляють однією лінією, і тому є додатковий запас потужності, яка необхідна для більшого стискання металу.
«Я отримав завдання розрахувати теоретично, чи можливо виготовляти профілі № 5 і № 4,5 у ПЦ-3, – говорить калібрувальник калібрувального бюро Владислав Брагинець. – А потів розробити технічну документацію для виробництва цієї продукції. Якщо чесно, то п’ятий діаметр особливих проблем не викликав. Технологію практично не міняли. Разом з цеховиками внесли деякі зміни у низову частину стану, яка нараховує 20 клітей, змінили калібрування дротового блоку клітей і прокатали навіть не 5, а 4,9 мм, повністю задовільнивши клієнтів, бо для них чим тонкіше, тим краще».
А от під час підготовки до прокатки профілю 4,5 довелося багато що змінити. Владислав Брагинець зізнався, що довелося міняти схеми калібрування клітей з 15-ї по 20-ту, а також всю калібровку дротового блоку. Також саме для цієї прокатки розробили конструкцію привалкової арматури, що утримує і спрямовує розкат. Надзвичайно ретельно розраховувалися енергосилові параметри, адже чим тонший профіль треба виготовити, тим сильніше треба обтискати, відповідно, тим більше навантаження на електродвигуни, валки та інші елементи прокатного стану. І правильні розрахунки допомагають не лише отримати якісну продукцію, а й зберегти високовартісне устаткування.
«Ми детально вивчили розроблену документацію, – говорить виконувач обов’язків заступника начальника ПЦ-3 з технології Андрій Хрієнко. – Внесли деякі корективи. Зусиллями старших вальцювальників Ігоря Агризкова, Олександра Палька, Євгена Іляша, в.о. старшого майстра стану Дмитра Баглікова та їхніх колег налаштували стан. Першу партію катала перша бригада. Так співпало. Взагалі у нас усі професіонали, і будь-яка бригада здатна вирішувати складні задачі. Завдяки високій точності розрахунків калібрувальника Брагинця та чіткій роботі бригади ПЦ-3, нам вдалося прокатати потрібну продукцію практично з першого разу».
На цей момент прокатний цех № 3 вже виготовив близько 1200 тонн катанки № 4,5. Це перспективна продукція, на яку є попит як в Україні, так і на зарубіжних ринках.
Агломераційний цех № 2 став до роботи після капітального ремонту комплексу промислових будівель та споруд, який тривав 134 дні.
Протягом цього часу в АЦ № 2 відремонтували багато обладнання. Для цього цех повністю зупинили, а агломерат виробляли у агломераційному цеху № 1.
«Основною метою перевтілень стала заміна застарілого та зношеного технологічного обладнання, особливо того, яке взагалі неможливо відремонтувати у працюючому цеху, – розповідає Олег Щербук, начальник АЦ № 2. – Перш за все, це стосується гідрожолоба під пластинчатими конвеєрами В 5,6. Останній раз його капітально ремонтували під час реконструкції цеху у 1970-х роках минулого століття. Гідрожолоб – це основна частина складної системи скиду шламових вод в аглоцеху. До нього надходить брудна вода з мокрої очистки та лінійних охолоджувачів. Шлам осідає, вода очищується та знову застосовується у виробництві. До початку ремонту ми не знали, у якому стані знаходиться гідрожолоб, адже він завжди знаходиться у воді. Хоча ми розуміли, що агресивне середовище значно «підточило» цей промисловий об’єкт. Потрапити до нього ми змогли тільки під час зупинки цеху».
На гідрожолобі повністю замінили лоток, два стави конвеєрів, виконали інші роботи. Фактично в АЦ № 2 збудували абсолютно новий гідрожолоб з усіма його складовими. Також був відремонтований пластинчатий конвеєр В 5 – центральну транспортну «артерію» цеху, яка забезпечує функціонування усіх агломераційних машин АЦ № 2.
Ремонтні роботи велися цілодобово. Їх виконували фахівці підрядної організації. Вузли, деталі, різноманітні металеві конструкції для ремонту обладнання аглоцеху виготовили фахівці Ливарно-механічного заводу.
«Зараз в цеху працює чотири агломашини з шести. Це цілком достатньо для забезпечення агломератом поточного обсягу виробництва чавуну. Капремонт гідрожолоба та іншого обладнання аглоцеху дозволить у майбутньому працювати безаварійно. Цим ремонтом ми заклали перспективу подальшої стабільної роботи цеху на багато років уперед», – сказав Олег Щербук.
Працівники прокатного цеху № 3 значно скоротили простої та зменшили витрати мастила, впровадивши проєкт Виробництва світового класу WCM.
Проаналізувавши простої за минулий рік, команда з впровадження WCM ПЦ-3 виявила, що занадто багато часу було витрачено на перевалки саме у чорновій групі клітей.
Перевалка – це коли прокатка зупиняється і відбувається заміна клітей. Цей процес триває набагато довше, ніж пітстопи у змаганнях Формули-1. Наприклад, заміна другої кліті чорнової групи ПЦ-3 триває близько двох годин. І нерідкими були випадки, коли одразу після встановлення відремонтованої кліті фіксувалися витоки мастила. Доводилося знову зупиняти стан, міняти щойно встановлену кліть на зняту, а потім навпаки.
«У цих клітях використовуються не звичайні підшипники кочення, а опори рідинного тертя, – пояснює заступник начальника ПЦ-3 з виробництва Павло Веселков. – Коли з’являються витоки мастила, треба миттєво зупиняти прокатку, інакше без змащення можна втратити валки й інше дороге устаткування. Витоки стали серйозною проблемою, особливо якщо взяти до уваги, що побачити їх ми могли лише після встановлення та запуску кліті. Для вирішення проблеми ми застосували Kobetsu Kaizen (10-кроковий проєкт зі спрямованого покращення) – один з потужних інструментів WCM. Найефективніше рішення проблеми запропонував начальник ПЦ-3 Олексій Кушнаренко, який має чималий досвід роботи у прокатному виробництві».
Щоб визначати стан валкових опор ще до встановлення клітей на стан, силами працівників третього прокату була створена тестувальна станція. Зварили бак для мастила, під’єднали до нього мережу шлангів високого тиску з манометрами та вентилями, тобто відтворили систему подавання мастила на кліть. З цією непростою роботою бездоганно впорався досвідчений Олександр Порошин, який нині захищає Україну зі зброєю в руках. Відтоді кожну кліть, яка знаходиться у резерві, перевіряють за допомогою цієї станції. А для додаткової впевненості на опори з валками подають мастило під тиском, який дещо перевищує норму. Якщо пішли витоки, то ремонтна служба розбирається у причинах і усуває недоліки. Якщо ж все сухо, то кліть готова до встановлення. Станцію використовують вже шість місяців, і жодної аварійної перевалки, викликаної витоком мастила після встановлення кліті, не сталося.
«Підготовкою касет з валками та перевалкою клітей займаємося саме ми з колегами, – говорить бригадир слюсарів-ремонтників Олександр Гура. – Тож від витоків масла й вимушеного переставляння клітей туди-сюди найбільше потерпали саме ми. Це особливо дошкульно зараз, коли колеги йдуть на війну, і робочих рук стає все менше. Тому впровадженими покращеннями ми задоволені. По-перше, не треба робити порожню роботу, а по-друге, є більше часу на виконання інших важливих завдань з ремонтів та обслуговування устаткування».
В залізничному цеху № 3 за програмою капітальних ремонтів контактної мережі підприємства проводиться заміна ригелів – жорстких поперечин, які є важливим тримальним елементом конструкції контактної мережі на залізничному транспорті.
Жорсткі поперечини (ригелі) розташовуються над коліями і підтримують дроти електромереж, по яких «тече» енергія для живлення електровозів. Вони знаходяться у постійному русі: з колій «Укрзалізниці» електровози заїжджають на підприємство з вагонами, наповненими необхідною для виробництва сировиною чи матеріалами, та виїжджають звідси з різноманітною продукцією. Тож ригелі, які тримають «судини» із живленням локомотивів, є важливими складовими електрифікованих під’їзних колій підприємства.
«На станції Східна-Сортувальна вже замінили усі ригелі, їх п’ять. На станції Східна-Приймальновідправна замінили 35 поперечин із 38, – зазначив Вячеслав Тіняков, начальник ЗЦ № 3. – Програма капремонтів контактної мережі підприємства стартувала на початку 2022 року і не припинялася навіть під час війни. Справа в тому, що старі жорсткі поперечини теж мають свій термін давності. Вони у нас експлуатуються з 1986 року. До того ж, на них впливають погодні умови, агресивне середовище, адже поруч зі станціями працюють гарячі цехи, цементний завод, вихлопні гази локомотивів теж «підточують» залізні конструкції. Як не обробляй їх антикорозійним покриттям – все одно виходять із строю. Вчасна заміна ригелів знизить ризики аварійного відключення контактної мережі та зупинки електровозів».
Процес заміни ригелів доволі складний, у ньому задіяно багато фахівців та техніки: електромонтери контактної мережі, слюсарі, підйомний кран на залізничному ходу, спеціальна вишка. Для перевезення конструкції залучають локомотив або дрезину та кілька платформ.
«Від виробника ригелі надходять до нас у вигляді блоків, які збираються вже на місці, – розповідає Андрій Безпалий, електрик ЗЦ № 3. – На початку, для безпеки, треба обов’язково повністю відключити живлення контактної мережі, зі старої поперечини зняти усі контактні підвіски та демонтувати ригель. Нова поперечина встановлюється на спеціальні залізобетонні опори висотою 10 метрів. До встановленого ригеля наново під’єднуються необхідні дроти».
Загалом заміна одної жорсткої поперечини триває від 2 до 4 днів, в залежності від складності. До завершення поточного року в ЗЦ № 3 планується замінити ще три ригелі.
Працівники «АрселорМіттал Кривий Ріг» і КП «Сансервіс» висадили 20 кленів та стільки ж лип на території Інгулецького району у сквері по вулиці Збагачувальній, що поблизу прохідних нашого підприємства. Цей екологічний захід був здійснений в рамках проєкту реконструкції комплексу будівель та споруд (агломашин №1-3) агломераційного цеху № 2.
Під час висадки дерев біля дороги, що веде до прохідних «АрселорМіттал Кривий Ріг», було гамірно. З лопатами, відрами, саджанцями та, головне, із гарним настроєм тут зібралися працівники нашого підприємства, щоб висадити у сквері нові дерева.
«Зелені насадження стануть на захист навколишнього середовища – очищуватимуть повітря, сприятимуть поглинанню шуму від технологічного устаткування та стануть початком формування нової відпочинкової зони для мешканців району. Подібні екологічні акції ми здійснюємо щорічно. Це і наша ініціатива, і виконання обов’язку перед містом щодо висаджування нових лісосмуг для зменшення антропогенного навантаження від виробництва на житлову забудову. А ця посадка дерев взагалі особлива, адже вона здійснюється у рамках екологічних зобов’язань по проєкту реконструкції агломераційного цеху № 2, – сказала Людмила Руднєва, директор департаменту охорони навколишнього середовища «АрселорМіттал Кривий Ріг».
Для формування нового скверу вибрані неінвазійні породи дерев: липа та клен. Тип і кількість дерев для лісосмуги рекомендували фахівці відділу житлово-комунального господарства Інгулецької районної у місті ради. Обрані породи дерев швидко зростають, мають пишні крони, чудово очищують повітря, нейтралізують шкідливі речовини, захищають від вітру і, що важливо, довго живуть. Наприклад, липа – від 120 до 400 років (відомі випадки віку липи 1000-1200 років!), клен живе від 200 до 300 років. Саджанці, які висадили наші колеги, вже мають 2-3-річний вік.
«Настрій чудовий, та й погода сприяє роботі – сухо і навіть сонечко проглядає крізь хмари, – говорить Олена Кузнєцова, начальниця управління з нормативно правового забезпечення департаменту з охорони праці та промислової безпеки. – Дерева саджати вмію, практикуюсь у цьому на дачі, а в екологічному заході від підприємства вперше беру участь. Мені подобається. Дуже хочеться, щоб ці дерева прийнялися, добре зростали, радували людей своїм листям та сприяли екології».
«Нехай ці дерева ростуть великими, міцними та стоять на захисті навколишнього середовища, – сказав Михайло Мачульський, провідний інженер департаменту зі стратегічних проєктів. – А ми їм теж допомогли – під час реконструкції другого аглоцеху модернізували та замінили газоочистне обладнання. Тож тепер навколишнє середовище стало чистішим».
«Через цей сквер я щодня ходжу на роботу і з неї, – говорить мешканка району Тетяна Гульчак. – Приємно спостерігати, як він змінюється на краще, наповнюється новими деревами, стає затишним. Наші будинки межують із промисловою зоною, тож нам дуже важливо, щоб повітря було чистішим, щоб не було пилу. Тепер і нові дерева також стануть на захист екології. Гадаю, що зовсім скоро тут буде дуже красиво, тож цим сквером гулятиму з онуками».
