На рудному дворі агломераційного цеху № 3 став до роботи відремонтований рудногрейферний перевантажувач.
Якщо дивитися на нього здалеку, здається, що це величезний міст. Зблизька стає зрозумілим, що це працюючий кран-велетень з міцними металоконструкціями та грейфером – спеціальним механізмом у формі ківша. Він з легкістю може піднімати та переміщувати чималі обсяги вантажу, адже вантажопідйомність рудногрейферного перевантажувача становить 32 тонни, а ємність грейферу – 5 кубометрів. На рудному дворі АЦ № 3 цей перевантажувач здійснює формування штабелю: готує та подає шихтові матеріали для виробництва агломерату.
«Це один із трьох кранів, які працюють на рудному дворі, – розповідає Борис Боровик, заступник начальника (рудний двір) агломераційного цеху № 3. – Перед ремонтом перевантажувач пройшов ретельне експертне обстеження, завдяки якому були виявлені його слабкі місця. До роботи стали фахівці цеху ремонту металургійного устаткування №№ 2 та 4, а також працівники підрядної організації».
Під час ремонту були посилені металоконструкції мостового крану, відновлені його механізми, замінені підкранові рейки та рейки, якими рухаються візки. Відремонтували електроприводи та інше електричне обладнання. На рудногрейферному перевантажувачі замінили 600 метрів головних силових тролей, встановили новий грейфер.
«Ремонт рудногрейферного перевантажувача – один із заходів з підготовки відновлення виробництва, – говорить Віталій Книга, начальник агломераційного цеху № 3. – Оновлення усіх технічних систем крану, його електричного та іншого обладнання дозволить нам працювати безаварійно, збільшить його надійність, спростить поточне обслуговування та підвищить безпеку робочого процесу».
Віцепрезидент «АрселорМіттал» Віджай Гоял, директор з охорони праці «АрселорМіттал» Робін Палм’є, генеральний директор «АрселорМіттал Кривий Ріг» Мауро Логобардо взяли участь у стратегічній сесії з керівництвом підприємства, присвяченій розвитку системи охорони праці та промислової безпеки, забезпечення сталого виробничого процесу, збільшенню обсягів виробництва й продажів продукції та стратегії персоналу.
З вітальним словом до учасників заходу звернулися Міністр фінансів України Сергій Марченко та виконавча директорка Європейської Бізнес Асоціації Анна Дерев’янко.
Питання охорони праці та промбезпеки були одними з основних тем заходу. Відкриваючи захід, Віджай Гоял зазначив: «Ваша роль як топменеджерів та ключових лідерів в питаннях трансформації культури безпеки є надважливою. Від кожного керівника на цій зустрічі я вимагаю детальний план його/її особистого залучення у посилення рівня безпеки праці та виробничих процесів. Ключову увагу в цій сфері слід звернути на забезпечення неухильного слідування 10 золотим правилам безпеки представниками підрядних організацій».
Під час обговорення стратегії трансформації культури безпеки підприємства Мауро Лонгобардо повідомив, що у 2024 році підприємство інвестує додаткові кошти у програми попередження нещасних випадків та боротьби з чотирма ключовими ризиками-вбивцями. Зокрема, основні зусилля буде спрямовано на:
«Паралельно з виділенням додаткових коштів на підвищення рівня безпеки обладнання та виробничих процесів, пріоритетним напрямком для нас є впровадження практики нульової толерантності щодо грубих порушень Десяти золотих правил безпеки як серед власного персоналу, так і серед підрядників», – додав Мауро Лонгобардо.
– забезпечення цілісності активів (стан робочих місць і обладнання з підвищеним ризиком, таких як крани, конвеєри, важкі вантажівки, електроустановки тощо);
– інженерні рішення для усунення або зменшення основних «вбивчих» ризиків, таких як заходи щодо запобігання падінню з висоти, впливу обертового та рухомого обладнання та ураження електричним струмом;
– інженерні рішення для контролю небезпечних джерел енергії шляхом впровадження інструментів блокування/позначення.
Директор з охорони праці, промислової безпеки та екології Жанбек Єсмаханов зазначив: «У сфері трансформації культури безпеки наші зусилля будуть в першу чергу зосереджені на таких секторах, як зміна поведінки працівників на більш безпечну, система контроля за ризиками, безпека, вбудована у виробничий процес, та розвиток лідерської поведінки в питаннях охорони праці. Зокрема, у 2024 році буде здійснено ряд комунікаційних кампаній та тренінгів для керівників у цехах, спрямованих на посилення комунікаційних та лідерських навичок в сфері охорони праці».
Заступник генерального директора з металургійного виробництва Сергій Лавриненко та заступник генерального директора з виробництва гірничого департаменту Володимир Теслюк розповіли про ключові напрямки заходів з посилення охорони праці та промбезпеки в своїх підрозділах.
Що стосується планів збільшення виробництва, у квітні підприємство запустить доменну піч № 6, коксові батареї №№ 3-4, блюмінг та дрібносортний стан №2 для виходу на показник 50% завантаження виробничих потужностей.
Під час цього обговорення учасники також опрацювали вдосконалення планів дій в кризових ситуаціях, таких як відсутність електроенергії або водопостачання та забезпечення сталості виробничого процесу в умовах обстрілів об’єктів інфраструктури російським агресором.
Як керувати своїм життям, залишатися щасливою людиною, отримувати задоволення від роботи, турбот про велику родину, знаходити час на хобі, бути енергійною та життєрадісною – все це знає Наталя Баглікова, начальниця дільниці ГД управління складського господарства та підготовки виробництва «АрселорМіттал Кривий Ріг».
Усе по поличках
«Склад – це особливий світ, у якому зберігаються матеріали, необхідні для виробництва, у нашому випадку – для роботи гірничого департаменту та металургійного виробництва. А ми, складські працівники, керуємо усіма процесами: зустрічаємо вантажі, проводимо вантажні роботи, складуємо, систематизуємо, зберігаємо та видаємо за потребою, –говорить Наталя Баглікова. – Якщо гадаєте, що це просто, то уявіть: нашим працівникам треба володіти навичками сортування, класифікації, вміти керувати складською технікою, знати спеціальні комп’ютерні програми, умови зберігання ТМЦ тощо. Та головне – розуміти, що у нас командна робота, що хороший результат залежить від усіх учасників процесу».
В «АрселорМіттал Кривий Ріг» Наталю привела «рідна кров». Батько Микола Євтушенко керував цехом переробки металопродукції, мама Людмила Євтушенко працювала інженером АСУТП. Змінним майстром у прокатному цеху № 3 зараз працює чоловік Наталі Дмитро Багліков. Якщо підрахувати загальний стаж родини на підприємстві, то вийде майже 100 років.
«У 2000 році я влаштувалася на блюмінг № 2 стажером-економістом після закінчення КНУ за спеціальністю менеджер, – продовжує Наталя. – Згодом стала нормувальником та економістом у гірничому департаменті. Робила також розрахунки для цеху мереж і підстанцій. Турбот було дуже багато. Пам’ятаю один кумедний випадок, коли довелося дуже пізно ввечері телефонувати колезі. Слухавку взяв її чоловік. Я представляюся, що я економіст ЦСП. А в трубці чую: «Що ж вам не спиться, економіст ЦСП?» (сміється). А далі на підприємстві була реорганізація цехів і я стала начальником БОП цеху. Потім знову реорганізація і… без роботи. Як кажуть, вийшла із зони комфорту. Оскільки без підприємства я вже себе не уявляла, то зрозуміла, що не буду опускати руки, а навпаки буду вчитися та засвоювати нове. Мої життєві девізи «Сама шукай роботу, а не щоб вона тебе шукала» та «Будь на позитиві» спрацювали. Ось так доля привела мене в управління складського господарства та підготовки виробництва».
Дачотерапія з квітковим настроєм
Робочий стіл Наталії Баглікової прикрашають численні кімнатні квіти та сімейні фотографії. Наталя разом із чоловіком виховують трійко дітей. Аліні 11 років, вона ще школярка, Данилу 17 років, він навчається на механіка літаків, 20-річний Максим опановує комп’ютерну справу.
Родина Баглікових дуже дружна, відпочивати люблять усі разом. Більше за все їм подобається подорожувати, пізнавати Україну. Тут, як говорить Наталя, допомагає профспілка, там і путівки за пільговою ціною можна взяти, і на цікаві екскурсії потрапити.
Та найчастіше сім’я збирається на дачі. Це те місце, де можна відпочити душею, побути на природі, помилуватися квітами, покопирсатися у землі.
«Знаєте, коли я дуже втомилася або мені треба прийняти важливе рішення, я поспішаю до своїх грядок, – говорить Наталя. – Земля летить з-під сапи, а я навпаки – заспокоююсь та зосереджуюсь. А ще я люблю вирощувати квіти. У мене ростуть лілії, лілійники, хризантеми, тюльпани, іриси та багато інших квітів. А ще вирощую декілька видів м’яти. Наприклад, ананасну м’яту можна додавати в чай і різні десерти. Повзуча м’ята має приємний післясмак. Ми її заморожуємо на зиму. Дюшесна (це ми її так називаємо за запах, схожий на «сітро»), добре смакує у коктейлях, а якщо ще й меліси додати, лимону, апельсину, цукру – ммммм, смакота! А почалася моя м’ятна «колекція» зі звичайної перцевої м’яти, гілочку якої мені дали «на решту». Потім я придбала полуничну м’яту, згодом схожу, але іншу, так і пішло – купую на ринку, в магазинах, через інтернет.
Усе це дає мені сили, гарний настрій, заряджає позитивом. Чого і кожному бажаю. А ще щастя любить активних, тих, хто не боїться нових справ та постійно працює над собою. Тож змінюйтесь, вдосконалюйтесь, живіть на повну!»
У сортопрокатному цеху № 1 оновили автоматизовану систему керування технологічними процесами першого дротового стану (ДС 150-1).
Прокатний стан – це комплекс складного устаткування, яке дозволяє з 12-метрових сталевих заготовок отримувати кілометри дроту різного діаметру. Це перетворення відбувається в результаті ряду технологічних процесів. Більшість з них керується автоматично. Також автоматизована система керування збирає та переробляє дані, щоб працівники стану мали повну інформацію для прийняття правильних рішень. Завдяки нещодавнім змінам система автоматизації набула додаткових можливостей та надійності, і це позитивно вплинуло на роботу стану.
Як розповів начальник дільниці з технічного обслуговування засобів автоматизації департаменту автоматизації технологічних процесів Костянтин Задирака, система складається з приблизно тисячі датчиків, які встановлені на всіх ділянках стану від завантажувальної решітки до лінії пакування; модулів, контролерів та інших пристроїв. Датчики фіксують інформацію про параметри процесів: тиск, температуру, швидкість, положення в просторі та інші показники.
«Ці дані передаються на вхідні модулі програмуємого логічного контролера, – пояснив Костянтин. – З модулів інформація надходить до центрального контролера, де опрацьовується. За результатами обробки формуються команди для обладнання стану. Таким чином регулюються, наприклад, швидкість прокатки та натяжіння розкату між клітями. Під час оновлення системи були замінені модулі, у системах зв’язку між окремими ланками автоматизації проводи замінені на оптоволокно. Контролери Siemens Step 5 замінили на Step 7. Це найсучасніші контролери, застосування яких (разом з новими модулями) дозволяє оператору головного поста управління мати вичерпну інформацію про фактично всі виробничі процеси: нагрівання заготовок, прокатку на різних групах клітей, охолодження, пакування тощо».
Схеми процесів виводяться на монітори, і таким чином оператор ПУ має інформацію про весь стан, що значно полегшує йому координацію роботи різних дільниць. Застарілі монітори на ПУ замінили на сучасні нові. Також на стані встановили нові пульти керування. Вони функціональніші та ергономічніші.
«А ще було замінене програмне забезпечення, – продовжив Костянтин Задирака. – Це допомагає набагато швидше усувати проблеми, які виникають в процесі роботи стану. Раніше для діагностики проблем з обладнанням стану фахівцям ДАТП доводилося виконувати роботи на устаткуванні, яке розміщено в шафах керування безпосередньо у цеху. А вже за результатами діагностики вони викликали відповідних фахівців – електриків, гідравліків, механіків, енергетиків. Втрачався цінний час. Зараз вся інформація доступна для фахівців ДАТП віддалено. Також у нас є зручний доступ до історії збоїв у роботі, а всі проблеми в роботі устаткування виводиться на монітори головного ПУ. Така система діагностики дозволяє ліквідувати проблеми швидше і навіть діяти на випередження».
Старший майстер ДС 150-1 Дмитро Деркач з колегами вже встигли оцінити переваги оновленої системи керування. «Ми налаштовували систему близько місяця, – розповідає Дмитро. – Разом з підрядниками в роботах брали участь оператори ПУ СПЦ-1 Сергій Дарноступ, Андрій Зазнобін, Андрій Страшко та інші наші працівники, а також фахівці ДАТП Олександр Тєлєгін, Олег Галєтка, Олексій Кукіль, Олександр Гарець, Олександр Бубнов та їхні колеги. Протягом цього місяця ми усунули недоліки, вийшли на потрібні параметри прокатки. Враження позитивне. Оновлення автоматизованої системи, розширення її можливостей сприятимуть нашій продуктивній якісній роботі».
Порівняно з попереднім періодом та аналогічним періодом минулого року підприємство демонструє стале зростання виробництва усіх видів продукції.
В січні 2024 року підприємство продовжило зусилля із нарощування обсягів виробництва продукції. Залізорудного концентрату було вироблено 552 тис. тонн, що на 161 тис. тонн, або на 41% більше за показник попереднього місяця. Цьому сприяло як зростання обсягу експортних замовлень, так і збільшення внутрішнього споживання. Завдяки підвищенню продуктивності роботи доменного переділу обсяг виробництва чавуну в порівнянні з груднем 2023 року зріс на 13 тис. тонн (+10%), до 149 тис. тонн, що також дозволило збільшити виробництво сталі та товарного прокату на 14 (+23%) та 15 тис. тонн (+26%) відповідно.
У порівнянні з січнем 2023 року виробництво чавуну зросло вдвічі, залізорудного концентрату – на 66%, коксу доменного на 77% що в цілому відображає результати зусиль по стабілізації роботи підприємства в умовах безпекових, логістичних та енергетичних ризиків сьогодення.
Через обмежене постачання електроенергії в січні 2023 року комбінат не здійснював виробництво сталі й прокату.
На прокатному стані ДС 250-4 сортопрокатного цеху № 2 розробляють нові підходи до основних виробничих процесів, що дає мобільність виконанняі замовлень та інші переваги.
Кілька років тому четвертий дрібносортний стан суттєво реконструювали. В результаті одна лінія ДС 250-4 продовжує випускати продукцію у прутках, а інша виготовляє арматуру в шпулерних мотках, яку прокатники між собою називають «шпулею». Нерідко буває так, що одночасно є замовлення і на прутки, і на «шпулю». У проєкті стану передбачений досить вузький вибір профілів, які можна одночасно катати на двох лініях – шпуля Ø 10 мм і прутки Ø 12 мм. А от якщо одночасно замовляли профілі, наприклад, шпулю Ø 10 і прутки Ø20 мм, то доводилося спочатку виробляти одну продукцію, а потім іншу. Це забирало час і не кращим чином впливало на продуктивність. Професіоналізм наших прокатників допоміг значно розширити можливості цеху щодо одночасної прокатки профілів різних діаметрів.
Як розповів заступник начальника СПЦ-2 з технології Геннадій Кузнєцов, головна складність полягала в тому, щоб підібрати параметри для чорнової групи клітей. «Чорнова група дає розкат на обидві лінії чистової, – пояснює Геннадій. – Для прутків і шпулі треба різний розкат, а дві лінії чорнової групи можуть катати лише з однаковою швидкістю. Треба було підібрати правильну швидкість та калібри клітей. Спочатку ми взялися за освоєння одночасного виготовлення близьких за діаметром профілів. Працювали разом з бюро калібрування. Калібрувальники – керівник бюро Володимир Найдьонов, а також Владислав Брагинець та Сергій Темченко – розробили нам калібри, підібрали швидкісні режими. А ми налаштували стан і виконали прокатку. Спочатку освоїли одночасне виробництво шпулі Ø 16 мм і прутків ØØ 14 і 16 мм. Потім шпулі Ø 14 мм і прутків ØØ 14 і 16 мм. А місяць тому отримали складніше завдання».
Нещодавно цех отримав замовлення на чималу партію шпулерної арматури 10 мм. Також покупці зацікавилися прутками 18 і 20. І це все необхідно було виготовити у стислі терміни.
«Виконати всі замовлення своєчасно можна було лише за умов одночасної прокатки по двох лініях, – згадує начальник СПЦ-2 Олександр Макаренко. – Ми отримали завдання від керівництва прокатного департаменту освоїти таку прокатку. Непроста задача. Особливо якщо зауважити, що це треба було зробити за лічені дні. Як завжди, ми працювали однією командою з калібрувальниками. Вони швидко розробили калібри, розрахували параметри прокатки, а професіоналам з СПЦ-2 залишилося, скориставшись цими розрахунками, реалізувати розробки на практиці».
Разом з Геннадієм Кузнєцовим над впровадженням працювали старші майстри стану Павло Житникович та Максим Кривошеєв, вальцювальник Борис Головченко, оператор головного поста керування Євген Гончар та інші працівники.
«Завдяки точним розрахункам калібрувальників та професійним діям наших вальцювальників, операторів, слюсарів, майстрів ми освоїли одночасну прокатку таких різних профілів без особливих проблем. Довелося, звичайно, запровадити деякі незначні зміни налаштування клітей та параметрів роботи стану, бо розрахунки – не догма, і їх завжди доводиться корегувати у реальному житті. Тож замовлення всіх споживачів цех виконав вчасно, а ми стали мобільнішими і отримали новий потужний інструмент для ефективної роботи. Застосування одночасної прокатки зберігає час й енергоресурси, та дає змогу працювати продуктивніше», – підсумував Геннадій Кузнєцов.
