Категорії
Новини

Безпека на колесах

Цехи гірничого департаменту поповнилися шістьма багатофункціональними автомобілями, які допоможуть підвищити рівень безпеки праці та запобігти нещасним випадкам.

Територія гірничого департаменту – це багато гектарів, на яких розміщені виробничі об’єкти, і працюють люди. Інколи саме ці чималі відстані між об’єктами створюють додаткову небезпеку для працівників. Як зазначив начальник відділу охорони праці гірничого департаменту Юрій Духов, саме наявність нових авто дозволить ефективніше використовувати систему блокування небезпечних енергій LOTO, яка є потужним захистом від нещасних випадків.

«Ураження електричним струмом належить до чотирьох ризиків-вбивць (4 killer risks), визначених компанією «АрселорМіттал». З метою зниження цього ризику та запобігання смертельним нещасним випадкам ми розпочали пошуки варіантів удосконалення виконання вимог стандарту FPS AM Safety 001 “ІзоляцІя”, – пояснює Юрій Духов. – Найбільші складнощі з виконанням цих вимог виникали у накладання та зніманні індивідуальних замків на блокуючий пристрій, адже відстань між місцем блокування та місцем виконання робіт інколи сягає 20 км. Проблема  довгий час не вирішувалась так як із за нестачі автотранспорту та водіїв  неможливо було одночасно перевозити працівників, інструмент та матеріали до місця виконання робіт та виконувати вимоги системи LOTO. Саме таких вантажо-пасажирського автомобіля нам і не вистачило для того, щоб швидко доставити бригаду на підстанцію і заблокувати джерело електроенергії, своєчасно прибути до місця виконання робіт, а після їх завершення відновити роботу устаткування у зворотному порядку».

Майже скрізь у світі гірничі підрозділи – це значні площі й специфічні шляхи сполучення, якими звичайним легковиком далеко не заїдеш, особливу у негоду. Під час обміну досвідом з колегами з різних країн, керівники гірничого департаменту дізналися, що на гірничодобувних підприємствах АрселорМіттал у різних країнах, наприклад, у Канаді та Бразилії, для вирішення оперативних задач, пов’язаних з безпекою, використовуються пікапи. Це швидкі безпечні авто з гарною прохідною спроможністю, які здатні одночасно перевозити кілька людей у салоні та ще й певну кількість устаткування у невеликому кузові.

Ключі від шести пікапів отримали представники чотирьох підрозділів ГД. Одним з авто будуть сумісно користуватися працівники РЗФ-1, РЗФ-2 та дробильної фабрики. По дві машини будуть допомагати працівникам цеху шламового господарства та рудоуправління, бо площа кожного з цих підрозділів перевищує площу деяких держав. А ще один пікап – для цеху мереж і підстанцій. До речі, у керівника цеху Олексія Великого саме у день вручення авто був день народження.

«Працівники ЦМП ГД виконують перемикання електричного струму у всіх підрозділах департаменту, –розповідає Олексій Великий. – А підстанції зазвичай знаходяться на відстані 12-15 км від місця, де електромонтери й електрослюсарі дислокуються. Цей автомобіль допоможе швидко приїздити до найвіддаленіших підстанцій, що пришвидшить виконання робіт, а головне – його використання дозволить швидко блокувати джерела енергії і виконувати роботи максимально безпечно. І це для мене гарний подарунок, адже безпека людей – це пріоритет для начальника цеху».

Нові пікапи вироблені автомобільним концерном «Фольксваген». Кожен з них здатен перевозити до п’яти людей у салоні та певну кількість вантажів, наприклад, інструментів, матеріалів, запчастин, устаткування в кузові. Це нові моделі, які мають економний та потужний двигун (сумісна розробка «Форда» і «Фольксвагена»), повний привід, 10-ступінчаста автоматична й 6-ступінчаста коробки передач, та ще багато переваг, які роблять ці авто надійними транспортними засобами. За словами представника «Фольксваген-Україна» Олега Антонюка, завдяки потужності, безпеці, витривалості та швидкості саме ці моделі здатні вирішувати найскладніші задачі і мають попит у  виробничників у світі.

Категорії
Новини

Метал, дракони і мертві зони

За часів моєї юності, був шалено популярним музичний стиль Хеві Метал. Пам’ятаю вінілові диски. На їхніх обкладинках були дракони і гітаристи, з гітар яких виривався вогонь, що приборкував тих драконів. У копровому цеху працюють перевантажувачі металу, яких за зелений колір, неймовірну потужність і довжелезну стрілу також називають «драконами». Це круті машини, але вони були небезпечними, бо мали так звані мертві зони, зони, де нічого не видно водію такої машини. Тож довелося обладнати «драконів» додатковим устаткуванням, щоб взяти мертві зони під контроль.

На території «АрселорМіттал Кривий Ріг» разом із державними нормативними актами про охорону праці діють ще й корпоративні стандарти, що підвищує безпеку для працівників. Обладнання техніки додатковими засобами безпеки, згідно з корпоративними стандартами, якраз і дозволяє її підсилити. Перевантажувачі у копровому цеху завантажують-вивантажують металобрухт.

Іван Жмеренюк – водій перевантажувача. Він досвідчений фахівець, але якщо є зони, куди ти не можеш зазирнути, то досвід не дуже допоможе. «Ходімо, я вам все покажу, — сказав Іван. — Бачите цей екран? Він розділений на чотири частини. На перевантажувачі встановлені чотири камери. І відтепер я бачу все, що діється навколо. Це дуже допомагає, повірте. А ще є оця штучка, що зветься парктроніком. Здаю назад, і вона подає звуковий і світловий сигнали: «Не стій і не підходь ззаду!». І показує мені, якщо об’єкт позаду опинився на небезпечній відстані. Це мені дуже допомагає!»

Олександр Ягодкін відповідає за тракторну техніку копрового цеху. Цей досвідчений фахівець зразу визначив як переваги «драконів», такі як мобільність і потужність, так і небезпеки. Він був серед розробників засобів захисту. «Перевантажувач може вантажити 5-6 тонн, і навіть до десяти, — розповідає Олександр. — Їхні вантажозахоплюючі органи — п’ятищелепний,  двощелепний грейфери і магніт, тому вони ще й багатофункціональні. І дуже важливо, що зараз водій все бачить на моніторі! А ще є сигналізація. Якщо водій увімкнув техніку, але не сів на сидіння, то лунає сигнал! Це додаткове попередження про небезпеку. Комплекс заходів дозволив вивести безпеку під час перевантаження металобрухту на новий рівень».

Категорії
Новини

На рівні з самоскидом

Ремонт автомобілів – справа нелегка. А якщо автомобіль великовантажний, то ще й небезпечна, адже багато ремонтних операцій доводиться виконувати на висоті. Щоб запобігти ризикам падіння з висоти,  для автоколони № 4 транспортного управління «АрселорМіттал Кривий Ріг» було придбане спеціальне устаткування. Це риштування на колесах, які неважко підкотити до самоскида, зручно піднятися на робочий майданчик і безпечно працювати.

Як повідомив механік колони № 4 АТУ Олександр Трофименко, нові риштування (а їх придбано чотири) вже кілька разів були в дії і показали себе якнайкраще.

«За допомогою риштувань наші хлопці міняли задні фари на кузовах самоскидів, – говорить Олександр Трофименко.  – Працювати з них зручно й безпечно. Також з риштувань виконували роботи зі зварювання металоконструкцій кузова. Конструктив риштувань підходить для виконання різноманітних операцій. Робочий майданчик огороджений перилами, а з одного з боків – зйомним ланцюгом. Це дуже зручно, наприклад,  для ремонтів й обслуговування коробки передач. Ці операції виконуються при піднятому кузові. Раніше працівникові, щоб дістатися до коробки передач, доводилося підійматися драбиною на кабіну, а потім переміщатися конструкціями автомобіля до самої коробки. Зараз ці небезпечні переміщення виключені. Людина підіймається на майданчик риштувань, відстібає ланцюг і опиняється безпосередньо на місці виконання робіт. Якщо підсумувати, то те, що зараз, і те як доводилося ремонтувати раніше – небо і земля. Працівники задоволені, і мені, як відповідальному за безпеку і якість ремонтів, дуже приємно, що, не зважаючи на складні часи, ми отримали таке необхідне устаткування».

А провідний інженер з охорони праці Антон Князєв відзначив, що крім міцної конструкції та надійних захисних перил і ланцюга, риштування обладнане зручними сходами з поручнями, що створює додаткову безпеку.

Категорії
Новини

Світлі перетворення залізничних станцій

На залізничних станціях нашого підприємства з 2023 року триває модернізація системи зовнішнього освітлення. На 29 щоглах вже встановлено 136 сучасних світлодіодних прожекторів, і ця робота буде продовжуватися.

Заміна прожекторів відбувається у рамках «Програми реконструкції зовнішнього освітлення та поліпшення умов праці персоналу» у транспортному департаменті. Старі прожектори з газорозрядними лампами замінюються на світлодіодні, які мають значно вищий світловий потік при тих же параметрах енергоспоживання та ще й значно довший термін служби.

Цей проєкт втілюють в життя працівники транспортного та енергетичного департаментів, залізничного цеху № 3 та цеху мереж і підстанцій з залученням підрядної організації.

«Раніше вночі було добре видно лише саме світло від ламп, воно жевріло десь зверху, але майже не освітлювало станції, на залізничних коліях переважала пітьма. Зараз, коли на щоглах встановлені нові прожектори з світлодіодними джерелами світла, на станційних коліях видно, наче вдень. Це значно покращує умови роботи локомотивно-складальних бригад та тих хто працює на території станції – оглядачів вагонів, приймально-здавальників, вантажників та іншого персоналу, який працює у темний час доби», – говорить електрик залізничного цеху № 3 Андрій Безпалий.

Програма з поліпшення освітлення стартувала на підприємстві у 2023 році. Спочатку прожектори були замінені на залізничних станціях, розташованих на території гірничого департаменту: станціях Промислова ГД, Аглофабрика ГД, Південна ГД. Працівники цих станцій одразу відчули ефект, працювати стало легше та безпечніше. Зменшилося і споживання електроенергії, що в умовах енергетичної кризи є дуже важливим.

З середини поточного року «світлих перетворень» зазнали станції: Східна Приймальновідправна, Східна Сортувальна, Східна Розвантажувальна. У наступному році планується продовжити цю роботу на станціях металургійного виробництва.

«Завдяки енергоефективним прожекторам ми можемо працювати стабільно, забезпечуючи комфортний рівень освітлення що відповідає вимогам нормативних актів з охорони праці, суттєво не впливаючи на рівень енергоспоживання підприємства, що особливо цінується у наш енергетично нестабільний час. Це дозволяє добре освітлювати великі території залізничних станцій та колій, які по суті є артеріями підприємства що забезпечують стабільний рух сировини та готової продукції, створивши при цьому достойні умови праці нашого персоналу», – зазначив начальник ЗЦ № 3 Дмитро Борисов.

Категорії
Новини

Німецький підхід до якості й безпеки

У нашому тренінгцентрі протягом трьох днів тривало навчання працівників «АрселорМіттал Кривий Ріг» та дочірніх підприємств, на якому вчили користуватися риштуваннями під час робіт на висоті.

Загалом навчалися близько 170 працівників. Навчали представники компанії PERI Ukraine, яка забезпечує наші цехи риштуваннями німецької компанії PERI, що є одним зі світових лідерів виробництва устаткування для безпечної роботи. Ці риштування, які в народі називають «лісами», використовуються для безпечного виконання робіт на висоті. Вони є зручними, міцними та безпечними, а ще мають німецьку якість, що говорить само за себе. Але яким би ідеальним не було устаткування, з ним треба вміти працювати. Для цього й було організоване навчання.

Кожна навчальна група спочатку опановувала теоретичну частину. А потім працівникам показали, як збираються риштування і які безпечні способи роботи треба застосовувати як під час їх складання, так і при використанні. Старший інженер PERI Ukraine Богдан Жигалюк за допомоги колег зібрав просте риштування, пояснюючи свої дії, наголошуючи на тому, як це робити правильно, а чого не варто. А потів ще й показав, як підніматися на робочі настили, де і як правильно кріпитися страхувальними ременями. Учасники тренінгів поставили йому питання та мали змогу власноруч виконати деякі операції.

«Показувати, навчати це частина моєї роботи, – говорить Богдан Жигалюк. – Якщо вірно все зібрати-розібрати, правильно користуватися, то безпека для людей гарантована. Та й довговічність риштувань також. Устаткування дійсно світового рівня. Його експортують до США, Канади, Австралії, країн Євросоюзу та ще багатьох держав, всього їх близько 70. Запорука тому – якість, зручність, простота монтажу, і я б ще раз наголосив на безпеці».

Олександр Цибок працюєслюсарем-ремонтником в ремонтно-механічному цеху № 2 «ЛМЗ». Значну частину виробничих операцій вони з колегами виконують на чималій висоті.

«Ми ремонтуємо верхнє освітлення у цеху, міняємо вікна, обслуговуємо електромостові крани, та ще багато що робимо, – каже Олександр Цибок. – І все це на висоті, падіння з якої може мати непоправні наслідки. В нашому цеху вже є такі риштування, але ми їх поки що не використовували. Є у нас тур-вишка, але мені здається, що це устаткування буде для нас дуже корисним. Мене вразило, що ми зможемо створювати з цього набору елементів саме ті конструкції, з яких нам буде найзручніше виконувати роботи. Наприклад, ми зможемо конструювати робочі майданчики по обидва боки від трубопроводу і навіть над ним. Нам це було б дуже доречним для швидких зручних і безпечних ремонтів».   

Тренери заохочували учасників навчання задавати якомога більше питань. «Ми на все намагалися відповісти, щоб людям все було зрозуміло, – розповідає старший менеджер компанії-постачальниці риштувань Іван Власюк. – Основне, про що запитували: які навантаження витримують конструкції? Що можна складати, а що ні? Як користуватися паспортом устаткування? Як треба і як не треба робити? Наприклад, наші хлопці акцентували, що для складання конструкцій достатньо півкілограмового молотка, тоді як багато хто з ремонтників любить взяти щось важче, щоб влупити сильніше. Не треба, від цього конструкції міцнішими не будуть. Як показує досвід, якщо все робити поступово і правильно, це устаткування надійно виконує свої функції 20-25 років і навіть більше».

Як повідомив менеджер департаменту з охорони праці Ігор Міхєєв, протягом 2023-24 років для цехів вже придбано 11 комплектів риштувань. «Працівниками таких підрозділів, як електроремонтний, вуглепідготовчий, технологічний, коксовий  цехи, спеціалізований ремонтний цех КХВ, ремонтний цех ГД, цех ремонту металургійного устаткування № 2, цех уловлювання, цехи «ЛМЗ» воно вже використовується, – говорить Ігор Міхєєв. – Ми отримуємо схвальні відгуки. Устаткування виробляється у Німеччині, і це багато про що каже. Навчання також на високому рівні. Впевнений, що обізнаність працівників  допоможе їм та їхнім колегам безпечно працювати на небезпечній висоті».

Категорії
Новини

Випробовуємо прокат безпечно та швидко

На території прокатного департаменту «АрселорМіттал Кривий Ріг» успішно працює фактично нова лабораторія, робота якої значно прискорює налаштування прокатних станів.

Як розповів начальник випробувального центру департаменту з якості Сергій Андрусенко, нова лабораторія створена замість зруйнованої під час рашистського ракетного обстрілу наприкінці 2022 року. «Фактично ми власними силами персоналу прокатного департаменту, департаменту з якості та центрального департаменту з утримання та ремонтів ввели в роботу нову лабораторію фізико-механічних та металографічних випробувань, – каже Сергій Андрусенко. – За основу взяли приміщення, яке колись було невеличкою кузнею. Стіни й стелю обшили з середини металопрофілем. Як бачите, для зручності наших співробітників у приміщенні встановлений рукомийник з бойлером. Також є кондиціонер, ефективність якого наші лаборанти вже перевірили в неймовірну цьогорічну спеку й залишилися задоволеними. А зараз вже користуються новою електричною системою опалення. Залишилося перевірити її в суворі морози».

Разом з  новим приміщенням, працівники лабораторії отримали новенькі німецькі універсальні випробувальні машини. Вони не лише гарантують надвисоку точність випробувань, а ще й максимально безпечні для лаборантів, які проводять випробування металопрокату. Машини дуже потужні, наприклад, одна з них може випробувати арматуру на розрив з силою 1600 кілоньютонів. Це якби до прутка арматури підвісили вантаж масою 160 тон! Тому виробники машин дуже постаралися, щоб такі сили не вийшли з-під контролю й не наробили біди.

«По-перше, машина не запрацює, поки працівник не вставить спеціальний ключ та не введе пароль, – пояснює провідний інженер з охорони праці департаменту з охорони праці та промислової безпеки Денис Приходченко. – Це запобігає можливості випадкового вмикання коли хтось знаходиться у робочій зоні. На металевих колонах, які обертаються під час випробувань, є захисні гофровані манжети. Пульт керування машиною оснащений червоною кнопкою, натискання на яку миттєво зупинить машину, якщо працівник відчує загрозу аварійної ситуації. Електрошафи замкнені на замок, що запобігає доступу випадкових людей. Але якою б безпечною не була техніка, працівники мають знати ризики і запобігати їм. Я сьогодні провів опитування лаборантів і можу засвідчити, що ризики вони знають й безпечні прийоми роботи також. А потужне освітлення на робочих місцях усуває ризик того, що людина чогось не помітить і помилиться».

Лаборантка фізико-механічних випробувань Ганна Ведмеденко має дванадцятирічний досвід роботи з випробувальними машинами. Вона відзначила, що ці німецькі машини дійсно безпечніші за ті, на яких вона працювала раніше. В них пріоритет безумовно віддається безпеці замість швидкості.

Лаборантка фізико-механічних випробувань Ганна Ведмеденко

«Зразок для випробувань затискається повільно. Тож навіть якщо хто й «зловить ґаву», «загальмує», як кажуть, то все одно встигне зреагувати і уникне травми. – каже Ганна. – А ще керування затисканням виконується вручну, а не автоматично, і це дозволяє лаборанту повністю керувати ситуацією. Раніше наша лабораторія була розміщена безпосередньо в цеху. Так би мовити: коробка в коробці. А це шум та додаткові загрози під час переміщення цехом. Зараз же можна протягом вільної хвилинки чи перерви відчинити двері, подихати свіжим повітрям, побачити сонечко. Психологічно це дуже важливо. А ще робоча зона машини розташована максимально оптимально для зручності роботи, тоді як під час роботи з попередніми машинами нам треба було постійно нагинатися. І якщо це, наприклад, випробування арматури за ізраїльським стандартом, а це 15-30 проб на партію, то спина, відверто кажучи, боліла ще й як! Умови, безпекові, виробничі побутові, суттєво покращилися».

Як підсумував Сергій Андрусенко, робота цієї лабораторії дає можливість значно швидше налаштувати стани завдяки тому, що не треба транспортувати проби прокату до самого випробувального центру. Принесли зі стану і протягом  5-10 хвилин отримали результат, за яким вносять корективи у технологічному процесі прокатки. А нове безпечне устаткування та комфортні умови підвищують ефективність роботи лабораторії.